DE19532437C2 - Filtereinsatz und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Filtereinsatz und Verfahren zu seiner HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen Filtereinsatz und ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Aus der EP 0 490 169 A1 ist ein Filtereinsatz sowie ein Verfahren zu seiner
Herstellung bekannt, wobei der Filtereinsatz aus einem Faltenpack aus
thermoplastisch verschweißbarem Vliesstoff besteht und zumindest längsseits
entlang seiner beiden Außenseiten mit jeweils zumindest einer als Dichtstreifen
ausgebildeten Dichtung aus thermoplastisch verschweißbarem Werkstoff
verbunden wird. Die Unterkante des ebenen Dichtstreifens schließt bündig mit
der Unterkante des Faltenpacks ab, wobei der Dichtstreifen und die Außenseite
durch ein Andruckelement aneinander angedrückt und gleichzeitig mit über das
Andruckelement zugeführter Energie miteinander verschweißt werden. Der die
Oberkante des Faltenpacks überragende Überstand des Dichtstreifens wird in
einer Faltvorrichtung umgefaltet, so daß der Dichtstreifen einen L-förmigen
Querschnitt aufweist. Der umgefaltete Überstand wird unter Zuführung von
Wärme und anschließender Abkühlung in der gefalteten Form stabilisiert.
Aus der DE 40 10 732 A1 ist ein Filterelement aus einem zick-zack-förmig
gefalteten, ring- oder plattenförmig angeordneten Filterbahnmaterial bekannt,
das aus einem schmelzbaren Werkstoff besteht und mit einem zumindest die
Längskanten der Filterbahn abdeckenden platten- oder streifenförmigen
Dichtmaterial versehen ist. Das Dichtmaterial wird über eine aufgeschmolzene
Zone mit der Berührungsfläche des Filterbahnmaterials verbunden. Das
Dichtmaterial ist ein gut wärmeleitendes Metall, das kunststoffbeschichtet ist.
Das Metall wird induktiv zum Aufschmelzen des Filterbahnmaterials erwärmt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art
derart weiterzuentwickeln, daß dieses innerhalb kürzerer Zeit und kostengünstiger
durchgeführt werden kann und daß der danach hergestellte Filtereinsatz eine Dichtung
mit einfachem Aufbau aufweist und in fertigungstechnischer Hinsicht einfacher mit dem
Faltenpack verbunden werden kann. Außerdem sollen herstellungsbedingte Toleranzen
der Abmessungen von Filtereinsatz und/oder Filtergehäuse durch den
erfindungsgemäßen Filtereinsatz besser ausgeglichen werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale von Anspruch 1 und
2 gelöst. Auf eine vorteilhafte Weiterbildung der Merkmale aus Anspruch 2
nehmen die darauf rückbezogenen Unteransprüche Bezug.
Zur Lösung der Aufgabe ist es vorgesehen, daß der aus einem Vliesstoff
bestehende Faltenpack längsseits entlang seiner beiden Außenseiten mit jeweils
zumindest einer als Dichtstreifen ausgebildeten Dichtung verbunden wird, wobei
der herstellungsbedingt ebene Dichtstreifen vor seiner Einführung in eine
Faltvorrichtung auf eine Breite gebracht wird, die höchstens doppelt so groß ist,
wie die Höhe der Außenkante des Faltenpacks und in der Faltvorrichtung
zunächst V-förmig gefaltet wird, wobei der dem Faltenpack zugewandte erste
Schenkel des Dichtstreifens eine Höhe hat, die der Höhe der Außenkante des
Faltenpacks entspricht, wobei der gefaltete Dichtstreifen unter Zuführung von
Wärme und anschließender Abkühlung in der gefalteten Form stabilisiert wird,
wobei auf den dem Faltenpack zugewandten ersten Schenkel des Dichtstreifens
und/oder der Außenseite des Faltenpacks ein Kleber aufgebracht wird, wobei
der gefaltete Dichtstreifen mit seiner Oberkante des ersten Schenkels bündig auf
die Oberkante der Außenseite aufgelegt, durch ein Andruckelement angedrückt
und gleichzeitig mit über das Andruckelement zugeführter Energie mit der
Außenseite des Faltenpacks verklebt wird. Hierbei ist von Vorteil, daß in einem
Arbeitsgang die Falten des Faltenpacks durch das Aufkleben der Dichtstreifen in
ihrer Lage fixiert und gleichzeitig die Außenkanten mit einer Abdichtung
gegenüber dem Filtergehäuse versehen werden. Nach dem Aushärten des
Klebers zwischen der Außenkante des Faltenpacks und dem dem Faltenpack
zugewandten ersten Schenkel des Dichtstreifens springt der zweite Schenkel,
der mit keinem der anderen Teile verklebt ist, relativ zum ersten Schenkel
elastisch auf und bildet den V-förmigen Querschnitt. Die Abmessungen des
Filterelements können daher relativ großzügig toleriert sein, da sich die
Dichtlippe, die einen Bestandteil des zweiten Schenkels bildet, in jedem Falle
unter elastischer Vorspannung dichtend am Filtergehäuse anlegt. Abhängig
davon, ob das Filterelement und/oder das Gehäuse ein Über- oder Untermaß
innerhalb der vorgegebenen Toleranzen aufweisen, paßt sich die Dichtlippe an die
jeweiligen Gegebenheiten des Anwendungsfalls an, wobei der V-förmige Spalt
entsprechend weiter oder enger ist.
Bevorzugt wird der Dichtstreifen in der Faltvorrichtung derart gefaltet, daß der erste
Schenkel eine Höhe hat, die der Höhe der Außenseite des Faltenpacks entspricht. Der
zweite Schenkel hat eine Höhe die 1,02 bis 1,2 mal kleiner ist als die Höhe des ersten
Schenkels. Hierbei ist von Vorteil, daß das Verfahren zur Befestigung des Dichtstreifens
am Faltenpack vereinfacht ist. Ungewollte Verschweißungen des mit der Dichtlippe
versehenen zweiten Schenkels können dadurch besser verhindert werden, wenn der
zweite Schenkel eine Höhe aufweist, die kleiner ist als die Höhe des ersten Schenkels.
Außerdem ist die Abdichtung im Filtergehäuse durch eine derartige Ausgestaltung
verbessert. Die Dichtkante liegt dadurch in jedem Fall exakt an der Seitenfläche des
Gehäuses an und dichtet in diesem Bereich zuverlässig ab. Die Montage des
Filtereinsatzes im Filtergehäuse ist außerdem durch eine derartige Ausgestaltung
vereinfacht. Dadurch, daß die Höhe des ersten Schenkels der Höhe der Außenseite des
Faltenpacks entspricht, sind die Falten des Faltenpacks vor mechanischen Bela
stungen/Verformungen weitgehend geschützt.
Der Dichtstreifen ist derart mit dem Faltenpack verbunden, daß der Querschnitt des
Dichtstreifens auf der Anströmseite des zu filternden Mediums offen ist. Hierbei ist von
Vorteil, daß die Vorspannung, mit der die Dichtlippe des zweiten Schenkels an das
Filtergehäuse angepreßt ist um so größer wird, je größer die Druckdifferenz zwischen der
An- und Abströmseite ist. Bei geringen und bei hohen Druckdifferenzen ist dadurch in
jedem Fall eine sichere Abdichtung gegenüber dem Filtergehäuse bedingt.
Bevorzugt besteht der Dichtstreifen aus einem Vliesstoff, dessen Strömungswiderstand
zumindest so groß ist, wie der Strömungswiderstand des Werkstoffs, aus dem der
Faltenpack besteht.
Des weiteren ist von Vorteil, daß der Filtereinsatz, bestehend aus dem Faltenpack und
den Dichtstreifen vollständig materialeinheitlich hergestellt ist. Die Entsorgung des
Filtereinsatzes ist dadurch ohne Trennung der einzelnen Bestandteile einfach und
problemlos möglich. Der gesamte Filtereinsatz kann beispielsweise durch Verbrennung
entsorgt werden.
Ferner betrifft die Erfindung einen nachdem zuvor beschriebenen Verfahren hergestellten
Filtereinsatz, umfassend einen Faltenpack aus einem Vliesstoff, der zumindest längsseits
entlang seiner beiden Außenseiten mit jeweils zumindest einer Dichtung verbunden ist
wobei die Dichtung mit einem den Filtereinsatz umschließenden Filtergehäuse dichtend
in Eingriff bringbar ist und als Dichtstreifen ausgebildet ist, wobei der Dichtstreifen mit
seiner Oberkante bündig auf der Oberkante der Außenseite des Faltenpacks angeordnet
ist und einen V-förmig gefalteten Querschnitt aufweist sowie mit seinem ersten Schenkel
mit dem Faltenpack dichtend verbunden und mit seinem zweiten Schenkel unter
elastischer Vorspannung dichtend an das Filtergehäuse anlegbar ist. Hierbei ist von
Vorteil, daß der Dichtstreifen einen außerordentlich einfachen Aufbau aufweist und
herstellungsbedingt aus einem ebenen Band besteht, das in einer Faltvorrichtung
V-förmig umgeformt wird und dadurch eine in Richtung des Filtergehäuses elastisch ein-
und ausfederbare Dichtkante aufweist.
Der erste Schenkel des Dichtstreifens weist bevorzugt eine Breite auf, die der Höhe des
Faltenpacks entspricht. Das Verhältnis der Breite des ersten Schenkels zur Breite des
zweiten Schenkels beträgt 1,02 bis 1,2. Hierbei ist von
Vorteil, daß der zweite Schenkel mit seiner Dichtkante nicht an der Höhenbegrenzung
des benachbart angrenzenden Filtergehäuses anliegt, sondern an einer ebenen
Dichtfläche, die sich zwischen den Höhenbegrenzungen erstreckt. Dadurch ist eine
sichere Abdichtung gewährleistet; Stauchungen der Dichtlippe, die zu Undichtigkeiten
führen können, werden dadurch zuverlässig ausgeschlossen. Die Dichtkante ist unter
elastischer. Vorspannung dichtend an das Filtergehäuse anlegbar.
Das erfindungsgemäße Verfahren sowie der damit hergestellte Filtereinsatz werden
nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 5 näher beschrieben.
In den Fig. 1 bis 4 werden nachfolgend die Verfahrensschritte zur Herstellung eines
Filtereinsatzes erläutert.
In Fig. 1 ist ein Faltenpack 1 dargestellt, der aus einem Vliesstoff besteht. Entlang seiner
beiden Außenkanten 2, 3 ist jeweils ein Dichtstreifen 4, 5 vorgesehen, der mit dem
Faltenpack 1 verbunden wird und der den Filtereinsatz gegenüber einem hier nicht
dargestellten Filtergehäuse abdichtet. Im hier dargestellten Beispiel bestehen die
Dichtstreifen 4, 5 ebenfalls wie der Faltenpack aus einem Vliesstoff. Die
herstellungsbedingt ebenen Dichtstreifen 4, 5 werden in einer Faltvorrichtung zunächst
V-förmig gefaltet und unter Zuführung von Wärme und anschließender Abkühlung in der
gefalteten Form elastisch nachgiebig stabilisiert. Auf die dem Faltenpack 1 zugewandten
ersten Schenkel 4.1, 5.1 der Dichtstreifen 4, 5 und/oder die Außenseiten 2, 3 des
Faltenpacks 1 wird ein Kleber aufgebracht, wobei die Dichtstreifen 4, 5 den Außenseiten
2, 3 des Faltenpacks 1 seitlich angenähert und derart auf die Außenseiten 2, 3 aufgelegt
werden, daß die Oberkanten 7 der Dichtstreifen 4, 5 mit der Oberkante 8 des
Faltenpacks 1 bündig abschließen. Die Dichtstreifen 4, 5 werden durch hier nicht
dargestellte Andruckelemente an die Außenseite 2, 3 angedrückt und verklebt. Der
Faltvorgang der Dichtstreifen 4, 5 ist in den Fig. 1
bis 3 gezeigt, wobei in Fig. 3 die gefalteten Dichtstreifen 4, 5 bereits auf die
Außenseiten 2, 3 des Faltenpacks 1 aufgeklebt sind.
In Fig. 4 ist der erfindungsgemäße Filtereinsatz in seiner gebrauchsfertigen Form
gezeigt, wobei die ersten Schenkel 4.1, 5.1 die Außenseiten 2, 3 vollständig
überdecken und die zweiten Schenkel 4.2, 5.2 entgegen der Richtung des Fal
tenpacks 1 elastisch aufgefedert sind. Die der Oberkante 8 des Faltenpacks 1
zugewandten Enden der zweiten Schenkel 4.2, 5.2 sind jeweils als Dichtlippen
ausgebildet und unter elastischer Vorspannung an ein hier nicht dargestelltes
Filtergehäuse dichtend anlegbar.
In Fig. 5 ist einer der Dichtstreifen 5 aus Fig. 4 im einbaufertigen Zustand ge
zeigt. Es ist zu erkennen, daß der erste Schenkel 5.1 eine größere Höhe
aufweist als der zweite Schenkel 5.2. Das Verhältnis der Höhe des ersten
Schenkels 4.1, 5.1 zur Höhe des zweiten Schenkels 4.2, 5.2 beträgt in dem hier
dargestellten Ausführungsbeispiel 1, 1.
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung eines Filtereinsatzes, der aus einem Faltenpack (1) aus
Vliesstoff besteht und zumindest längsseits entlang seiner beiden Außenseiten (2,
3) mit jeweils zumindest einer als Dichtstreifen (4, 5) ausgebildeten Dichtung
verbunden wird, wobei der herstellungsbedingt zunächst ebene Dichtstreifen (4, 5)
vor seiner Einführung in eine Faltvorrichtung auf eine Breite gebracht wird, die
höchstens doppelt so groß ist, wie die Höhe der Außenkante (2, 3) des
Faltenpacks (1) und in der Faltvorrichtung zunächst V-förmig gefaltet, wobei der
dem Faltenpack (1) zugewandte erste Schenkel (4.1, 5.1) des Dichtstreifens (4, 5)
eine Höhe hat, die der Höhe der Außenkante (2, 3) des Faltenpacks (1) entspricht,
wobei der gefaltete Dichtstreifen (4, 5) unter Zuführung von Wärme und
anschließender Abkühlung in der gefalteten Form stabilisiert wird, wobei auf den
dem Faltenpack (1) zugewandten ersten Schenkel (4.1, 5.1) des Dichtstreifens (4,
5) und/oder der Außenseite (2, 3) des Faltenpacks (1) ein Kleber aufgebracht wird,
wobei der gefaltete Dichtstreifen (4, 5) mit seiner Oberkante (7) des ersten
Schenkels (4.1, 5.1) bündig auf die Oberkante (8) der Außenseite (2, 3) aufgelegt,
durch ein Andruckelement angedrückt und gleichzeitig mit über das
Andruckelement zugeführter Energie mit der Außenseite (2, 3) des Faltenpacks (1)
verklebt wird und wobei das Verhältnis der Breite des ersten Schenkels (4.1, 5.1)
zur Breite des zweiten Schenkels (4.2, 5.2) 1,02 bis 1,2 beträgt.
2. Filtereinsatz, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1, umfassend
einen Faltenpack (1) aus einem Vliesstoff, der zumindest längsseits entlang seiner
beiden Außenseiten (2, 3) mit jeweils zumindest einer Dichtung verbunden ist,
wobei die Dichtung mit einem den Filtereinsatz umschließenden Filtergehäuse
dichtend in Eingriff bringbar ist und als Dichtstreifen (4, 5) ausgebildet ist, wobei
der Dichtstreifen (4, 5) mit seiner Oberkante (7) bündig auf der Oberkante (8) der
Außenseite (2, 3) des Faltenpacks (1) angeordnet ist und einen V-förmig
gefalteten Querschnitt aufweist sowie mit seinem ersten Schenkel (4.1, 5.1) mit
dem Faltenpack (1) dichtend verbunden und mit seinem zweiten Schenkel (4.2,
5.2) unter elastischer Vorspannung dichtend an das Filtergehäuse anlegbar ist
und wobei das Verhältnis der Breite des ersten Schenkels (4.1, 5.1) zur Breite des
zweiten Schenkels (4.2, 5.2) 1,02 bis 1,2 beträgt.
3. Filtereinsatz nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtstreifen (4,
5) aus einem Vliesstoff besteht.
4. Filtereinsatz nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der
Querschnitt des Dichtstreifens (4, 5) auf der Anströmseite (6) des zu filternden
Mediums offen ist.
5. Filtereinsatz nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der
erste Schenkel (4.1, 5.1) des Dichtstreifens (4, 5) eine Breite aufweist, die der
Höhe des Faltenpacks (1) entspricht.
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