DE19505866A1 - Verfahren zur Herstellung von Wicklungen für elektrische Maschinen sowie elektrische Maschinen mit Wicklungen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Wicklungen für elektrische Maschinen sowie elektrische Maschinen mit WicklungenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Wicklungen für elektrische
Maschinen sowie elektrische Maschinen mit Wicklungen, bei welchen zumindest ein Teil
der Wicklungen, vorzugsweise der Rotorwicklung, gegossen ist.
Das Erzeugen von Wicklungen ist ein sehr aufwendiger und langwieriger Vorgang, wobei
insbesondere bei den Rotorwicklungen aufgrund der vielen in oder auf den Grundkörper
des Rotors ein- bzw. aufgebrachten Wicklungselemente und deren Fertigungs- bzw.
Montagetoleranzen Vibrations- und Schwingungsprobleme ergeben können. Selbst mit den
Zeit- und Arbeitsaufwand weiter anhebender Nachbearbeitung können diese Probleme bei
herkömmlich gefertigten Wicklungen nicht beseitigt werden.
Als besonderer Anwendungsfall seien Asynchronmotoren, ob als Außenläufer oder
Innenläufer ausgeführt, genannt, deren Kurzschlußwicklung aus im wesentlichen in
Längsrichtung verlaufenden Stäben in Nuten des Rotorgehäuses bzw. auf der Rotorwelle
und je einem die Stäbe miteinander verbindenden, d. h. kurzschließenden, und koaxialen
Ring an jedem Ende der Stabanordnung besteht. Als Material für die Stäbe und
Kurzschlußringe wird vorzugsweise Kupfer gewählt und gemäß der herkömmlichen
Fertigungsmethode werden die Stäbe und die Ringe separat hergestellt, entsprechend
vorbereitet, die Stäbe dann in die vorgefertigten und allenfalls nachgearbeiteten Nuten des
Rotorgehäuses bzw. der Rotorwelle eingesetzt, axial gesichert, z. B. verstemmt und mit
den danach angesetzten Ringen verlötet. Trotz bester Vorbereitung der Stäbe und
Nachbearbeitung der Nuten bleiben stellenweise Zwischenräume zwischen Nuten und
Stäben bzw. auch dem Rotorgehäuse bzw. der Rotorwelle und den Kurzschlußringen, die
insbesondere bei schnellaufenden Maschinen zu großen Vibrations- und
Schwingungsproblemen führen können.
Die DE-PS 2 37 847 beschreibt einen Rotor für elektrische Maschinen mit
Kurzschlußwicklung, bei welchem diese ganz oder teilweise durch Gießen, beispielsweise
aus Kupfer, hergestellt sind. Die Endplatten des Rotors sind zugleich als Gußform für
lediglich die Kurzschlußringe verwendet.
In der DE-OS 19 12 003 ist ein Verfahren zur Herstellung gegossener oder gesinterter
Käfigwicklungen vorgestellt, bei welchem die Wicklung am Rotor höher als es den
Zähnen der Maschine entspricht gegossen werden. Der Rotor ist so von einer dichten
Schicht aus leitendem Material auf der gesamten Mantelfläche umgeben, die beibehalten
wird, da eine Schutzschicht um den Rotor hergestellt werden soll.
Der Gegenstand der AT-PS 265 420 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Käfigläufers,
bei dem die Wicklung ohne die Kurzschlußringe auf einem vorgewärmten Maschinenteil
gegossen wird.
In der EP-OS 0 024 575 schließlich ist die Herstellung von Kurzschlußläuferkäfigen durch
Eintauchen der vorgefertigen und im Maschinenteil eingesetzten Stäbe in eine
Metallschmelze beschrieben, wobei nach dem Erstarren der Schmelze der Kurzschlußring
ausgebildet wird. Der Maschinenteil selbst bildet keinen Teil der Gußform.
Es war das Ziel der vorliegenden Erfindung, ein einfaches und unkompliziertes
Herstellungsverfahren für die Wicklungen von elektrischen Maschinen anzugeben, bei
welchem die oben angegebenen Nachteile vermieden werden und Wicklungen hergestellt
werden könne, die ohne Zwischenräume dicht an den Wandungen der Nuten anliegen und
damit Schwingungs- und Vibrationsprobleme vermeiden.
Ein weiteres Ziel der Erfindung waren mit geringerem Aufwand herstellbare elektrische
Maschinen mit Wicklungen, bei welchen die Wicklungen derart ausgeführt sein sollten,
daß Schwingungs- und Vibrationsprobleme sicher vermieden sind.
Dieses Ziel wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß zumindest einige
Wicklungsabschnitte gegossen werden und zumindest ein Teil der Gußform durch den die
Wicklung aufnehmenden Teil der Maschine, vorzugsweise durch den Rotor bzw. Teile
des Rotors, gebildet ist, wobei sowohl die im wesentlichen in Längsrichtung verlaufenden
Wicklungsabschnitte als auch die diese verbindenden Wicklungsabschnitte gegossen
werden, vorzugsweise in einem Gießvorgang. Beim Gießen der Wicklungsabschnitte an
den Maschinenteil werden dessen zum Aufnehmen der Wicklungsabschnitte bestimmte
Ausnehmungen, welche dadurch zumindest einen Teil der Oberfläche der Gußform für die
Wicklungsabschnitte bilden, vollständig ausgefüllt, gleichgültig ob es sich nun um
unbearbeitete oder nachgearbeitete Oberflächen handelt. Somit werden Zwischenräume
vermieden, Fertigungstoleranzen ausgeglichen und damit ist ein sicherer Sitz der
Wicklungsabschnitte gewährleistet. Durch diesen sicheren Sitz sind aber auch zu
Vibrationen und unerwünschten Schwingungen führende Bewegungen der
Wicklungsabschnitte gegeneinander und gegenüber der Maschine unterbunden. Dies ist
speziell für die oft sehr schnell laufenden Rotoren und bei Maschinen mit Anspeisung aus
Elementen der Leistungselektronik, insbesondere Umrichteranspeisung, von besonderer
Bedeutung. Aufgrund der durch den Guß erfolgenden Ausfüllung aller
Oberflächenstrukturen, beispielsweise bei einem Massivstahl- bzw. Stahlgußrotor ohne
weitere Bearbeitung der inneren Oberfläche, sind auch bei diesen Rotortypen die
Vibrations- und Schwingungsproblem ohne aufwendige Nachbearbeitung der
Rotoroberflächen vermeidbar. Damit lassen sich der Fertigungsaufwand und die
Gesamtkosten erheblich senken.
Gemäß einer vorteilhaften Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die die
Wicklungsabschnitte höher bzw. dicker gegossen als es der gewünschten Höhe bzw.
Dicke entspricht und werden sie nach dem Gießvorgang nachbearbeitet, vorzugsweise
durch Kaltverformung, vorzugsweise durch Walzen. Dabei sind noch Reserven für die
genaue Ausführung der Wicklungsabschnitte vorhanden und es kann allenfalls die gesamte
Oberfläche der Wicklung und des sie tragenden Maschinenteiles exakt auf die gleichen
gewünschten Maße gebracht werden. Weiters kann vorgesehen sein, daß die
Wicklungsabschnitte nach dem Gießvorgang gemeinsam mit dem sie tragenden
Maschinenteil nachbearbeitet werden.
Die im vorigen Absatz beschriebene Variante hat noch den zusätzlichen Vorteil, daß
dadurch eine vorteilhafte Nachbearbeitung durch Kaltverformung, vorzugsweise durch
Walzen, der gegossenen Wicklungsabschnitte möglich wird, um die allenfalls durch die
Schrumpfung beim Erkalten des gegossenen Materials entstandenen Luftspalte und
Hohlräume zwischen Rotor und Wicklung zu beseitigen.
Nach der Kaltverformung oder alternativ dazu kann eine weitere Nachbearbeitung,
vorzugsweise durch Drehen, die gegossenen Wicklungsabschnitte auf die Höhe der Zähne
der Maschine, vorzugsweise des Rotors, bringen.
Das oben beschriebene Verfahren wird vorteilhafterweise unter Verwendung einer
Gußform zur Herstellung von Wicklungen für elektrische Maschinen durchgeführt, bei
welcher zumindest ein Teil der Wandung durch zumindest einen Teil der elektrischen
Maschine, vorzugsweise durch zumindest einen Teil des Rotors, insbesondere durch
dessen Nuten, gebildet ist. Damit kann der Aufwand gesenkt und Produktionszeit gespart
werden, da die Wicklungsabschnitte sofort am dafür vorgesehenen Platz durch relativ
einfache Verfahrensschritte - verglichen etwa mit dem händischen Einsetzen von Stäben,
deren Verstemmen, Verbinden mit beispielsweise zwei Kurzschlußringen an jedem Ende,
usw. - hergestellt werden und auch die bei Massivstahl- bzw. Stahlgußmaschinenteilen
erforderliche Vorbearbeitung ohne Nachteile unterbleiben kann.
Vorteilhafterweise besteht an jeder Stelle zwischen dem Maschinenteil und der übrigen
Wandung der Gußform ein Abstand, wodurch mehr Material als unbedingt erforderlich
eingebracht und dessen Nachbearbeitung auf die exakt erforderlichen Dimensionen
ermöglicht wird.
Das eingangs genannte zweite Ziel der Erfindung wird unter Erzielung der im
Zusammenhang mit dem Herstellungsverfahren bereits erläuterten technischen Effekte und
Vorteile durch eine elektrische Maschine mit Wicklungen erreicht, die dadurch
gekennzeichnet ist, daß der oder jeder gegossene Wicklungsabschnitt nachbearbeitet ist,
vorzugsweise durch Kaltverformung, vorzugsweise durch Walzen, und/oder weitere
Schritte, vorzugsweise durch Drehen.
Wenn erfindungsgemäß der die gegossene Wicklung bzw. den gegossenen
Wicklungsabschnitt tragende Teil, vorzugsweise der Rotor, als Massivstahl- bzw.
Stahlgußteil ausgeführt ist, ist dadurch eine beim Gießen gegenüber den hohen
Temperaturen unempfindliche und damit geringen Aufwand erfordernde Konstruktion
gegeben.
Andererseits kann gemäß einer anderen Variante der Erfindung der zumindest eine der
Wicklungen tragende Teil, vorzugsweise der Rotor, als geblechter Teil ausgeführt und die
außerhalb des geblechten Bereiches liegenden Wicklungsabschnitte angegossen sein, wobei
vorzugsweise die innerhalb des geblechten Bereiches liegenden Wicklungsabschnitte
vorgefertigt sind. Diese Konstruktionsart führt zu besseren magnetischen Eigenschaften
der elektrischen Maschine, wobei gegenüber herkömmlichen geblechten Maschinen durch
den Guß von zumindest Teilen der Wicklung bereits deutliche Verbesserungen im
Vibrations- und Schwingungsverhalten zu erzielen sind. Vorteilhafterweise sind dabei die
im wesentlichen in Längsrichtung der Maschine verlaufenden Wicklungsabschnitte
vorgefertigt und in Nuten der Maschine eingelegt, wonach die Wicklungsabschnitte (die
Kurzschlußringe) gegossen werden, welche die sich in Längsrichtung erstreckenden
Wicklungsabschnitte verbinden. Diese Variante betrifft speziell herkömmliche geblechte
Maschinen, deren lackisolierte Bleche nicht die hohen Temperaturen aushalten, wie sie
beim Eingießen des Wicklungsmaterials auftreten. Das heiße eingegossenen Material -
beispielsweise Kupfer mit einem Schmelzpunkt von 1089°C - kommt mit der
Lackisolierung nicht in Berührung und diese bleibt daher unversehrt. Im Bereich der
Verbindung der gegossenen und der vorgefertigten Abschnitte sowie der gegossenen
Abschnitte der Wicklung allein wird trotzdem ein spielfreies Anliegen der Wicklung und
damit eine wesentliche Verbesserung des Vibrations- und Schwingungsverhaltens der
Maschine erzielt.
Die im vorigen Absatz als sich in Längsrichtung der Maschine erstreckend definierten
Abschnitte können genau achsparallel orientiert sein oder auch einen gewissen Winkel mit
der Längsachse einschließen, d. h. geschrägt sein. Bei herkömmlicher Herstellungstechnik
mit vorgefertigten Stäben als in Längsrichtung verlaufende Wicklungsabschnitte stellt die
geschrägte Ausführung eine sehr aufwendig anzufertigende Variante dar, hauptsächlich
wegen des schrägen Überstandes der Stäbe, der einen Lötspalt veränderlicher Breite
ergeben würde und daher unter zusätzlichem Aufwand entfernt werden muß. Beim Gießen
treten diese Nachteile nicht auf, so daß es sich ganz besonders für Maschinen mit
geschrägten Wicklungsabschnitten eignet.
Wenn gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung der zumindest eine der Wicklungen
tragende Teil, vorzugsweise der Rotor, als geblechter Teil aus hochtemperaturfest
beschichteten, vorzugsweise emaillierten oder posphatierten Blechen ausgeführt ist und
zumindest die außerhalb des geblechten Bereiches liegenden Wicklungsabschnitte
angegossen sind, ist eine gegenüber hohen Temperaturen weniger empfindliche
Konstruktion gegeben. Bei ebenfalls besseren magnetischen Eigenschaften als bei
Massivstahlmaschinenteilen können die gegossenen Wicklungsabschnitte vermehrt bzw.
vergrößert und damit auch das Vibrations- und Schwingungsverhalten noch mehr
verbessert werden.
Bei den aus hochtemperaturfest beschichteten Blechen hergestellten Maschinenteilen und
Maschinenteilen in Massivstahlausführung kann aufgrund von deren hoher
Temperaturbeständigkeit vorteilhafterweise sogar die gesamte Wicklung einstückig als
Gußteil ausgeführt sein, womit beste magnetische Eigenschaften mit optimalem
Vibrations- und Schwingungsverhalten kombiniert ist. Gemäß einer weiteren
erfindungsgemäßen Variante ist vorgesehen, daß sowohl die im wesentlichen in
Längsrichtung verlaufenden Wicklungsabschnitte und die diese verbindenden
Wicklungsabschnitte gegossen werden, vorzugsweise in einem Gießvorgang. Dabei ergibt
sich eine einstückige Wicklung, deren gesamte Kontaktfläche mit dem die Wicklung
tragenden Maschinenteil, vornehmlich dem Rotor, spielfrei und alle Toleranzen und
Oberflächenstrukturen ausgleichend kongruent ausgebildet ist. Damit kann durch diese
Verfahrensvariante eine Maschine hergestellt werden, bei der jegliche Vibrations- und
Schwingungsprobleme unterbunden sind. Beispielsweise können sowohl bei Massivstahl-
als auch Stahlgußmaschinenteilen ohne Nachbearbeitung, etwa für die Nuten von Rotoren,
der Fertigungsaufwand gesenkt und damit Zeit und Kosten gespart - bei Guß der gesamten
Rotorwicklung ist eine Kostenreduktion für die Wicklung bis zu 50 bis 60% möglich -
werden. Auch bei geblechten Maschinen aus beispielsweise emaillierten oder
phosphatierten Blechen, die Temperaturen wesentlich höhere Temperaturen als lackierte
Bleche aushalten, ist diese Verfahrensvariante mit den gleichen Effekten und Vorteilen
anwendbar.
Vorzugsweise handelt es sich bei der erfindungsgemäßen Maschine um einen
Elektromotor, insbesondere einen Asynchronmotor, bei dem zur Verbesserung des
Schwingungs- und Vibrationsverhaltens die Rotorwicklung zumindest teilweise gegossen
ist. Besonders vorteilhaft wirkt sich dies bei einem Außenläufer-Asynchronmotor mit
gegossener Kurzschlußwicklung aus, dessen Kurzschlußwicklung sehr schnell um den
innenliegenden Stator rotiert.
In der nachfolgenden Beschreibung sollen unter Bezugnahme auf die beigefügten
schematischen Zeichnungsfiguren vorteilhafte Ausführungsbeispiele für erfindungsgemäße
elektrische Maschinen näher erläutert werden, wobei die
Fig. 1 einen Querschnitt durch ein Rotorgehäuse eines Außenläufermotors zeigt,
Fig. 2 einen Längsschnitt durch das Gehäuse der Fig. 1 entlang der Linie A-A, jedoch
mit eingesetzter Wicklung zeigt,
Fig. 3 ein Detail der inneren Oberfläche eines Rotors entsprechend einem Querschnitt
entlang der Linie B-B der Fig. 2 ist,
Fig. 4 ist ein Detail entsprechend Fig. 3 bei einer anderen Rotorvariante darstellt,
Fig. 5a
einen Innenrotor mit eingesetzter Wicklung darstellt, wobei verschiedene Varianten
in einer Zeichnung vereint dargestellt sind,
Fig. 5b ein Detail am äußeren Ende der Kurzschlußwicklung des Rotors der Fig. 5a zeigt,
Fig. 6 ein Detail des Rotors der Fig. 5a entsprechend einem Querschnitt entlang der Linie
C-C der Fig. 5a ist,
Fig. 7 ein Querschnitt entsprechend der Fig. 6, aber bei einer etwas anderen
Rotorkonstruktion ist,
Fig. 8a und 8b jeweils eine Draufsicht von innen auf eine Hälfte eines Außenläuferrotors
mit achsparallelen bzw. geschrägten gegossenen Wicklungsabschnitten und
Fig. 9a und 9b jeweils eine Draufsicht auf einen Innenläuferrotor, ebenfalls mit
achsparallelen bzw. geschrägten gegossenen Wicklungsabschnitten zeigen.
Fig. 1 zeigt den prinzipiellen Aufbau eines Außenläuferrotor-Gehäuses 1, wobei an der
inneren Oberfläche die Zähne 2 und Nuten 3 erkennbar sind. In die Nuten 3 zwischen den
in gleichen Abständen entlang des inneren Umfanges des Gehäuses 1 vorgesehenen
Zähnen 1 werden die im wesentlichen in Längsrichtung verlaufenden Wicklungsabschnitte
der vorzugsweise aus Kupfer bestehenden Wicklung, bei Asynchronmotoren der
Kurzschlußwicklung, eingesetzt.
Diese im wesentlichen in Längsrichtung verlaufenden Wicklungsabschnitte sind in Fig. 2
dargestellt und mit 4 bezeichnet. An beiden Enden ist jeder der im wesentlichen in
Längsrichtung verlaufenden Wicklungsabschnitte 4 durch sich entlang des inneren
Umfanges des Gehäuses 1 erstreckenden Wicklungsabschnitten 5 mit zumindest einem
anderen, bei Asynchronmotoren zur Bildung der Kurzschlußwicklung mit allen anderen
im wesentlichen in Längsrichtung verlaufenden Wicklungsabschnitten verbunden. In
letzterem Fall bilden die Wicklungsabschnitte 5 die beiden Kurzschlußringe des Rotors. Im
weiteren Verlauf der Beschreibung soll die Erfindung anhand des bevorzugten
Ausführungsbeispieles eines Asynchronmotors erläutert werden, wobei dies aber keinerlei
Einschränkung bedeuten soll und die Erfindung auf beliebige elektrische Maschinen mit
Wicklungen anwendbar ist.
Im oberen Teil der Fig. 2 ist die Schnittebene innerhalb einer der Nuten 3 geführt, so daß
die durch das Gießen der Kurzschlußwicklung erzielte einstückige Ausführung der im
wesentlichen in Längsrichtung verlaufenden Wicklungsabschnitte 4 mit den
anschließenden Kurzschlußringen 5 deutlich erkennbar ist. Im unteren Teil der Fig. 2
liegt die Schnittebene in Höhe eines Zahnes 2, wobei erkennbar ist, daß die Dicke der
Wicklungsabschnitte 4 und der Kurzschlußringe 5 vorzugsweise der Höhe der Zähne 2
entsprechen. Dies kann durch geeignete Ausbildung der Gußform oder durch
Nachbearbeitung der Innenseite des Rotors, beispielsweise durch Abdrehen auf die
gewünschten Dimensionen, erfolgen.
Aus der Fig. 3 ist zu erkennen, daß das Material der Wicklungsabschnitte 4 die Nuten 2
zur Gänze ausfüllt und auch in die unteren Ecken vollständig eindringt. Ein derartig
vollständiges Ausfüllen der Nuten ist bei im wesentlichen die Nutenform der Fig. 3a
aufweisenden nachbearbeiteten Massivstahl- oder Stahlgußrotoren selbst bei genauester
Ausführung der Rotoren und der eingesetzten im wesentlichen in Längsrichtung
verlaufenden Stäbe kaum bzw. nur mit größtem und wirtschaftlich nicht vertretbarem
Aufwand zu erreichen. Damit können sich die Stäbe bei herkömmlichen
Rotorkonstruktionen immer in den Nuten bewegen und insbesondere bei schneller
Rotation zu unerwünschten und sogar gefährlichen Schwingungen oder Vibrationen
führen. Bei der erfindungsgemäßen vollständigen Ausfüllung der Nuten 3 durch die
Wicklungsabschnitte 4 sind diese Effekte unterbunden.
Auch geblechte Rotoren werden eine Querschnittsausbildung entsprechend der Fig. 3
aufweisen. Selbst bei Einlegen von vorgefertigten Stäben als achsparallele
Wicklungsabschnitte, um die Isolierung zwischen den Blechen nicht durch die hohen,
beim Gießen der Wicklungen auftretenden Temperaturen zu beschädigen, kann das
Schwingungs- und Vibrationsverhalten durch Angießen der Kurzschlußringe 5 an die
Stäbe und optimales Anlegen dieser Ringe 5 an die innere Oberfläche des
Rotorgehäuses 1 verbessert und die Fertigung vereinfacht werden.
Geblechte Rotoren aus phosphatierten oder emaillierten Blechen können sogar vollständig
gegossene, d. h. einstückige, Wicklungen enthalten, da die genannten Bleche durch ihre
Oberflächenbehandlung gegeneinander isoliert sind, und diese Isolierung höhere
Temperaturen unbeschadet übersteht.
Selbst bei unbearbeiteten Stahlgußrotoren kann durch das Gießen der
Wicklungsabschnitte 4 ohne großen Aufwand ein vollständiges Ausfüllen der relativ
unregelmäßig ausgebildeten Nuten 3 durch die Wicklungsabschnitte 4 erzielt werden. Eine
derartig spielfreie Einpassung der Wicklung in den Rotor ist mit herkömmlichen
Verfahren ohne langwierige und aufwendige Nachbearbeitung nicht möglich. Die Fig. 4
zeigt ein Detail entsprechend der Fig. 3 und stellt die noch nicht nachbearbeitete
Innenseite eines unbearbeiteten Stahlgußrotors mit eingegossenen Wicklungsabschnitten 4
dar. Die Zähne 2 und allenfalls auch die Wicklungsabschnitte 4 werden vorzugsweise
noch auf die Höhe der Linie E abgedreht.
Da das eingegossene Material für die Wicklungsabschnitte beim Erkalten schrumpft,
können allenfalls Luftspalte im unteren Bereich der Nuten 3 bzw. zwischen dem
Kurzschlußring 5 und dem Rotor 2, 6 entstehen. Diese werden vorteilhafterweise durch
eine Kaltverformung des gegossenen Materials, vorzugsweise in zumindest einem
Walzvorgang, allenfalls mehreren Umdrehungen des Rotors in Kontakt mit einer Walze,
beseitigt.
Wie in den Fig. 5 bis 7 ersichtlich ist, kann das erfindungsgemäße Verfahren und die
erfindungsgemäße Konstruktion auch für Innenläuferrotoren angewendet werden.
In Fig. 5a ist ein Längsschnitt durch einen erfindungsgemäß aufgebauten Innenläuferrotor
dargestellt, wobei unterschiedliche Varianten bezüglich der genauen Anordnung der
Wicklungsabschnitte und bezüglich der Ausgestaltung des Kurzschlußringes in einer
Zeichnung vereint sind. Mit 4 sind wieder die im wesentlichen in Längsrichtung
verlaufenden Abschnitte der Kurzschlußwicklung und mit 5 der Kurzschlußring
bezeichnet, wobei bei herkömmlich geblechten Maschinen die Wicklungsabschnitte 4
wiederum auch aus vorgefertigten Stäben bestehen könnten. Die Wicklung sitzt auf einem
Massivstahl- oder Stahlgußteil 6, welcher Teil 6 seinerseits auf einer Welle 7 befestigt
oder mit entsprechenden Wellenstummeln versehen ist. Mit 8 sind vorteilhafterweise
vorgesehene Flügel zur Belüftung und Kühlung der Maschine bezeichnet.
Wie in Fig. 5a links dargestellt, kann sich der Kurzschlußring 5 radial etwas in Richtung
auf die Welle 7 hin erstreckend oder, wie in Fig. 5a rechts gezeigt, mit seinem inneren
Umfang mit dem inneren Ende der Nuten 3 fluchtend ausgeführt sein. Zur Verstärkung
kann der Stahlteil 6, wie im Detail der Fig. 5b dargestellt ist, axial verlängert sein und
den Kurzschlußring 5 in Form eines Schrumpfringes 11 umfassen.
Die Nuten 3 des Innenrotors können nach außen hin offen oder als halboffene Nuten
ausgeführt sein, wobei in letzterem Fall zum Halten der Wicklungsabschnitte 4 die Zähne
2 nach beiden Seiten auskragende Abschnitte 9 (siehe Fig. 6) aufweisen, welche die
Nutöffnung außen begrenzen. Beim Gießen, vorzugsweise in Form eines Schleudergußes,
wird bei dieser Ausführungsform die Nutöffnung durch Aufbringen einer Bandage
abgedeckt.
Anstelle der offenen Nuten 3 können jedoch auch die in Fig. 5a unten und in Fig. 7
dargestellten, entlang des äußeren Umfanges des Stahlteiles 6 verteilten, im wesentlichen
in Längsrichtung verlaufenden Bohrungen 10 zum Aufnehmen der Wicklungsabschnitte 4
vorgesehen sein.
Auch für den Innenläuferrotor ist die Ausführung des die Wicklung aufnehmenden
Teiles 6 als geblechter Teil möglich, wobei die weiter oben bereits in Zusammenhang mit
geblechten Außenläuferrotoren dargelegten Ausführungen sinngemäß gelten.
Das Gießen der Wicklungen oder zumindest von Abschnitten dieser Wicklungen ist
besonders vorteilhaft, wenn Maschinen mit geschrägten Wicklungsabschnitten hergestellt
werden sollen, wo die schräg überstehenden Enden der herkömmlichen, vorgefertigten
Stäbe einen hohen zusätzlichen Aufwand bei der Fertigung darstellen. Erfindungsgemäß
können Außenläuferrotoren mit sowohl im wesentlichen genau achsparallelen, sich in
Längsrichtung erstreckenden Wicklungsabschnitten - entsprechend der Fig. 8a - als auch
geschrägte Ausführungen - entsprechend der Fig. 8b - einfacher und rascher hergestellt
werden. Selbstverständlich gilt dies ebenso für Innenläuferrotoren, bei denen ebenfalls
Wicklungen mit im wesentlichen genau in Längsrichtung verlaufenden Abschnitten -
gemäß der Fig. 9a - und geschrägte Rotoren - gemaß Fig. 9b - gleichermaßen einfacher
und rascher als mit der herkömmlichen Fertigungstechnik hergestellt werden können.
Ergänzend sei noch darauf hingewiesen, daß gegossenes Kupfer aufgrund der für das
Gießen notwendigen bzw. vorteilhaften Zusatzstoffe eine geringere Leitfähigkeit als
Elektrolytkupfer, beispielsweise für vorgefertigte Stäbe als achsparallele
Wicklungsabschnitte oder Kurzschlußringe, hat. Dieser Nachteil kann aber leicht durch
entsprechende Querschnittsvergrößerung für die gegossenen Wicklungsabschnitte
wettgemacht werden, so daß die Vorteile bezüglich der weniger aufwendigen Fertigung
mit Einsparungen bis zu 60% der Kosten für die Rotorwicklungsfertigung pro Maschine
und bezüglich des wesentlich verbesserten Schwingungs- und Vibrationsverhaltens bei
weitem überwiegen.
Claims (9)
1. Verfahren zur Herstellung von Wicklungen für elektrische Maschinen, bei welchem
zumindest einige Wicklungsabschnitte gegossen werden und zumindest ein Teil der
Gußform durch den die Wicklung aufnehmenden Teil der Maschine, vorzugsweise durch
den Rotor bzw. Teile des Rotors, gebildet ist, wobei sowohl die im wesentlichen in
Längsrichtung verlaufenden Wicklungsabschnitte als auch die diese verbindenden
Wicklungsabschnitte gegossen werden, vorzugsweise in einem Gießvorgang.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Wicklungsabschnitte in
an sich bekannter Weise höher bzw. dicker gegossen werden als es der gewünschten Höhe
bzw. Dicke entspricht und sie nach dem Gießvorgang nachbearbeitet werden,
vorzugsweise durch Kaltverformung, vorzugsweise durch Walzen.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gegossenen
Wicklungsabschnitte, vorzugsweise durch Drehen auf die Höhe der Zähne der Maschine,
vorzugsweise des Rotors, gebracht werden.
4. Elektrische Maschine mit Wicklungen, wobei zumindest ein Teil der Wicklungen,
vorzugsweise der Rotorwicklung, gegossen ist, dadurch gekennzeichnet, daß der oder
jeder gegossene Wicklungsabschnitt nachbearbeitet ist, vorzugsweise durch
Kaltverformung, vorzugsweise durch Walzen, und/oder weitere Schritte, vorzugsweise
durch Drehen.
5. Elektrische Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der die gegossene
Wicklung bzw. den gegossenen Wicklungsabschnitt (4, 5) tragende Teil (1, 6),
vorzugsweise der Rotor, als Massivstahl- bzw. Stahlgußteil ausgeführt ist.
6. Elektrische Maschine nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der
zumindest eine der Wicklungen (4, 5) tragende Teil (1, 6), vorzugsweise der Rotor, als
geblechter Teil ausgeführt ist und die außerhalb des geblechten Bereiches liegenden
Wicklungsabschnitte (5) angegossen sind, wobei vorzugsweise die innerhalb des
geblechten Bereiches liegenden Wicklungsabschnitte (4) vorgefertigt sind.
7. Elektrische Maschine nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der
zumindest eine der Wicklungen (4, 5) tragende Teil (1, 6), vorzugsweise der Rotor, als
geblechter Teil aus hochtemperaturfest beschichteten, vorzugsweise emaillierten oder
posphatierten Blechen ausgeführt ist und zumindest die außerhalb des geblechten
Bereiches liegenden Wicklungsabschnitte (5) angegossen sind.
8. Elektrische Maschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die gesamte
Wicklung einstückig als Gußteil (4, 5) ausgeführt ist.
9. Elektrische Maschine nach einem der Ansprüche 4 bis 8 als Elektromotor,
insbesondere als Asynchronmotor, vorzugsweise als Außenläufer-Asynchronmotor, mit
zumindest teilweise gegossener Rotorwicklung.
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