DE19504882A1 - Flüssigkeit-Einspritzventil und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung beruht auf den und beansprucht die Priorität der Japanischen Anmeldungen Nr. 6-19689, angemel­ det am 16. Februar 1994, und Nr. 6-224649, angemeldet am 20. September 1994, deren Gegenstand hiermit summarisch als technischer Tatbestand einbezogen wird.

Hintergrund der Erfindung 1. Gebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Flüssigkeit- Einspritzventil sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung und wird beispielsweise auf ein elektromagnetisches Kraft­ stoff-Einspritzventil für ein Kraftfahrzeug, um Kraftstoff in eine Brennkraftmaschine einzuspritzen, und auf ein Ver­ fahren zu dessen Herstellung angewendet.

2. Relevante Technik

Im Stand der Technik ist ein Herstellungsverfahren für eine aus Silizium gefertigte Düsenplatte mit einer Düsenöffnung für eine Kraftstoffeinspritzung bekanntgeworden. Gemäß die­ sem Verfahren wird eine Düsenöffnung an einer Siliziumplatte, die eine vorbestimmte Dicke hat, durch Ätzen der Silizium­ platte erzeugt.

Bei einem derartigen Verfahren, wonach die Düsenöffnung mit­ tels Ätzen der Siliziumplatte gebildet wird, treten jedoch Probleme insofern auf, als es nicht möglich ist, die Düsen­ öffnung in freier Weise für eine Einregelung der Kraftstoff­ menge auszugestalten, und als häufig eine Beschädigung hervor­ gerufen wird während die Platte erzeugt oder in das Flüs­ sigkeit-Einspritzventil eingebaut wird.

Die vorliegende Erfindung wurde konzipiert, um diese Probleme zu lösen, und es ist ein Ziel dieser Erfindung, ein Flüssig­ keit-Einspritzventil zu schaffen, das imstande ist, eine Flüssigkeit zu zerstäuben sowie einzuspritzen und das leicht herzustellen ist, und es ist ein Ziel, dieses Einspritzventil auf einfache Weise herzustellen.

Ein weiteres Ziel dieser Erfindung ist in der Erzeugung eines Flüssigkeit-Einspritzventils zu sehen, bei dem die Gestalt einer Öffnung, durch welche Kraftstoff hindurchtritt, in freier und einfacher Weise erzeugt werden kann, und es ist ein Ziel, ein Verfahren zur Herstellung von diesem anzu­ geben.

Abriß der Erfindung

Gemäß einem ersten Gesichtspunkt dieser Erfindung enthält ein Flüssigkeit-Einspritzventil zum Einspritzen einer Flüssigkeit ein Nadelgehäuse mit einer Einspritzöffnung am einen Ende, eine Nadel zum Öffnen und Schließen der Einspritzöffnung und eine Düsenplatte, die auf einer stromabwärtigen Seite der Einspritzöffnung angeordnet ist und eine Düsenöffnung besitzt, durch die eine von der Einspritzöffnung eingespritzte Flüs­ sigkeit fließt, wobei die Düsenöffnung durch einen Preßvor­ gang ausgebildet ist.

Es wird bevorzugt, daß die Düsenplatte erzeugt wird, indem Flächen einer Wand, die die Düsenöffnung in einem plattenför­ migen Basismaterial bestimmen, durch einen Preßvorgang des Materials mit einem Stempel so ausgebildet werden, daß ein Durchflußquerschnitt der Düsenöffnung sich allmählich zu einem stromabwärtigen Teil von dieser hin vermindert, und indem wenigstens eine Fläche des Basismaterials spanend oder schleifend bearbeitet wird, um ein Öffnungsteil der Düsenöff­ nung zu bilden.

Es wird auch bevorzugt, daß die Düsenplatte hergestellt wird, indem Flächen einer Wand, die die Düsenöffnung in einem plat­ tenförmigen Basismaterial bestimmen, durch einen Preßvorgang des Materials mit einem Stempel ausgebildet werden, indem eine Schutzschicht an mindestens einer Fläche des Basismate­ rials hergestellt wird, indem die mindestens eine Fläche des Basismaterials spanend oder schleifend bearbeitet wird, um ein Öffnungsteil der Düsenöffnung auszubilden, und indem die Schutzschicht entfernt wird.

Es wird des weiteren bevorzugt, daß die Düsenplatte dadurch hergestellt wird, indem Flächen einer Wand, die die genannte Düsenöffnung in einem plattenförmigen Basismaterial bestimmen, durch einen Preßvorgang des Materials mit einem ersten Stem­ pel ausgebildet werden, indem die mindestens eine Fläche des Basismaterials zur Ausbildung eines Öffnungsteils der Düsen­ öffnung spanend oder schleifend bearbeitet wird und indem um die Düsenöffnung herum mit einem zweiten Stempel ein Hohl­ teil durch Einpressen hergestellt wird.

Gemäß einem zweiten Gesichtspunkt dieser Erfindung umfaßt ein Verfahren zur Herstellung einer an einem Flüssigkeit-Ein­ spritzventil angebrachten Düsenplatte mit einer Einspritzöff­ nung zum Einspritzen eines Fluids, wobei die Düsenplatte eine Düsenöffnung besitzt, durch die von der Einspritzöffnung ein­ gespritzte Flüssigkeit fließt, die Schritte des Bestimmens von Wandflächen, die die Düsenöffnung in einem plattenförmi­ gen Basismaterial bilden, indem das Material mit einem Stem­ pel gepreßt wird, so daß sich eine Durchtrittsfläche im Quer­ schnitt der Düsenöffnung allmählich zu deren stromabwärtigem Teil hin vermindert, und einen Prozeß, um mindestens eine Fläche des Basismaterials spanend oder schleifend zur Ausbil­ dung eines Öffnungsteils der Düsenöffnung zu bearbeiten.

Es wird bevorzugt, daß die Schritte zur Ausbildung einer Schutzschicht an der einen Fläche des Basismaterials nach dem Bestimmen der. Wandflächen und des Entfernens der Schutz­ schicht nach der spanenden oder schleifenden Bearbeitung der einen Fläche des Basismaterials in das oben genannte Verfah­ ren einbezogen werden.

Gemäß den obigen Darlegungen der Erfindung ist es möglich, ein Flüssigkeit-Einspritzventil herzustellen, das ausgezeich­ nete Flüssigkeit-Einspritzeigenschaften sowie -kennwerte be­ sitzt und bei dem die Einregelung der Einspritzmenge auf leichte Weise durchzuführen ist, wobei der Herstellungsvor­ gang für dieses Einspritzventil einfach und mit geringen Kosten durchzuführen ist.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Weitere Ziele wie auch die Merkmale und Vorteile dieser Er­ findung und auch die Funktionsweise von betroffenen Teilen werden aus einer Würdigung der folgenden detaillierten Be­ schreibung, der beigefügten Patentansprüche und der Zeich­ nungen deutlich. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 einen vergrößerten Axialschnitt eines Einspritzöff­ nungsteils des in Fig. 2 dargestellten Kraftstoff-Ein­ spritzventils;

Fig. 2 einen Axialschnitt eines Kraftstoff-Einspritzventils in einer ersten Ausführungsform dieser Erfindung;

Fig. 3 eine Draufsicht auf die Düsenplatte bei der ersten Ausführungsform;

Fig. 4 bis 10 Querschnittsdarstellungen, die schematisch unterschiedliche Schritte eines Verfahrens zur Herstellung einer Düsenplatte gemäß der ersten Ausführungsform veran­ schaulichen;

Fig. 11 ein Blockbild, das eine Schleifvorrichtung für eine Einspritzöffnung für die erste Ausführungsform darstellt;

Fig. 12A bis 12C erläuternde Ansichten, die schematisch die Erfassungs- oder Ermittlungsbereiche eines Lichtfühlers dar­ stellen, der zur Lichtmengenermittlung bei der ersten Aus­ führungsform verwendet wird;

Fig. 13 eine perspektivische Ansicht eines bei der ersten Ausführungsform angewendeten Stempels;

Fig. 14 bis 16 Querschnittsdarstellungen, die schematisch verschiedene Schritte eines Verfahrens zur Herstellung einer Düsenplatte gemäß einer zweiten Ausführungsform dieser Erfin­ dung zeigen;

Fig. 17 einen vergrößerten Axialschnitt eines Einspritzöff­ nungsteils des in Fig. 18 dargestellten Kraftstoff-Ein­ spritzventils;

Fig. 18 einen Axialschnitt eines Kraftstoff-Einspritzventils in einer dritten Ausführungsform dieser Erfindung;

Fig. 19 eine Draufsicht auf eine Düsenplatte bei der dritten Ausführungsform;

Fig. 20 bis 28 Querschnittsdarstellungen, die schematisch unterschiedliche Schritte eines Verfahrens zur Herstellung einer Düsenplatte gemäß der dritten Ausführungsform zeigen;

Fig. 29 eine perspektivische Ansicht des bei der dritten Ausführungsform verwendeten Stempels.

Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Eine erste Ausführungsform, wonach die vorliegende Erfindung auf ein Einspritzventil einer Kraftstoffzufuhrvorrichtung für einen Benzinmotor angewendet wird, wird unter Bezugnahme auf die Fig. 1-3 beschrieben.

Wie in Fig. 2 gezeigt ist, werden ein stationärer Kern 21, ein Spulenkörper 91, eine elektromagnetische Spule (EM-Spule) 32, eine Spulenform 31 und Metallplatten 93 sowie 94, die einen magnetischen Pfad bilden, als eine Einheit in einem Gehäuse 11 aus Kunstharz eines Kraftstoff-Einspritzventils 10 geformt.

Der stationäre Kern 21 wird aus ferromagnetischem Material gefertigt und so angeordnet, daß er sich zur Ausbildung eines oberen Endes der Spulenform 31 im Gehäuse 11 erstreckt. An einer Innenwand des stationären Kerns 21 ist ein Führungs­ rohr 29 befestigt.

Die EM-Spule 32 ist um den aus Kunstharz gefertigten Spulen­ körper 91 gewickelt, anschließend wird um den Spulenkörper 91 und die EM-Spule 32 herum die Spulenform 31 ausgebildet und die EM-Spule 32 von der Spulenform 31 umschlossen. Die Spulen­ form 31 umfaßt einen zylindrischen Abschnitt 31a, der die EM- Spule 32 abdeckt, und einen vorstehenden Abschnitt 31b, der einen Leitungsdraht von der EM-Spule 32 abdeckt, welcher einen Anschlußpol 34 hält und sich vom zylindrischen Ab­ schnitt 31a aus erstreckt. Der Spulenkörper 91 und die EM- Spule 32 werden um den stationären Kern 21 herum während des Formvorgangs als eine Einheit mittels der Spulenform 31 ausgebildet.

Die beiden Metallplatten 93 und 94 werden so angeordnet, daß sie eine Umfangsfläche des stationären Kerns 21 an einem obe­ ren Ende der Platten und eine Umfangsfläche einer magneti­ schen Röhre 23 an ihrem unteren Ende berühren. Die Metallplat­ ten 93 und 94 bilden einen Magnetpfad, durch den ein Magnet­ fluß verläuft, wenn der EM-Spule 32 Elektrizität zugeführt wird, und sie bedecken den zylindrischen Abschnitt 31a, um diesen von beiden Seiten zu halten. Somit wird die EM-Spule 32 durch die beiden Metallplatten 93 und 94 abgedeckt.

An einem oberen Ende des Gehäuses 11 ist ein Anschlußstück 11a so vorgesehen, daß es sich von einer Außenwand des Ge­ häuses 11 aus erstreckt. Der Anschlußpol 34, der elektrisch mit der EM-Spule 32 verbunden ist, ist in das Anschlußstück 11a und die Spulenform 31 eingebettet. Der Anschlußpol 34 ist mit einem (nicht dargestellten) elektronischen Steuerge­ rät mittels eines Kabelbaums verbunden.

Das eine Ende einer Schraubendruckfeder 28 liegt am oberen Ende einer Nadel 25 an, die mit einem bewegbaren Kern 22 mit­ tels Schweißens verbunden ist, und das andere Ende der Feder 28 liegt an einem unteren Teil des Führungsrohrs 29 an. Die Schraubendruckfeder 28 drückt den bewegbaren Kern 22 sowie die Nadel 25 (in Fig. 2) abwärts und bringt die Aufsetzfläche 42 der Nadel 25 am Ventilsitz 26b des Nadelgehäuses 26 zur Anlage. Ein (nicht dargestelltes) elektronisches Steuergerät führt der EM-Spule 32 über den Anschlußpol 34 Elektrizität zu, so daß die Nadel 25 und der bewegbare Kern 22 zum statio­ nären Kern 21 hin entgegen der von der Schraubendruckfeder 28 ausgeübten Druckkraft bewegt werden.

Eine unmagnetische Hülse 24 ist mit einem unteren Abschnitt des stationären Kerns 21 verbunden, und diese Hülse 24 hat eine abgestufte Ausbildung mit einem großkalibrigen Teil 24a sowie einem kleinkalibrigen Teil 24b. Der großkalibrige Teil 24a ist mit einem unteren Abschnitt des stationären Kerns 21 verbunden, so daß sich ein Teil vom unteren Ende des stationären Kerns 21 erstreckt. Ein kleinkalibriger Teil 23b der stufenweiseabgesetzten Röhre 23 ist mit einem unte­ ren Ende des kleinkalibrigen Teils 24b der unmagnetischen Hülse 24 verbunden. Ein Innendurchmesser des kleinkalibrigen Teils 24b der unmagnetischen Hülse 24 wird so bestimmt, daß er geringfügig kleiner als der Innendurchmesser des kleinka­ librigen Abschnitts 23b der magnetischen Röhre 23 ist, und er führt den bewegbaren Kern 22.

Der aus magnetischem Material gefertigte und zu einer zylin­ drischen Gestalt ausgebildete bewegbare Kern 22 ist in einem inneren Raum der unmagnetischen Hülse 24 und der magnetischen Röhre 23 angeordnet. Ein Außendurchmesser des bewegbaren Kerns 22 wird so bestimmt, daß er geringfügig kleiner als ein In­ nendurchmesser des kleinkalibrigen Teils 24b der unmagneti­ schen Hülse 24 ist, so daß der bewegbare Kern 22 verschieb­ bar in der unmagnetischen Hülse 24 aufgenommen ist. Der beweg­ bare Kern 22 ist derart angeordnet, daß ein oberes Ende von diesem einem unteren Ende des stationären Kerns 21 gegen­ überliegt, um so einen vorbestimmten Spalt auszubilden.

An einem oberen Teil der Nadel 25 ist ein bundförmiges Ver­ bindungsstück 43 ausgestaltet, und dieses Verbindungsstück 43 sowie der bewegbare Kern 22 sind durch eine Laserschwei­ ßung zu einer Einheit verbunden. Unter dem Verbindungsstück 43 ist ein Flansch 44 ausgebildet. An einer Außenumfangsflä­ che des Verbindungsstücks 43 sowie des Flansches 44 sind kan­ nelierte Riefen in einer Mehrzahl als Kraftstoff-Durchgänge ausgestaltet.

In einem oberen Abschnitt des stationären Kerns 21 ist ein Filter 33 vorgesehen, das Fremdmaterialien, wie Feststoff­ teilchen, im Kraftstoff beseitigt, welcher dem Kraftstoff- Einspritzventil 10 von einem (nicht dargestellten) Kraft­ stofftank unter einem Druck von einer (nicht dargestellten) Pumpvorrichtung, z. B. einer Kraftstoffpumpe, zugeführt wird.

Vom Filter 33 her in den stationären Kern 21 fließender Kraftstoff tritt durch das Führungsrohr 29, den Spalt zwi­ schen dem bewegbaren Kern 22 sowie den am Verbindungsstück 43 der Nadel 25 ausgebildeten kannelierten Riefen und durch den Spalt zwischen der Zylinderfläche 26a des Nadelgehäuses 26 sowie den am Führungsstück 41 der Nadel 25 ausgestalteten kannelierten Riefen, und er wird einem Absperrteil, das die Aufsetzfläche 42 am freien Ende der Nadel 25 sowie den Ven­ tilsitz 26b umfaßt, und weiter der Einspritzöffnung 26c vom Absperrteil aus zugeführt. Kraftstoff wird durch eine Durch­ trittsöffnung 35b der (in Fig. 1 deutlicher dargestellten) Muffe 35, durch die erste Düsenöffnung der ersten Düsenplat­ te 70 und durch die zweite Düsenöffnung 75 der zweiten Dü­ senplatte 74 eingespritzt.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 wird das Ausstoßteil 50 des Kraftstoff-Einspritzventils 10 beschrieben.

Das Nadelgehäuse 26 wird in den großkalibrigen Abschnitt 23a der magnetischen Röhre 23 eingesetzt und darin mittels Laser­ schweißung befestigt derart, daß dazwischen ein Abstandsring 27 mit einem Durchgangsloch gehalten wird. Die Dicke des Ab­ standsrings 27 wird so festgesetzt, um eine Länge eines Luft­ spalts zwischen dem stationären Kern 21 und dem bewegbaren Kern 22 mit einem vorbestimmten Wert einzuhalten. Die Zylin­ derfläche 26a, an der das Führungsstück 41 der Nadel 25 glei­ tet, und der Ventilsitz 26b, auf dem die Aufsetzfläche 42 ruht, werden an einer Innenwand des Nadelgehäuses 26 ausge­ bildet. Im Zentrum des Bodenteils des Nadelgehäuses 26 ist die Einspritzöffnung 26c ausgestaltet.

An der Nadel 25 ist ein Ringbund 36 derart angebracht, daß er einer unteren Stirnfläche des Abstandsrings 27 gegenüber­ liegt, welcher von einer Innenwand des großkalibrigen Ab­ schnitts 23a der magnetischen Röhre 23 aufgenommen wird, um einen vorbestimmten Spalt zwischen der Nadel 25 und der ma­ gnetischen Röhre 23 zu bilden. Der Ringbund 36 ist an der Nadel 25 an der oberen Seite der Aufsetzfläche 42, die am freien Ende der Nadel 25 vorhanden ist, ausgestaltet. Das Führungsstück 41, das an der Zylinderfläche 26a am Nadelge­ häuse 26 gleitet, ist unterhalb des Ringbundes 36 ausgebil­ det.

An einer Außenumfangsfläche des Verbindungsstücks 43, des Ringbundes 36 und des Führungsstücks 41 sind mittels eines Walzvorgangs od. dgl. kannelierte Riefen in einer Mehrzahl hergestellt.

Die aus Kunstharz in Form eines Zylinders mit einem stabilen Boden gefertigte Muffe 35 ist um den unteren Abschnitt der Außenumfangswand des Nadelgehäuses 26 herum fest angebracht. Im Zentrum der Muffe 35 ist eine Aufnahmeöffnung 35a ausgestal­ tet, an die sich eine Durchtrittsöffnung 35b anschließt.

Die erste Düsenplatte 70 ist am Nadelgehäuse 26 an einer Frontseite der Einspritzöffnung 26c montiert, während die zweite Düsenplatte 74 an einer stromabwärtigen Seite von dieser angeordnet ist. Diese Düsenplatten 70 und 74 sind an der unteren Stirnfläche 26d des Nadelgehäuses 26 fluiddicht befestigt, und die Muffe 35 ist rund um das Nadelgehäuse 26 durch Druck fest angebracht, um die Düsenplatten 70 und 74 zu schützen.

Die erste Düsenplatte 70 besteht aus Metall und besitzt, wie in Fig. 3 gezeigt ist, eine erste Düsenöffnung 71, die im Zentrumsteil als schlitzartige Öffnung ausgebildet ist. Tat­ sächlich kann zur Herstellung der Düsenplatte 70 jegliche Art eines Metalls, das korrosionsbeständig ist, verwendet werden. Jedoch ist im Hinblick auf sein geringes Gewicht und die leichte Formgebungsfähigkeit das Material SUS 304 zu be­ vorzugen. Die erste Düsenöffnung 71 hat eine lange und schma­ le geradlinige Gestalt und ist eine Durchgangsöffnung, die sich zu einer stromabwärtigen Seite hin verjüngt, wodurch der Durchflußquerschnitt allmählich in einer stromabwärtigen Richtung in Fig. 1 (d. h. in einer stromabwärtigen Richtung des Kraftstoffflusses) geringer wird. Die erste Düsenöffnung 71 wird von vier Flächen gebildet, die zwei Paare von ent­ gegengesetzten Wänden mit einer gleichschenkeligen oder sym­ metrischen Trapezgestalt einschließen, und sie hat eine recht­ eckige Gestalt, die durch die Wände gebildet wird, wobei die rechteckige Öffnung an der oberen Seite der planen Fläche größer ist als die rechteckige Öffnung, die von den Wänden an der unteren planen Fläche der ersten Düsenplatte 70 be­ stimmt wird.

Die zweite Düsenplatte 74 wird vorzugsweise aus dem Material SUS 304 und in derselben Gestalt wie die erste Düsenplatte 70 gefertigt. Die zweite Düsenplatte 75 wird mit einer schlitz­ förmigen Öffnung ausgebildet, die eine Längsachse hat, welche zur entsprechenden Achse der ersten Düsenöffnung 71 rechtwink­ lig liegt. Die Gestalt der zweiten Düsenöffnung 75 verjüngt sich so, daß der Durchtrittsquerschnitt allmählich in einer stromabwärtigen Richtung wie bei der ersten Düsenöffnung 71 kleiner wird. Die erste Düsenplatte 70 und die zweite Düsen­ platte 74 werden so zusammengebaut, daß die erste Düsenöffnung 71 rechtwinklig zur zweiten Düsenöffnung 75 liegt, wenn die erste und zweite Düsenplatte 70, 74 am Nadelgehäuse 26 mon­ tiert sind. Deshalb wird eine stromabliegende Öffnung der ersten Düsenöffnung 71 zum großen Teil durch eine stromauf liegende plane Fläche der zweiten Düsenplatte 74 verschlossen, während Zentrumsteile der ersten Düsenplatte 71 und der zwei­ ten Düsenplatte 75 unmittelbar miteinander in Verbindung ste­ hen.

Wenn in Fig. 1 die Nadel 25 vom Ventilsitz 26b des Nadelgehäu­ ses 26 abgehoben wird, wird durch die Einspritzöffnung 26c Kraftstoff eingespritzt, der abwärts von der Düsenöffnung 26c, nachdem er durch die Durchgangsöffnung 76 getreten ist, wo die erste Düsenöffnung 71 und die zweite Düsenöffnung 75 einander überdecken, geführt wird. Zu dieser Zeit trifft ein Teil des durch die erste Düsenöffnung 71 tretenden Kraft­ stoffs auf die stromaufwärtige plane Fläche der zweiten Düsenplatte 74, fließt zur Durchgangsöffnung 76 hin längs Kehlen, die durch die stromaufwärtige plane Fläche sowie die die erste Düsenöffnung 71 bildenden Wandflächen ausge­ staltet werden, ändert die Richtung in der Durchgangsöffnung 76 als Ergebnis des jeweiligen Heranführens von oben sowie des Kollidierens miteinander und tritt durch die zweite Dü­ senöffnung 75 unter einem Versprühen in einer Längsrichtung hindurch. Die Sprührichtung des durch die Durchgangsöffnung 76, wo sich die erste Düsenöffnung 71 und die zweite Düsen­ öffnung 75 überdecken, tretenden Kraftstoffs wird durch zwei Flächen der Wände, die sich in einer Längsrichtung unter den vier Wandflächen, die die zweite Düsenöffnung 75 bilden, erstrecken, reguliert.

Somit wird der von der ersten Düsenöffnung 71 in unterschied­ lichen Richtungen strömende Kraftstoff zum Kollidieren mitein­ ander gebracht sowie zerstäubt und längs eines durch die zweite Düsenöffnung 75 geleiteten Zerstäubungspfades ausge­ breitet. Bei der ersten Ausführungsform ist es möglich, eine Kraftstoffzerstäubung mit feinsten Tröpfchen unter Verwendung einer einfachen Konstruktion, wobei schlitzförmige Düsenöff­ nungen an zwei Platten ausgebildet werden, zu erlangen, weil kehlenartige Zuführwege durch Wandflächen die eine erste Dü­ senöffnung 71 erzeugen, und eine stromaufwärtige plane Fläche der zweiten Düsenplatte 74 gebildet werden.

Gemäß der ersten Ausführungsform tritt durch die Einspritzöff­ nung 26c injizierter Kraftstoff durch die erste sowie die zweite Düsenöffnung 71 und 75 und wird durch die Durchtritts­ öffnung 35b eingespritzt. Der eingespritzte Kraftstoff wird fein zerstäubt, um gute Zerstäubungseigenschaften aufzuweisen und einen engen Einspritzwinkel in der einen Richtung zu be­ sitzen, weil der eingespritzte Kraftstoff durch eine zweite Düsenöffnung 75 tritt sowie durch ein Verjüngen gedrosselt wird, nachdem er durch die erste Düsenöffnung 71 getreten ist und durch Verjüngen gedrosselt wird. Deshalb hat von einer (nicht dargestellten) Einlaßöffnung einer Brennkammer einer Brennkraftmaschine zugeführter Kraftstoff die Kennwerte einer guten Zerstäubung und kann er auf einfache Weise gezündet werden.

Ein Verfahren zur Herstellung der ersten Düsenplatte 70 wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 4-13 beschrieben, und die zweite Düsenplatte 74 kann auf die gleiche Weise erzeugt werden.

Wie in Fig. 13 gezeigt ist, hat der Stempel 100 einen Achsenab­ schnitt 100a einer viereckigen Pfeilergestalt, und ein freies Endstück des Stempels 100 hat eine keilförmige Ausgestaltung. Zwei Paare von einander gegenüberstehenden Flächen 100b und 100c haben die Gestalt eines gleichschenkeligen Dreiecks bzw. Trapezes. Die entgegengesetzten Flächen 100c des gleichschenke­ ligen Trapezes bilden zusammen einen Keilwinkel Θ, wie in Fig. 4 gezeigt ist. Wie erwähnt wurde, ist das Basismaterial 110 der ersten Düsenplatte 70 vorzugsweise SUS 304.

Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der ersten Düsenplat­ te 70 wird im folgenden beschrieben.

Wie in Fig. 4 gezeigt ist, werden beide Enden des Basismate­ rials 110 durch eine (nicht dargestellte) Spannvorrichtung gelagert, und ein Stempel 100 wird von einer oberen Seite der oberen Fläche 110b in einer senkrechten Richtung zum Ba­ sismaterial 110 abgesenkt.

Wie in Fig. 5 dargestellt ist, wird das Basismaterial 110 durch den Stempel 100 in dem Ausmaß gepreßt, daß der Stempel 100 nicht durch das Basismaterial 110 tritt, so daß eine sich ver­ jüngende Fläche 111 mit demselben Keilwinkel Θ wie der Stempel 100 (Fig. 6) erzeugt wird. Als Ergebnis dieses Prozesses werden vier Wände, die zwei Paare von jeweils gegenüberstehenden Flä­ chen 100b und 100c umfassen, gebildet, und eine Düsenöffnung wird durch diese Wände abgegrenzt.

Gemäß Fig. 7 wird am Basismaterial 110 auf der Seite der obe­ ren Fläche 110b eine Plattier- oder Galvanisierschicht 112 ausgebildet. Es wird bevorzugt, daß die Galvanisierschicht 112 aus einem vergleichsweise weichen Metall, wie Kupfer, Zink usw., gefertigt wird, so daß sie leicht durch einen Plat­ tierungsabtragungsprozeß in einem Tank mit schwacher Salzsäure entfernt werden kann, wie später beschrieben werden wird.

Wie in Fig. 8 gezeigt ist, werden beide Seiten des die Galva­ nisierschicht 112 besitzenden Basismaterials 110 geschliffen. Zu dieser Zeit wird das Basismaterial 110 durch ein (nicht dargestelltes) Vakuum-Spannfutter festgehalten, das die eine Seitenfläche des Basismaterials 110 anzieht. Zuerst wird die untere Fläche 110a, d. h. die stromabwärtige plane Fläche des Basismaterials 110, geschliffen, wodurch ein Öffnungsquer­ schnitt einer Düsenöffnung auf einer stromabwärtigen Seite des Kraftstoffflusses bestimmt wird.

Ein in Fig. 11 gezeigtes System wird angewendet, um den Öff­ nungsquerschnitt, während das Basismaterial 110 geschliffen wird, zu ermitteln. Eine aus einem Öffnungsteil oder -quer­ schnitt 130 der auf einer Seite der unteren Fläche 110a des Basismaterials 110 gebildeten Düsenöffnung durch Einfallen eines Lichtstrahls auf die untere Fläche 110a des Basismate­ rials 110 durchtretende Lichtmenge wird mit Hilfe eines Lichtmengenfühlers 122 erfaßt, der auf der Seite der oberen Fläche 110b, d. h. der stromaufwärtigen planen Fläche des Ba­ sismaterials 110, angeordnet ist, während die untere Fläche 110a durch die Schleifmaschine 124 geschliffen wird. Ein vom Lichtmengenfühler 122 erzeugtes Lichtmengensignal wird dem Steuergerät 123 zugeführt, das entscheidet, ob die Lichtmenge der Lichtmenge entspricht, die aus einem vorbestimmten Öff­ nungsquerschnitt durchtritt. Während des Prozesses wird die Dicke der Galvanisierschicht 112 berücksichtigt.

Der Bereich der durch den Lichtmengenfühler 122 erfaßten Lichtmenge ist in den Fig. 12A-12C dargestellt, und es ist zu erkennen, daß der Bereich von den Relativpositionen des Lichtfühlers und der Öffnung abhängt. Die Fig. 12A zeigt ein Beispiel, wobei ermittelte oder erfaßte Bereiche 141, 142 und 143 in einer Längsrichtung angeordnet sind, um die ge­ samte Breite des Öffnungsteils 130 abzudecken. Die Fig. 12B zeigt ein Beispiel, wonach der erfaßte Bereich 144 so ange­ ordnet ist, um den gesamten Öffnungsquerschnitt 130 abzu­ decken. Bei dem Beispiel der Fig. 12C sind die erfaßten Be­ reiche 145 und 146 so angeordnet, daß der Bereich 145, der sich längs einer vertikalen Achse erstreckt, den erfaßten Bereich 146, der sich längs einer horizontalen Achse er­ streckt, kreuzt.

Die Lichtmenge kann bei allen Anordnungen, die in den Fig. 12A- 12C gezeigt sind, ermittelt werden, jedoch ist die in Fig. 12A gezeigte Anordnung am meisten für eine präzise Messung der Lichtmenge, die von allen Bereichen des Öffnungsteils 130 durchtritt, wenn die Anzahl der zum Ermitteln von Licht ver­ wendeten Lichtfühler vermindert wird, zu bevorzugen.

Nachdem die untere Fläche 110a des Basismaterials 110 geschlif­ fen ist, so daß ein vorbestimmter Öffnungsquerschnitt erhalten wird, wird die obere Fläche 110b des Basismaterials 110 ge­ schliffen, bis eine vorbestimmte Dicke erhalten wird, wie in Fig. 9 gezeigt ist.

Bei dieser Ausführungsform wird jede aus der ersten und der zweiten Düsenöffnung 71 bzw. 75 so gebildet, daß, je größer der Öffnungsquerschnitt wird, desto mehr die untere Fläche geschliffen wird, und der Schleifvorgang wird beendet, wenn der vorbestimmte Öffnungsquerschnitt erlangt ist, weil vier Wände durch Pressen zur Ausbildung einer Öffnung gebildet werden, deren Durchflußquerschnittsfläche allmählich von einer oberen Fläche zu einer unteren Fläche der Öffnung hin kleiner wird. Somit wird ein Öffnungsquerschnitt an einer unteren Fläche der Düsenöffnung als ein Mengenjustierteil in genauer Weise ausgebildet, wobei dieses Teil einen großen Einfluß auf die Kraftstoff-Einspritzkennwerte ausübt.

Nachdem das Schleifen der unteren Fläche 110a und der oberen Fläche 110b des Basismaterials 110 abgeschlossen ist, wird das Basismaterial 110 in einen mit verdünnter Salzsäure ge­ füllten Tank getaucht, um die Galvanisierschicht 112 zu ent­ fernen, wodurch die erste, in Fig. 10 gezeigte Düsenplatte 70 gebildet wird.

Gemäß dem obigen Verfahren ist es einfach, die Düsengestalt durch Änderung des Stempels 100 zu modifizieren, weil die Dü­ senöffnung an einem metallischen Basismaterial durch den Stem­ pel 100 gebildet wird. Ein zu bevorzugender Öffnungsquerschnitt wird auf leichte Weise erlangt, weil der Schleifvorgang kon­ trolliert wird, während die Größe des Öffnungsquerschnitts durch einen Lichtfühler ermittelt wird. Deshalb wird der Pro­ duktionsertrag gesteigert und können Düsenplatten mit bevor­ zugten Einspritzkennwerten gleichförmig und zuverlässig pro­ duziert werden.

Bei der ersten Ausführungsform ist es möglich, daß der Prozeß zur Ausbildung der Galvanisierschicht 112 am Basismaterial 110 durchgeführt wird, nachdem beide Seiten des Basismaterials 110 geschliffen sind, und daß der Prozeß der Beseitigung der Gal­ vanisierschicht 112 ausgeführt wird, nachdem die Galvanisier­ schicht 112 ausgebildet ist und beide Seiten des Basismate­ rials 110 poliert sind.

Die erste und zweite Düsenöffnung 71 sowie 75 werden bei der ersten Ausführungsform mit sich verjüngenden Ausgestaltungen gebildet. Es ist jedoch auch möglich, daß diese Düsenöffnun­ gen sich erweiternde Ausgestaltungen aufweisen. Zusätzlich werden, wenn das metallische Basismaterial 110 geschliffen wird, Grate erzeugt, weil das metallische Basismaterial ge­ schliffen wird, nachdem die sich verjüngende Fläche 111 mit der Galvanisierschicht 112 abgedeckt ist. Es ist deshalb auch möglich, den Prozeß zur Gratbeseitigung vom metallischen Basismaterial 110 durch Entfernen der Plattierschicht 112 in einer schwachen Salzsäure wegzulassen und die Maßgenauigkeit zu steigern.

Ein Verfahren zur Herstellung einer zweiten Ausführungsform gemäß dieser Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 14-16 beschrieben. Die Konstruktion des Kraftstoff- Einspritzventils der zweiten Ausführungsform ist im wesentli­ chen dieselbe wie bei der ersten Ausführungsform, jedoch sind die erste Düsenplatte 70 und die zweite Düsenplatte 74 aus einem Plattenmaterial gefertigt, das aus einem magneti­ schen SUS-Material anstelle eines unmagnetischen Materials SUS 304, das bei der ersten Ausführungsform verwendet wird, besteht.

Bei dem Verfahren gemäß der zweiten Ausführungsform ist neben der Verwendung von magnetischem SUS-Material anstelle von un­ magnetischem Material SUS 304 lediglich der Schleifvorgang zum oben beschriebenen Verfahren unterschiedlich.

Die sich verjüngende Gestalt wird am Basismaterial 113 durch einen Preß- oder Drückvorgang erzeugt, und die Plattier- oder Galvanisierschicht wird wie bei der ersten Ausführungsform an der oberen Fläche des Basismaterials 113 ausgebildet.

Wie in Fig. 14 gezeigt ist, wird eine obere Fläche des Basis­ materials 113 mit der Galvanisierschicht 112 an einem Schleif­ bock 115 montiert. Unter dem Schleifbock 115 ist eine (nicht dargestellte) elektromagnetische Spule angeordnet, und das Basismaterial 113 wird über die Galvanisierschicht 112 am Schleifbock 115 gehalten, weil dieser magnetisiert wird, wenn der elektromagnetischen Spule Elektrizität zugeführt wird. Die untere Fläche 113a, d. h. die stromabwärtige plane Fläche des Basismaterials 113, wird geschliffen und dadurch die Öffnungsfläche der gebildeten Düsenöffnung bestimmt. Ein in Verbindung mit der ersten Ausführungsform in Fig. 11 ge­ zeigtes System kann zur Anwendung kommen, und der Öffnungs­ querschnitt wird ermittelt, während das Schleifen durchgeführt wird. Die Zufuhr von Elektrizität zur elektromagnetischen Spule wird unterbrochen, wenn die vorbestimmte Öffnungsfläche erhalten ist, und die geschliffene untere Fläche 113a des Ba­ sismaterials 113 wird am Schleifbock 115 montiert. Der elek­ tromagnetischen Spule wird wiederum Elektrizität zugeführt, so daß das Basismaterial 113 am Schleifbock 115 gehalten wird. Die obere Fläche 113b, d. h. die stromaufwärtige plane Fläche des Basismaterials 113, wird geschliffen, bis die vorbestimmte Dicke erhalten wird, wie in Fig. 16 gezeigt ist.

Die erste sowie zweite Düsenplatte 70 und 74 werden fertigge­ stellt, indem die Galvanisierschicht 112 am Basismaterial 113 in derselben Weise wie bei der ersten Ausführungsform entfernt wird.

Bei der zweiten Ausführungsform ist es eine einfache Angelegen­ heit, das Basismaterial 113 am Schleifbock 115 äußerst fest zu halten, indem die der elektromagnetischen Spule zugeführte elektrische Spannung justiert wird, was im Vergleich mit der ersten Ausführungsform, wobei das Basismaterial 110 durch ein Vakuum-Spannfutter fixiert wird, besser ist, da das aus magne­ tischem SUS-Material bestehende Basismaterial 113 geschliffen wird, während es am Schleifbock 115 magnetisch festgehalten wird. Deshalb ist es möglich, am Basismaterial 113 eine größe­ re Kraft aufzubringen und die Schleifzeit zu verkürzen. Es ist auch ohne weiteres möglich, eine Beschädigung des Basis­ materials 113, während es geschliffen wird, zu vermindern und eine Position des Basismaterials 113 zu bestimmen, weil die gesamte untere Fläche dieses Materials 113 am Schleifbock 115 fixiert wird.

Bei der zweiten Ausführungsform besteht das Basismaterial 113 aus magnetischem SUS-Material; jedoch kann irgendein magneti­ sches Metall, das einer Kraftstoffkorrosion widersteht, ver­ wendet werden.

Eine dritte Ausführungsform, wobei die vorliegende Erfindung auf ein Einspritzventil einer Kraftstoff-Zufuhrvorrichtung für einen Benzinmotor (Vergasermotor) angewendet wird, wird unter Bezugnahme auf die Fig. 17-19 beschrieben.

Die erste Düsenplatte 70 und eine zweite Düsenplatte 80 sind aus Metall gefertigt, wobei die zweite Düsenplatte 80 unmittel­ bar angrenzend an eine untere Fläche der ersten Düsenplatte 70 angeordnet ist. Die zweite Düsenplatte 80 besitzt in ihrem Zentrumsteil eine Höhlung und hat eine schlitzförmige zweite Düsenöffnung 81, die sich längs einer Achse erstreckt, welche zur Achse der schlitzförmigen Düsenöffnung 71 rechtwinklig ist. Die zweite Düsenöffnung 81 weist eine geneigte Fläche 81a auf, die sich über einen Teil ihres Verlaufs ver­ jüngt, und sie besitzt eine Düsenöffnung 81b, die sich aus­ breitet. Die erste Düsenplatte 70 und die zweite Düsenplatte 80 werden so zusammengebaut, daß die Achse der ersten Düsen­ öffnung 71 rechtwinklig zur entsprechenden Achse der zweiten Düsenöffnung 81 liegt und derjenige Teil, wo die erste Düsen­ öffnung 71 und die zweite Düsenöffnung 81 einander überdecken, einen direkten Pfad in der Kraftstoff-Einspritzrichtung bildet, wenn die erste und zweite Düsenplatte 70, 80 montiert sind. Die erste Düsenplatte 70 wird in derselben Weise wie bei der ersten Ausführungsform erzeugt.

Ein Verfahren zur Herstellung der zweiten Düsenplatte 80 wird unter Bezugnahme auf die Fig. 20-27 beschrieben.

Wie in Fig. 29 gezeigt ist, ist ein freies Endstück des Stem­ pels 160 in einer planen, flachen Plattengestalt mit einem rechteckigen Querschnitt ausgebildet und umfaßt zwei Paare von einander gegenüberstehenden Flächen 160a sowie 160b, die jeweils zueinander parallel sind, sowie eine freie Stirnfläche 160c. Das Basismaterial 150 der zweiten Düsenplatte 80 ist ein Tafel- oder Flachmaterial.

Die zweite Düsenplatte 80 wird im nachstehend beschriebenen Verfahren hergestellt.

Wie in Fig. 20 gezeigt ist, werden beide Enden des Basismate­ rials 150 durch eine (nicht gezeigte) Spannvorrichtung gela­ gert, und von der Seite der oberen Fläche 110b wird in hier­ zu senkrechter Richtung ein erster Stempel 160 abwärts zum Basismaterial 150 geführt.

Gemäß der Fig. 21 wird das Basismaterial 150 durch den Stempel 160 so gepreßt, daß dieser nicht gänzlich durch das Basismate­ rial 150 hindurchgeht, wodurch eine Kehle 151 mit derselben Gestalt wie das freie Endstück des ersten Stempels 160 ge­ bildet wird, wie die Fig. 22 zeigt.

Wie die Fig. 23 zeigt, wird am Basismaterial 150 auf der Seite der oberen Fläche 150b, die eine stromaufwärtige plane Fläche ist, eine Galvanisierschicht 152 ausgebildet. Es wird bevorzugt, daß die Galvanisierschicht 152 aus einem vergleichs­ weise weichen Metall, wie Kupfer, Zink usw., gefertigt wird, so daß sie ohne Schwierigkeiten durch einen Plattierungsbe­ seitigungsprozeß in einem Tank mit schwacher Salzsäure ent­ fernt werden kann.

Gemäß der Fig. 24 werden beide Seiten des die Galvanisier­ schicht 152 besitzenden Basismaterials 150 geschliffen, und die in Fig. 25 gezeigte Durchgangsöffnung 153 wird ausge­ bildet. Zu dieser Zeit wird das Basismaterial 150 durch ein (nicht dargestelltes) Vakuum-Spannfutter fixiert, das die eine Seitenfläche des Basismaterials 150 festhält. Bei der dritten Ausführungsform ist es für die Umsetzung der Erfin­ dung in die Praxis nicht wesentlich, ob die untere Fläche 150a als die stromabwärtige plane Fläche oder die obere Fläche 150b zuerst geschliffen wird.

Nachdem das Schleifen der unteren Fläche 150a und der oberen Fläche 150b des Basismaterials abgeschlossen worden ist, wird dieses Material 150 in einen mit schwacher, verdünnter Salz­ säure gefüllten Tank eingetaucht und die Galvanisierschicht 152 entfernt, wie in Fig. 26 gezeigt ist.

Gemäß Fig. 27 wird ein zweiter Stempel 161 auf ein Teil des Basismaterials 150, wo die Durchgangsöffnung 153 ausgebildet wird, abgesenkt. Der zweite Stempel 161 wirkt lediglich dahin­ gehend, auf das Basismaterial einen Druck auszuüben und dieses Material 150 zu biegen, weil das freie Endstück des zweiten Stempels 161 in einer gekrümmten Ausgestaltung mit einem rechteckigen Querschnitt ausgebildet ist. Das freie Endstück ist als eine gekrümmte Fläche ausgebildet, um ste­ tig und durchgehend jede der Flächen des in Fig. 13 gezeig­ ten Stempels 100 zu verbinden.

Das Basismaterial 150 wird durch den zweiten Stempel 161 zu einer vorbestimmten Tiefe gedrückt oder gepreßt, wodurch die zweite Düsenplatte 80 mit der zweiten Düsenöffnung 81, die eine sich verjüngende Fläche 81a, welche sich auf ihrer Abwärtserstreckung teilweise verjüngt, und eine Düsenöffnung 81b einschließt, die umgekehrt hierzu gestaltet ist und sich ausbreitet, gebildet wird.

Gemäß dem Herstellungsverfahren der dritten Ausführungsform kann das Drücken und Biegen des Basismaterials 150 verän­ dert werden, indem lediglich der Größenwert im Pressen durch den zweiten Stempel 161 justiert wird, und die Gestalt der zweiten Düsenöffnung 81, die die sich verjüngende Fläche 81a sowie die Düsenöffnung 81b einschließt, wird dadurch modifi­ ziert, weil die zweite Düsenöffnung 81 am metallischen Ba­ sismaterial 150, das die Durchgangsöffnung 153 besitzt, durch Pressen mit dem zweiten Stempel 161 ausgebildet wird. Insbesondere wird, wenn der Größenwert im Pressen und Biegen erhöht wird, der Öffnungsquerschnitt der zweiten Düsenöffnung 81 als ein Justierteil für eine Kraftstoffmenge eingestellt. Deshalb wird der Produktionsertrag gesteigert und können Dü­ senplatten, die eine bevorzugte Einspritzcharakteristik haben, in gleichförmiger und zuverlässiger Weise erlangt werden.

Bei der dritten Ausführungsform ist es möglich, daß die Schritte zur Ausbildung der Galvanisierschicht 152 am Basis­ material 150, nachdem beide Seiten des Basismaterials 150 ge­ schliffen sind, ausgeführt werden und daß der Schritt zur Be­ seitigung der oben beschriebenen Galvanisierschicht 152 abge­ wickelt wird, nachdem die Galvanisierschicht 152 ausgebildet ist und beide Seiten des Basismaterials 150 poliert sind.

Ferner ist es bei der dritten Ausführungsform möglich, die Schleifzeit des Basismaterials 150 durch Verwendung eines magnetischen SUS-Materials wie bei der zweiten Ausführungs­ form zu verkürzen.

Das Basismaterial wird geschliffen, nachdem eine Kehle mit einem Stempel bei den oben beschriebenen Ausführungsformen gemäß der Erfindung ausgebildet ist. Jedoch ist es auch mög­ lich, daß eine Kehle ausgebildet wird, nachdem ein Basisma­ terial grob im voraus bearbeitet ist. Bei den Ausführungs­ formen gemäß dieser Erfindung wird die Kehle mittels eines Stempels gebildet, so daß die Kehle nicht gänzlich durch das Basismaterial hindurchgeht. Jedoch ist es auch möglich, ein Basismaterial zu schleifen, bis eine vorbestimmte Öffnungs­ fläche erhalten wird, nachdem die Kehle ausgebildet ist der­ art, daß sie das Basismaterial durchsetzt. Bei den Ausfüh­ rungsformen gemäß dieser Erfindung wird das Auftreten von Graten am Basismaterial, wenn dieses geschliffen wird, durch Ausbilden der Galvanisierschicht am Basismaterial verhindert; jedoch ist es auch möglich, die Düsenplatte ohne die Aus­ bildung einer Galvanisierschicht am Basismaterial zu schlei­ fen. Bei den Ausführungsformen gemäß dieser Erfindung werden eine erste sowie eine zweite Düsenplatte zusammengebaut; es ist jedoch auch möglich, drei oder mehr Düsenplatten zusammen­ zubauen. Es ist nicht notwendig, daß die Düsenöffnung als ein Schlitz gestaltet wird, und es ist zulässig, die Düsenöffnung quadratisch oder rund auszugestalten. Bei den Ausführungsfor­ men gemäß dieser Erfindung werden beide Seiten der Düsenplatte mit einem Schleifstein geschliffen, jedoch ist es auch möglich, die beiden Seiten der Platten mit einem Schneidenkopf zu schleifen. Ferner besteht die Möglichkeit, die Galvanisier­ schicht vor dem Preßprozeß auszubilden, weil der Galvanisier­ vorgang lediglich vor dem endgültigen Poliervorgang durchge­ führt werden muß.

Gemäß der Erfindung wird für ein Flüssigkeit-Einspritzventil eine Düsenplatte mittels eines Schritts, um eine Düsenöffnung begrenzende Wandflächen an einem plattenförmigen Basismaterial mit Hilfe eines Stempels zu bestimmen, mittels eines Schritts, um eine Schutzschicht an einer Fläche eines Basismaterials auszubilden, mittels eines Schritts, um eine Fläche des Ba­ sismaterials zur Ausbildung eines Öffnungsteils einer Düsen­ öffnung mit einem bestimmten Querschnittswert zu schleifen, indem eine durch die Düsenöffnung tretende Lichtmenge gemes­ sen wird, und mittels eines Schritts, um die Schutzschicht in einem mit schwacher Salzsäure gefüllten Tank zu entfernen, hergestellt. Zufolge der Erfindung ist es möglich, ein Flüs­ sigkeit-Einspritzventil, das ausgezeichnete Flüssigkeit-Ein­ spritzkennwerte hat und eine ausgezeichnete Justierung der Einspritzmenge erlaubt, auf einfache Weise und mit geringen Kosten herzustellen.

Die Erfindung wurde in Verbindung mit gegenwärtig als am meisten prak­ tisch und bevorzugt angesehenen Ausführungsformen beschrieben. Auf die offenbarten Ausführungsformen ist die Erfindung jedoch nicht begrenzt, vielmehr soll sie alle Abwandlungen und alternativen Anordnungen um­ fassen, die in den Rahmen der beigefügten Patentansprüche fallen.

Claims (14)

1. Flüssigkeit-Einspritzventil (10) zum Einspritzen einer Flüssigkeit, das umfaßt:

• - ein Nadelgehäuse (26) mit einer Einspritzöffnung (26c) am einen Ende,
• - eine Nadel (25), die selektiv die Einspritzöffnung (26c) öffnet sowie schließt, und
• - eine Düsenplatte (70, 74, 80), die an einer Stelle auf einer stromabwärtigen Seite der Einspritzöffnung (26c) an­ geordnet ist und eine Düsenöffnung (71, 75, 81) besitzt, welche einen Flüssigkeitsdurchtritt vom Einspritzventil (10) her zuläßt sowie durch einen Preßvorgang gebildet ist.

2. Einspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenplatte (70, 74) erzeugt wird durch:

• - einen Schritt, um Flächen von Wänden, die die Düsenöff­ nung (71, 75) bilden, an einem plattenförmigen Basismate­ rial (110) durch einen Preßvorgang mit einem Stempel (100) zu bestimmen, der eine Gestalt hat, die eine sich allmählich in einer stromabwärtigen Richtung des Flüssigkeit-Ein­ spritzventils (10) verjüngende Düsenöffnung erzeugt, und
• - einen Schritt, um Material von einer Fläche (110a, 110b) des Basismaterials (110) zur Ausbildung eines Öffnungsteils der Düsenöffnung (71, 75) mit einem vorbestimmten Wert ab­ zutragen.

3. Einspritzventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des Abtragens einen Schleifvorgang (124) einschließt, um die Fläche (110a, 110b) des Basismaterials (110) zu schleifen, indem eine durch die Düsenöffnung (71, 75) hindurchtretende Lichtmenge durch einen Lichtmen­ genfühler (122) gemessen wird.

4. Einspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenplatte (70, 74) erzeugt wird durch:

• - einen Schritt, um Flächen von Wänden, die die Düsenöff­ nung (71, 75) bilden, an einem plattenförmigen Basismate­ rial (110) durch einen Preßvorgang mit einem Stempel (100) zu bestimmen, der eine Gestalt hat, die eine sich allmäh­ lich in einer stromabwärtigen Richtung des Flüssigkeit- Einspritzventils (10) verjüngende Düsenöffnung erzeugt,
• - einen Schritt, um eine Schutzschicht (112) an einer Flä­ che (110a, 110b) des Basismaterials (110) auszubilden,
• - einen Vorgang zur spanenden oder schleifenden Bearbei­ tung der einen Fläche (110a, 110b) des Basismaterials (110), um ein Öffnungsteil der Düsenöffnung (71, 75) zu erzeugen,
• - einen Schritt, um Material von einer Fläche (110a, 110b) des Basismaterials (110) zur Ausbildung eines Öffnungs­ teils der Düsenöffnung (71, 75) mit einem vorbestimmten Wert abzutragen, und
• - einen Schritt, um die Schutzschicht (112) zu entfernen.

5. Einspritzventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenplatte (80) erzeugt wird durch:

• - einen Schritt, um Flächen von Wänden, die die Düsenöff­ nung (81) bilden, an einem plattenförmigen Basismaterial (150) durch einen Preßvorgang mit einem ersten Stempel (160) zu bestimmen, der einen rechtwinkligen, durch zwei Paare von einander gegenüberstehenden, zueinander paral­ lelen Flächen (160a, 160b) gebildeten Querschnitt hat,
• - einen Schritt, um eine Fläche (150a, 150b) des Basisma­ terials (150) zur Ausbildung eines Öffnungsteils der Düsen­ öffnung (81) abzutragen, und
• - einen Schritt, um rund um die Düsenöffnung (81) herum durch einen Preßvorgang mit einem zweiten Stempel (161), der ein freies, in einer gerundeten Gestalt ausgebilde­ tes Ende hat, ein eingesenktes Hohlteil (81a) zu erzeugen.

6. Verfahren zur Herstellung eines Flüssigkeit-Einspritzven­ tils, das ein Nadelgehäuse mit einer Einspritzöffnung am einen Ende und eine Nadel, die selektiv die Einspritzöff­ nung öffnet sowie schließt, umfaßt, gekennzeichnet

• - durch einen Preßschritt, um in einem Basismaterial eine Düsenöffnung zur Erzeugung einer Düsenplatte auszubilden, und
• - durch einen Positionierschritt zur Anordnung der genann­ ten Düsenplatte an einer Stelle auf einer stromabwärtigen Seite der besagten Einspritzöffnung, um einen Durchtritt von Flüssigkeit von dem Einspritzventil durch die erwähn­ te Düsenöffnung hindurch zu erlauben.

7. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet

• - durch einen Preßschritt, um das Basismaterial mit einem Stempel, der eine Gestalt hat, die eine sich allmählich in einer stromabwärtigen Richtung des Einspritzventils verjün­ gende Düsenöffnung ausbildet, zu pressen, und
• - durch einen Abtragschritt, um Material von einer Fläche des Basismaterials zur Ausbildung eines Öffnungsteils der Düsenöffnung abzutragen.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Abtragschritt einen Schleifvorgang einschließt, um die genannte Fläche des Basismaterials abzuschleifen.

9. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet

• - durch einen Projektionsschritt, um Licht auf die besag­ te Düsenöffnung zu projizieren,
• - durch einen Meßschritt, um eine durch die besagte Düsen­ öffnung tretende Lichtmenge zu messen, und
• - durch einen Regelungsschritt, um eine im Abtragschritt abzutragende Materialmenge entsprechend der gemessenen Lichtmenge zu kontrollieren.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Projektions- sowie der Meßschritt gleichzeitig mit dem Abtragschritt ausgeführt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet

• - durch einen Preßschritt, um das Basismaterial (110) mit einem Stempel (100) zu pressen,
• - durch einen Ausbildungsschritt, um eine Schutzschicht (112) an einer Fläche (110a) des Basismaterials (110) aus­ zubilden,
• - durch einen Abtragschritt, um Material von einer Fläche des Basismaterials zur Ausbildung eines Öffnungsteils der Düsenöffnung (71, 75) abzutragen, und
• - durch Entfernen der genannten Schutzschicht.

12. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet

• - durch einen Projektionsschritt, um Licht auf die besag­ te Düsenöffnung (71, 75) zu projizieren,
• - durch einen Meßschritt, um eine durch die besagte Düsen­ öffnung tretende Lichtmenge zu messen, und
• - durch einen Regelungsschritt, um eine im Abtragschritt abgetragene Materialmenge entsprechend der gemessenen Licht­ menge zu kontrollieren.

13. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet

• - durch einen Preßschritt, um das Basismaterial (150) mit einem Stempel (160) zu pressen,
• - durch einen Ausbildungsschritt, um eine Schutzschicht (152) an einer Fläche (150a) des Basismaterials (150) auszubilden,
• - durch einen Abtragschritt, um Material von einer Fläche des Basismaterials zur Ausbildung eines Öffnungsteils der Düsenöffnung (81) abzutragen,
• - durch Entfernen der genannten Schutzschicht (152) und - durch Pressen des gepreßten Basismaterials (150) rund um die Düsenöffnung (81) herum mit einem zweiten Stempel (161).

14. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet

• - durch einen weiteren Preßschritt, um in einem zweiten Basismaterial (150) zur Ausbildung einer zweiten Düsen­ platte (74) eine Düsenöffnung zu pressen, und
• - durch einen weiteren Positionierschritt zur Anordnung der zweiten Düsenplatte unmittelbar angrenzend an die erste Düsenplatte (70), so daß die zweite Öffnung (75) die erste Düsenöffnung (71) überdeckt und dadurch einen Durchgang (76) bildet, der einen Flüssigkeitsdurchtritt zuläßt.