DE1941053A1 - Verfahren zum Herstellen von Belaegen auf festen Substraten - Google Patents
Verfahren zum Herstellen von Belaegen auf festen SubstratenInfo
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Description
I.B.E. Limited, Salvin Road Slough, Buckinghamshire, England
Verfahren zum Herstellen von Belägen auf festen Substraten
Die Erfindung bezieht sich auf die Ausbildung von
Oberflächen, die der Abnutzung ausgesetzt sind und/oder von Dekorationsflächen auf festen Substraten, z.B. Fußböden.
Es vrurden bereits sehr viele verschiedene Werkstoffe für derartige Flächen verv/endet; in den letzten Jahren kamen
Kunstharze, z.B. Polyester- und Epoxyharze, für derartige Zwecke in Gebrauch. Für die Anwendung von Polyester- und
Epoxyharzen sind verschiedene Arbeitsweisen beschrieben worden, die sich nach der Ar.t der angestrebten Oberfläche richten.
Bei einer sehr gebräuchlichen Arbeitsweise wird auf das Substrat z.B. eine Zement-Strichschicht aufgebracht,
ein Mörtel, der' ein-kalt aushärtbares Harz im Gemisch
mit einem Füllstoff und zwar einem feinteiligen anorganischen Material, z.B. Sand, umfaßt; wahlweise können auch
andere Bestandteile enthalten sein, um z.B. die Viskosität der Mörtel zu verändern, beispielsweise Streckmittel, um
die Mörtel zu verbilligen und der erhaltenen gehärteten Fläche eine gewisse Flexibilität zu verleihen. In allen Fällen,
in denen bisher Polyester- und Epoxyharze verwendet wurden,
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^ dafür Sorge getragen werden, daß der Mörtel so fest viie
möglich an dem Substrat haftet und während der gesamten Lebensdauer
des mit einem neuen Belag versehenen Substrates haften bleibt. Das Substrat kann ein Fußboden oder eine
andere begehbare Fläche, z.B. ein Pflaster oder ein Brückendeck oder eine Straße oder Fahrbahn, sein. Es ist daher üblich,
vor dem Legen des Mörtels das Substrat mit einem sogenannten
Klebüberzug zu versehen, indem darauf z.3. eine niedrigviskose Harzmasse aufgebracht wird; dieser Klebüberzug
bewirkt die erforderliche Bindung zwischen Substrat und anschließend aufgebrachtem Kunstharzmörtel; daraus ergibt
sich selbstverständlich, daß der entstehende gehärtete Belag mit dem Substrat ein' Ganzes bildet und nur entfernt werden
kann, indem er von dem Substrat Stück für Stück abgebrochen wird; dabei geht im allgemeinen auch ein Teil
des Substrates weg, so daß, wenn z.B. ein Bodenbelag durch starken Verkehr sehr stark verschlissen ist, die einzig
zufriedenstellende Iiöglichkeit, den Belag wieder herzustellen, bisher darin bestand, den vorhandenen Belag aufzubrechen
und zu entfernen und eine neue Strichschicht aus Zementmörtel zu legen, bevor auf diese der neue Belag
aus Kunstharzmörtel aufgebracht viird. Die Erstellung von
guten Bodenbelägen ist aber außerordentlich schwierig, wenn
nicht unmöglich, wenn der darunterliegende Boden, auf den der
neue Belag aufgebracht werden soll, Risse aufweist oder auf andere V/eise beschädigt ist oder, was noch schlimmer ist, mit Öl
oder anderen Stoffen verschmutzt ist, die die Haftung des Belages an dem Substrat verhindern. Selbstverständlich ist es
aber mühsam und umständlich, den alten Boden zu entfernen, einen
neuen Belag zu legen und dann erst den gewünschten Belag darauf aufzubringen; in vielen Fällen, z.B. bei Böden von
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Werkhallen ist dies auch ein sehr kostspieliges Verfahren ■
infolge des Produict ionsaus f alles und der Notttfendigkeit, die
vorhandenen Haschinen zu entfernen.
Ziel der Erfindung sind daher Böden oder gleichartige
Beläge, die auf verschmutzte und/oder schwachgewordene oder beschädigte Böden und ähnliche Substrate aufgebracht werden
können und die entweder eine beliebige Oberflächenbeschaffenheit aufweisen oder als Unterlage f.ür eine solche dienen.
Dieses Ziel wird durch die Ausbildung einer neuen Art von Bodenbelägen erzielt, die über den alten Böden (die als Teil
der Substrate angesehen werden) schwimmen und die ausreichend fest sind um den wieder darübergeleiteten Verkehr auszuhalten.
Ein zusätzlicher Vorteil liegt darin, daß wenn die Beläge von dem Substrat aus beliebigen Gründen entfernt v/erden müssen,
sie "abgehoben" werden können, sobald sie ausreichend aufgebrochen
wurden, um eine Hebelkraft auf sie zur Einwirkung zu bringen. *,,_
Das erfIndungsgemäße Verfahren zur Herstellung von
Belägen auf einem festen Substrat ist dadurch -gekennzeichnet, daß man auf dem Substrat eine Schicht einer Aufschlämmung
aus einer flüssigen, kalt aushärtenden hitsehärtbaren
Harzmasse und einem Füllstoff aufbringt, wobei die Art des Substrates und/oder der Aufschlämmung derart ist, daß sich
praktisch keine ständige Haftung zwischen der ausgehärteten
Schicht und dem Substrat ausbildet, worauf man auf diese
Schicht eine Facerlage aufbringt und diese mit demselben
Harz oder mit einem anderen flüssigen kalt aushärtenden hitzehärtbaren Harz, das mit dem ersten Harz verträglich
ist tränkt und schließlich nichtgehärtetec" Harz in dem erhaltenen
Beleg auf dem Substrat kalt aushärten läßt.
Der Begriff "Harzmasse" umfar.t in der vorliegenden Beschreibung
doG*i?i1-.tel zum Aushärten sowie gegebenenfalls erforderliche
Verdünnungsmittel und/oder Streckmittel.
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Derartige Massen v/erden hergestellt,, indem die Bestandteile
des Harzes und des Mittels zum Aushärten getrennt voneinander vermischt werden, wie dies allgemein üblich ist. MLt dem
Begriff "verträglich" wird im vorliegenden Falle sowohl die normale Verträglichkeit"zwischen verschiedenen flüssigen
Harzmassen als auch der Zustand bezeichnet, in welchem das die gehärteten Harze umfassende System als Ganzes verträglich
ist, d.h. daß ein gehärtetes Harz an einem anderen davon verschiedenen Harz haftet.
Da es allgemein zweckmäßig ist, die Faserlage auf die ungehärtete Schicht der Aufschlämmung aufzubringen, ist
das hitzehärtbare Harz, mit welchem die Faserlage getränkt "I wird, üblicherweise dasselbe hitzehärtbare Harz, das bereits
in der Aufschlämmung verwendet wurde; ist jedoch das zweite Harz von dem ersten Harz verschieden, so muß es mit
diesem ausreichend verträglich sein, um sich durch die Faserlage hindurch mit dem hitzehärtbaren Harz der Aufschlämmung
sicher und fest zu verbinden. Es kann aber auch die zuerst aufgebrachte Schicht der Aufschlämmung ausgehärtet
werden, bevor die Faserlage aufgebracht wird, worauf dann weiteres flüssiges hitzehärtbares Harz auf die gehärtete
Schicht aufgebracht wird, um die Faserlage zu tränken. Die
Forderung nach Verträglichkeit im allgemeinen Sinne bedeutet dann, daß das zusätzliche Harz an dem ausgehärteten
Harz der Aufschlammungssohlcht haften kann. Dieses zusätzliche
Harz kann auf die gehärtete Schicht vor oder nach der Paserlage aufgebracht werden. Vorzugsweise wird jedoch
die Faserlage auf die Aufschlämmungsschicht gegeben, bevor
diese Schicht ausgehärtet ist. Eine adäquate Sättigung der Faserlage mit Harz wird allgemein erzielt, indem die Faserlage
in die Oberfläche der noch nicht ausgehärteten Schicht der Aufschlämmung, z.B. mit walzen eingearbeitet wird; es kann
aber auch zusätzlich flüssiges Harz auf die Faserlege aufgebracht werden, wenn dies gewünscht oder erforderlich ist.
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Vorausgesetzt, daß die Paserlage mit dem Harz gründlich imprägniert wird, ist es allgemein nicht von Bedeutung,
wieviel Harz über der Paserlage verbleibt, obwohl im allgemeinen nicht zuviel üfeep Harz über der Faseriage
stehen soll. Die Paserlage verleiht dem entstehenden Belag eine gewisse Flexibilität, hält ihn zusammen
und verhindert das Reißen oder Splittern oder Platzen, selbst wenn der Belag sich mit Bezug auf das Substrat
bewegt; eine derartige Bewegung ist möglich, weil, wie oben angegeben, der Belag auf dem Substrat schwimmt.
Ist zuviel Harz über der Paserlage vorhanden, so neigt dieses Harz dazu zu krümeln, wenn sich der Belag bewegt.
Allgemein soll die Menge so bemessen sein, daß noch keine glatte Harzfläche erzielt wird, sondern daß die faserige
Beschaffenheit der Lage zumindest teilweise in der
Oberfläche des Belags erscheint, so daß der anschließend aufgebrachte abriebfeste oder dekorative Überzug
darin verankert werden kann.
Als hitzehärtbare Harze können erfindungsgemäß
in der Kälte aushärtende Harze Verwendung finden, die
den genannten Anforderungen entsprechen; besonders geeignet
sind Polyesterharze und Epoxyharze. Aus wirtschaftlichen Gründen wird es'häufig vorteilhaft sein, ein Polyen
estßrharz zu vervienden und den Belag durch ein/anschließend
aufgebrachten Epoxyharzüberzug abnutzungsfest zumachen.
Polyesterharze haben auch allgemein den Vorzug, daß sie schwächer an einem Substrat, z.B. einer Zementmörtelschicht haften. VJie oben angegeben, ist das er—
findungsgemäße Verfahren besonders nützlich für die Wiederherstellung
von alten, schwachen oder verschmutzten Substraten und r.uf z.B. einem öligen Substra.t wird ein
Harz schwieriger haften» Falls erforderlich kann ein ungleichmäßig verschmutztes Substrat künstlich verschmutzt,
z.B. geölt werden, bevor ein erfindungsgemäßer Belag auf-
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gebracht wird. Vorzugsweise wird jedoch, falls erforderlich,
eine unerwünschte Haftung zwischen Belag und Substrat dadurch verhindert, daß das Substrat teilweise oder ganz
mit einer zusätzlichen Faserlage, vorzugsweise Stapelglasseide belegt wird; diese kann auch als Verstärkung in dem
entstehenden Belag wirken. Diese Arbeitsweise wird zweckmäßigerweise dann angewandt, wenn das Haftvermögen
eines alten Bodens gegenüber Harz zweifelhaft ist oder wenn ein Belag auf eine saubere Zementmörtel-Strichschicht
aufgebracht werden soll. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich ebenso auf das Aufbringen von vollständig neuen
Belägen auf neuen Substraten als auch auf das Aufbringen von neuen Belägen auf vorhandenen beschädigten, schwachen
oder verschmutzten Substraten mit alten Belägen anwenden. Ein Vorteil beim Legen neuer Beläge auf frische Substrate,
z.B. frische Zementmörtel-Strichschichten nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren ist die Einfachheit, mit der derartige Beläge wieder entfernt werden können, -wenn dies zu
einem späteren Zeitpunkt erforderlich werden sollte.
Die Bestandteile der Harzmasse, d.h. das Harz selber, sein Härtemittelsystem und beliebige Verdünnungsmittel
oder andere Bestandteile, die die Kärtungszeit beeinflussen
können, werden allgemein so-gewählt, daß das Aushärten bei
Raumtemperatur ausreichend langam .verläuft, damit die
Verlegeü*arbeiten beendet werden können. Üblicherweise
sind die Aushärtzeiten von s.S. 20 - 30 Minuten unter
atmosphärischen Bedingungen zufriedenstellend.
Bei der Herstellung der Harzaufschiämmung können beliebige
feinverteilte Füllstoffe zur Anwendung gelangen, vorzugsweise ist der Füllstoff jedoch ein anorganisches
und insbesondere ein körniges Material. Der beste Füllstoff ist Sand, aber andere können verwendet werden, einschließlich
Bauxit. Allgemein wird bevorzugt", daß der
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Füllstoff nichtfaserig ist.
Die Aufschlämmung aus hitzehärtbarem Harz und Füllstoff
muß eine Konsistenz aufweisen, die ein zweckmäßiges Aufbringen auf das Substrat gestattet. Die weitgehend durch
Menge und Art des Füllstoffes'bedingte Viskosität"gleicht
im Falle von Füßbodenbelägen vorzugsweise derjenigen von Zementmörtel, so daß die Aufschlämmung mit der Kelle aufgebracht
und zu einer glatten Schicht verteilt werLen kann. Für körnige Füllstoffe wie Send und Bauxit betragen die
zufriedenstellenden Mengen an Füllstoff-1 - *l· Gew.-Teile,
vorzugsweise 2 -3 Gew.-Teile je Gew.-Teil Harz, wenn dieses ein Polyesterharz ist. Vfe.rden Aufschlämmungen mit optimaler
Konsistenz für das Auftragen verwendet, so ist es möglich, daß deren Harzgehalt nicht zum Imprägnieren der Faserlage
ausreicht; in solchen Fällen muß die Konzentration an
hitzehärtbarem Harz in der Schichtoberfläche erhöht werden.
Diese Situation kann bei Polyesterharzen eintreten, die allgemein weniger Füllstoff tolerieren als Epoxyharze. Derartige
höhere Oberflächenkonzentrationen werden erzielt, indem auf die Aufschlämmungsschicht ein hitzehärtebares Harz
aufgetragen wird, das .-entweder gar keinen oder .weniger Füllstoff
enthält, als die Aufschlämmung. Vorzugsweise werden jedoch die Bestandteile und die Konsistenz der Aufschlämmung
und die Art des Auftrages so gewählt, daß der Füllstoff sich teilweise absetzt, so daß die Oberfläche der Aufschlämmungsschich't
weniger Füllstoff und daher mehr Harz enthält, als der Rest, der Schicht. Es können z.B. viele
Gemische mit dem oben angegebenen Füllstoffgehalt zu einer Schicht aufgetragen werden, in v/elcher beim Bearbeiten
der Oberfläche mit einer Kelle das Harz an die Oberfläche steigt.
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Die Schichtdicke der Aufschlämmung aus Harz und Sand beträgt vorzugsweise 1,6 - 6,k mm (1/16 bis l/h in.).
w- t)ie Faserlage besteht vorzugsweise aus Glasfasern und
entsteht entweder, indem eine Glasfasermatte verlegt oder auf die aufgetragene Schicht Glasfaserseide versprüht wird.
Das Gewicht der Glasfaserlage beträgt vorzugsweise 315 630
g/m (l-2oz/sq.ft). An Stelle von Glasfasermatten können
andere gewebte oder nichtgewebte Hatten, z.B. aus Nylon, Polypropylen oder Sisal Verwendung finden, aber
Glasfasern werden am leichtesten von den Harzen benetzt.
Die mit Harz getränkte Faserlage kann bereits die endgültige Oberfläche z.B. eines Fußbodenbelags sein, vorzugsweise
wird jedoch ein anderes Material aufgebracht. So können z.B. feinverteilte Stoffe mit der Oberfläche
der imprägnierten Faserlage verklebt werden. Vorzugsweise
werden die feinverteilten Stoffe auf die, Faserlage aufgebracht,
bevor das Tränkharz ausgehärtet ist; wenn das Harz aber bereits gehärtet ist, können die" feinverteilten
Stoffe mit Hilfe einer Klebschicht aus einem Harz aufgebracht werden, das dasselbe ist, wie das gehärtete Harz
oder mit diesem verträglich und das auf dem Tränkharz
verteilt wird. In jedem Falle läßt man das flüssige Harz nach dem Aufbringen der Teilchen kalt aushärten.
Die feinverteilten Stoffe können von beliebiger Beschaffenheit sein, sp daß sie z.B. eine bestimmte de-'
korative, rutschfeste oderabnutzungsbeständige Oberflächenausführung
ergeben. Geeignet sind z.B. Bauxit Flintgrieß,
z.B.
Polyvinylacetat, Polyvinylchlorid oder Phenolharz. Die aufgebrachte Menge, an feinverteilten Stoffen kann derert
bemessen sein, daß die Faserlage oder Klebschicht
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geglättet wird, wobei ein etwaiger Überschuß, der nicht
an die Oberfläche gebunden wird, nach dem Härten entfernt,
z.B. abgekehrt wird. -
Manchmal ist es wünschenswert oder erforderlich, über die feinverteilten Stoffe noch eine Bindeschicht aus harzartigem Material zu geben, wobei diese Schicht selbstverständlich
so knapp bemessen wird, daß die speziellen gewünschten Eigenschaften der körnigen oder flockigen Stoffe
nicht überdeckt werden und keine durchgehende1-Harzschicht
auf der Oberfläche entsteht*. Zweckmäßigerweise wird z.B. eine dünne Schicht eines Polyurethanharzes auf die Feststoffteilchen
aufgebracht, insbesondere dann, wenn diese mehr wegen ihrer dekorativen Eigenschaften als ihrer
Abnutzungsfestigkeit oder Rutschfestigkeit gewählt wurden.
Manchmal soll auf die Oberfläche aus Harz und Faserlage auch eine härtbare Werkstoffschicht aufgeklebt'werden.
So können auf den Belag z.B. Fliesen aus Polyvinylchlorid
oder Linoleum mit Hilfe eines härtbaren Klebstoffs oder einer Harzschicht aufgebracht werden, die nach dem Härten
ia die endgültige Oberflächenausführung darstellen.
Manchmal ist es schwierig, eine zufriedenstellende Bindung an das hitzehärtbare Harz des Belages zu erzielen,
insbesondere wenn dieses Harz ein Polyesterharz ist, auf das ein Epoxyharz aufgebracht wurde, Diese Schwierigkeit
kann überwunden werden, indem in der oben beschriebenen Weise eine Schicht Feststoffteilchen auf den Belag
aufgebracht wird; diese bieten die Verankerungsmöglichkeit für ö-as anschließend aufgebrachte Material. Das. flüssige
Harz - entweder das Tränkharz fur die Faser3rage oder eine
auf dieser Lage aufgebrachte Beschichtung - wird, mit Feststoffteilchen geglättet oder gleichmäßig gemacht; darauf
wird es gehärtet und ein etwa vorhandener Überschuß an
Feststoffteilchen entfernt, z.B. durch Abkehren des Belags.
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Darauf wird das härtbare Harz, das die äußerste Schicht bilden soll, über die Schicht aus Peststoffteilchen gegossen
und kalt ausgehärtet. Die Peststoffteilchen sind vorzugsweise
körnig,, aber auch flockenartig, aber kaum faserig und bestehen vorzugsweise aus anorganischem Hat er IaI-, z.B. Sand.
Diese Arbeitsweise wird allgemein dann angewandt, wenn die härtbare Schicht, die die äußerste Oberfläche bildet^ ein
anderes Harz ist als das Harz, in welchem die Feststoffteilchen eingelagert sind. Für die Oberflächenausführung kann s.B.
ein selbstegalisierendes Epo'xyharz oder ein Polyurethanharz
oder Kautschuk verwendet werden.
Selbstverständlich kann die äußerste Schicht des Belags auf den erfindungsgemäßen Belag aus Harz und Paserläge
aufgebracht v/erden, ohne daß zuvor eine Lage aus Feststoffteilchen aufgebracht wird. So kann eine geeignete Auftragsmasse
unmittelbar auf die/Harz durchtränkte Faserlage gegossen oder eine vorgeformte Oberflächenschicht mit dieser
mit Hilfe eines Klebmittels verbunden werden. Die beste Haftung wird allgemein erzielt, wenn die Faserlage mit dem
Harz der Aufschlämmungsschicht nur unvollständig getränkt
wird und daher von der Außenseite der Faserlage her noch Klebmittel oder das zur Fertigstellung der Oberfläche dienende
Harz selbst in die Faserlage eindringt. In diesem Falle dient die Faserlage zur Verankerung der beiden Schichten.
Die Erfindung wird nun anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.
Beispiel 1 ■
Es wurde eine Schicht_einer Aufschlämmung, aus Polyester—
harz und. Sand auf1 einen schlechten und fettigen Fußboden aufgetragen.
Die Polyesterharzmasse bestand aus einem hochreaktionsfähigen ungesättigten Polyesterharz, gelöst in Styrol zu einer ·
Viskosität von 6 P und beschleunigt mit 1 Ge>h^# einer Kobaltnaphthenatlösung
enthaltend 1 % Kobaltmetall, so dEta^bei
+) d.h. verlaufendes - 11 - ; -
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Zugabe von 1 Ge\i. -% Methyläthylketonperoxid die
Gelzeit bei 15,6°C (60°P) 25 - 30 min betrug. Der Send war ein gewaschener und getrockneter scharfkantiger Sand
mit folgender Korngrößenverteilung: 98 % <0,152 mm,
1 % <^0,0?6 mm. Zur Herstellung der Aufschlämmung wurden
1 Teil Harz mit 1 Gew-% Methyläthylketonperoxid, bezogen auf das Harz und darauf mit 2,5 Gew.-Teilen Sand vermischt.
.
Nach gründlichem Durchmischen wurde die Aufschlämmung auf die ursprüngliche Bodenfläche ausgegossen
und mit der Kelle etwa 6,5 mm dick verteilt. Eine entsprechend zurechtgeschnittene Glasseidettmette wurde
so bald wie möglich auf die verteilte Masse aufgelegt und; falls sie von dieser nicht spontan imprägniert
wurde;mit einer hölzernen Walze leicht gewalzt, um sie ·
mit deffl überschüssigem Harz aus der Aufschlämmung zu benetzen.
Weniger als etwa 20 min nach dem ersteh Vermischen des Methylathylketonperoxids mit dem Polyesterharz wurde
das durch die Hatte hindurchgedrungene Harz vollständig mit einer Sandschicht bedeckt, die von Hand aufgestreut
wurde. Sobald das Harz ausreichend ausgehärtet war, wurde der überschüssige Sand abgekehrtV.J
Der erhaltene Bodenbelag mit aufgeklebtem Sand eignete sich zur Verwendung als rutschfester, abnutzungsbeständiger
Belag. Gegebenenfalls konnte jedoch noch eine dünne bindende Schicht eines Eüoxy-.Polyurethan- oder anderen
Bodenanstrrsiimittels oder eine verlaufende Epoxy-
wur&Viein' KieBmittel
aufgebracht und auf dieses dann ein anderer "Bodenbelag
gelegt. . .
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Es wurde die in Beispiel 1 bes'chriebene Harzraasse
hergestellt und mit einer Glasfasermatte wie in Beispiel.
1 beschrieben, aufgetragen. Bevor das durch die Matte hindurchgetretene Harz gehärtet war, wurden farbige
Polyvinylacetatflöcken auf der Oberfläche der Hatte verteiltem
diese zu glätten. Sobald das Harz ausreichend hart geworden war, wurden die überschüssigen Flocken abgekehrt
und eine dünne bindende Schicht eines in Gegenwart von Feuchtigkeit härtenden Polyurethanlackes aufgebürstet.
Die erfindungsgemäß hergestellten Bodenbeläge aus Substraten,
die sich für das Aufbringen von üblichen Harzmassen nicht eigneten, erwiesen sich in Versuchszeiträumen von
mehr als 6 Monaten als voll zufriedenstellend. Die Beläge wurden auf einen vorhandenen Werkhalleriboden aufgebracht
und zwar dort, wo dieser mit beladenen Förderkarren mit kleinen Metallrädern stark befahren wurde. Dieser stark
abgenutzte und mit Öl stark verschmutzte Boden war auf einer üblichen Strichschicht aus Portlandzement verlegt
worden. Zur Herstellung des neuen Belages wurde wie in Beispiel 1 beschrieben, eine Polyesterharzmasse aufgetragen
und mit einer Glasfasermatte belegt, worauf eine EJpoxyharzmasse
aufgetragen und zu einer harten, abnutzungsfesten Fläche ausgehärtet wurde. Die Gesamtdicke des neuen
Belags betrug etwa 6,5 mm. Der neue Belag der überwiegend aus der mit Glasfaser verstärkten Polyesterschicht bestand,
war so stark und fest, daß er ohne Anzeichen von Beschädigung
den darüberlaufenden Lastverkehr aushielt. In einem anderen ähnlichen Fußbodenbereich, der nicht so. stark mit
Öl verschmutzt war, wurde zur Herstellung des neuen Belages zunächst eine dünne Lage Stapelglasseide auf den vorhandenen
Boden aufgelegt, um sicher zu stellen, daß die anschließend aufgebrachte Harzmasse nicht stellenweise mit
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dem alten Boden verklebte. Im übrigen wurde der Belag wie
oben beschrieben hergestellt. In beiden Fällen war daher der erfindungsgemäß hergestellte Belag dem Substrat gegenüber1
beweglich; der neue Belag wies eine adäquate Festigkeit auf, um die auf ihn gestellten Lasten zu tragen und
lag'zwar auf dem Substrat auf, war aber in keiner Weise mit" diesem verklebt. Es wird angenommen, daß "aus dieser
neuen Eigenschaft der erfindungsgemäßen Beläge, die den
bisher für vresentlich gehaltenen Erfordernissen genau
entgegengesetzt ist, die überraschend guten Ergebnisse, die in Übereinstimmung mit der Erfindung erzielt werden,
beruhen. Zwar müssen die erfindungsgemäßen Beläge im Hinblick auf die verwendeten Faserlagen allgemein als Schichtmaterial
angesehen werden und sind etwas dicker als übliche Harzbeläge aus z.B. Kunstharzmörtel oder verlaufenden Harzmassen;
das weitere Anwendungsgebiet und die Möglichkeit, Polyesterharze als überwiegenden I-Iarzbes tandteil in den
ir Λ "V» *4" Ω Π T Vl Q 9P +* ö
erfindungsgemäßen Belägen zu verwenden, ermöglicht/Einsparungen
gegenüber den bisher erforderlichen Arbeitsweisen für die Wiederherstellung von Boden- oder anderen Belägen.
Patentansprüche
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Claims (7)
- Patentansprüche.Verfahren zum Herstellen von Belägen auf festen Substraten, dadurch gekennzeichnet , daß man auf das Substrat eine Schicht einer Aufschlämmung aus einer flüssigenykalt aushärtenden,hitzehärtbaren,sich mit dem Substrat nicht dauerhaft verbindenden Harzmasse und einem Füllstoff aufträgt, auf diese Schicht eine Faserlage aufbringt und die Faserlage mit derselben Harzmasse oder mit einem anderen flüssigen kalt aushärtenden wärmehärtbaren, mit dem ersten Harz verträglichen Harz tränkt, worauf man schließlich das ,noch nicht gehärtete Harz in dem erhaltenen-Belag auf dem Substrat kalt härten läßt.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß man für die Aufschlämmung eine kalt aushärtende Polyesterharzmasse verwendet»
- 3β Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß man für die Aufschlämmung ein feinteiliges anorganisches Material als Füllstoff verwendet.
- 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß man das Substrat ganz oder teilweise mit einer Faserlage bedeckt, bevor man die Aufschlämmung aufbringt.
- 5· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß man eine weitere Harzmasse auf den erhaltenen ausgehärteten Belag auf dem Substrat aufbringt.009808/1283f tr »r1A-36 723 ;
- 6. Verfahren nach Anspruch 5f dadurch g e k e η η - ' zeichnet , daß man die weitere Harzmasse mit Hilfe einer SQhicht aus feinteiligem Material/dem Belag verankert.W1
- 7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet , daß man als.weitere Harzmasse ein verlaufendes Epoxyharz verwendet.001808/1233
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