DE1940652A1

DE1940652A1 - Verfahren zum Faerben von Textilmaterial aus Mischungen von Polyesterfasern mit Cellulosefasern

Info

Publication number: DE1940652A1
Application number: DE19691940652
Authority: DE
Inventors: Hans Kaiser; Uwe Kosubek; Loewenfeld Dipl-Chem Dr Rudolf
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1969-08-09
Filing date: 1969-08-09
Publication date: 1971-02-11
Also published as: GB1309323A; FR2057093B1; CH1185470A4; BE754633A; AT311298B; CH534252A; FR2057093A1

Description

FAEBWEEKE HOEOHST AG vormals Meister Lucius & Brüning

Aktenzeichen: - Fw. 6180

Datum: 7. August 1969 Dr.Kl/St

Verfahren zum Färben von Textilmaterial aus Mischungen von Polyesterfasern mit Cellulosefasern.

Es ist bekannt, daß man aus Mischungen von Polyesterfasern ' mit Cellulosefasern bestehendes Textilmaterial unter Verwendung von Dispersionsfarbstoffen und auf der Faser erzeugten wasserunlöslichen Azofarbstöffen in echten Tönen färben kann. Man verfährt dabei so, daß man zunächst den Polyesterfaseranteil mit Dispersionsfarbstoffen nach einem bekannten Verfahren, beispielsweise dem sogenannten Thermosol-Verfahren, dem HT-Färbeverfahren oder bei Kochtemperatur in Gegenwart von Färbebeschleunigern färbt und anschließend auf dem Cellulosefaseranteil den wasserunlöslichen Azofarbstoff durch Imprägnieren mit einer Azokomponente und anschließendes Entwickeln mit einem diazotierten aromatischen Amin erzeugt. Diese Arbeitsweise ergibt Färbungen von guter Qualität. Sie ist Jedoch langwierig, da Dispersionsfarbstoff, Azokomponente und diazotiertes aromatischesAmin in getrennten Bädern angewendet werden müssen.

Ein weiteres bekanntes Verfahren besteht darin, daß man das Textilmaterial mit einer alkalischen Lösung imprägniert, die eine Azokomponenter, eine Diazoaminoverbindung, einen Dispersionsfarbstoff sowie eine unter Hitzeeinwirkung Säure abspaltende Verbindung enthält, dann trocknet, bei Temperaturen zwischen 180 und 210⁰C den wasserunlöslichen Azofarbstoff auf dem Cellulosefaseranteil erzeugt, gleichzeitig den Dispersionsfarbstoff auf dem Polyestsrfaseranteil fixiert und zum Schluß eine alkalische Nachbehandlung durchführt. Dieses' Verfahren ist sehr rationell. Es besitzt jedoch den Nachteil, daß der Dispersionsfarbstoff einem Trockenprozess im alkalischen Medium auf dem Fasergemisch und dann einer Hitzebehandlung unterzogen wird. Unter diesen Bedingungen geben nur ausgewählte Dispersionsfarbstoffe optimale Farbausbeuten. Ein weiterer Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß die

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Farbstoffbildung aus der Azokomponente und der aus der Diazoaminoverbindung freigesetzten Diazoniumverbindung durch Trockenhitzeeinwirkung, d.h. praktisch in Abwesenheit von Wasser, erfolgt. Unter diesen Bedingungen resultieren aus Azo- und Diazokomponente auf dem Baumwollfaseranteil nicht die Optimalen Farbausbeuten und in der Regel auch nicht der gewünschte klare Farbton des wasserunlöslichen Azofarbstoffs. Außerdem wird für die Durchführung dieses Verfahrens ein Zusatz von Harnstoff benötigt, der wegen der Geruchsbelästigung bei der Trockenhitzebehandlung in der Praxis zu Schwierigkeiten führen kann.

Es wurde nun gefunden, daß man diese Nachteile beim Färben von Textilmaterial aus Mischungen von Polyesterfasern mit Cellulosefasern vermeiden kann, wenn man das Textilmaterial mit einer alkalischen Lösung behandelt, welche eine Azokomponente, eine Diazoamino- oder Tetrazoaminoverbindung oder ein Antidiazotat sowie einen oder mehrere Dispersionsfarbstoffe und gegebenenfalls Netz- und Dispergiermittel enthält, anschließend ohne Zwischentrocknung mit einer sauren Lösung behandelt, trocknet und dann einer Hitzebehandlung unterwirft.

Das Verfahren wird in der Weise durchgeführt, daß man das Textilmaterial, beispielsweise Mischgewebe aus Polyester- und Cellulosefasern, mit einer alkalischen Lösung behandelt, die eine Azokomponente, eine Diazoamino- oder Tetrazoaminoverbindung oder ein Antidiazotat sowie einen oder mehrere Dispersionsfarbstoffe enthält, zwischen Walzen auf möglichst geringe Flüssigkeitsaufnahme abquetscht, nach dem Passieren durch die Quetschfuge aufrollt oder über Leitrollen passieren läßt und nach einer Verweilzeit von einer Minute bis mehrere Stunden durch eine warme saure Lösung führt und erneut zwischen Walzen abquetscht. Die^zweite Abquetschung wird bei hoher Flüssigkeitsaufnahme durchgeführt, so daß die bereits feucht in das saure Bad eingeführte Ware nach der Passage durch die Quetschfuge eine zusätzliche Flüssigkeitsaufnahme erfahren hat.

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Der Gehalt an sauer reagierender Verbindung soll dabei so bemessen sein, daß das bei der alkalischen Imprägnierung mit der Azokomponente auf das Textilmaterial aufgebrachte Alkali neutralisiert wird und das Färbegut einen pH-Wert zwischen etwa 3 "und 6,5 aufweist.

Das Verfahren kann auch so durchgeführt werden, daß die Ware nach der Imprägnierung mit der alkalischen Flotte durch ein Infrarotfeld geführt und dadurch der Flüssigkeitsgehalt des Gewebes auf 20 « 30% vom Warengewicht reduziert wird. Ohne weiteres Verweilen kann dann die noch feuchte Gewebebahn durch ein saures Bad geführt werden, so daß sich auf der Ware ein pH-Wert zwischen etwa 3 und 6,5 einstellt. Ferner kann man auch so verfahren, daß man die saure Lösung nicht durch eine Vollpassage, sondern durch einen Pflatschvorgang auf die noch feuchte Ware, bringt.

Nach der Imprägnierung mit der sauren Lösung wird das Textilmaterial getrocknet und etwa 30 - 90 Sekunden bei Temperaturen zwischen 180 und 220⁰C.behandelt. Diese Hitzebehandlung kann mit Heißluft oder durch Kpntakthitze erfolgen. Zum Schluß wird alkalisch gewaschen, gespült und getrocknet. Als besonders vorteilhaft haben sich Apparaturen erwiesen, bei denen die sauer behandelte Ware nach dem Verlassen der Quetschfuge sofort durch einen mit Infrarotstrahlung oder Heißluft beheizten Trockenschacht geführt wird und anschließend eine Kammer durchläuft, bei der die Hitzebehandlung zwischen 180 - 220⁰C erfolgt. . '

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt die Bildung des wasserunlöslichen Azofarbstoffes auf dem Cellulosefaseranteil während oder nach dem Passieren durch das saure Behandlungsbad und wird durch die allmählich einsetzende Erwärmung bei der Trocknung vervollständigt. Bemerkenswert ist, daß der wasserunlösliche Azofarbstoff auf dem Cellulosefaserantei] des Mischgewebes erzeugt wird, ohne daß die Azokomponente, wie sonst in der Eisfarbenfärberei üblich, auf dem Cellulosefaseranteil vollständig fixiert worden ist. Bei der Trocken-

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hitzebehandlung zwischen 180 und 220⁰C zieht der bis dahin nur locker haftende Dispersionsfarbstoff auf den Polyesterfaseranteil auf. Gleichzeitig wird ein Teil des außerhalb des Cellulosefaseranteils sich befindlichen wasserunlöslichen Azofarbstoffes ebenfalls auf dem Polyesterfaseranteil, echt fixiert.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich in abgeänderter Weise auch so durchführen, daß der Dispersionsfarbstoff nicht zusammen mit der Azokomponente und der Diazoaminoverbindung beziehungsweise dem Antidiazotat auf das Mischgewebe gebracht wird, sondern zusammen mit der säurehaltigen Lösung im zweiten Behandlungsbad angewendet wird. In diesem Falle wird der Einsatz an Dispersionsfarbstoff in der Konzentration so hoch gewählt, daß die zusätzliche Flottenaufnahme des Gewebes bei der sauren Imprägnierung genügt, um die für die gewünschten Farbtiefe erforderliche Menge an Dispersionsfarbstoff auf die Ware zu bringen.

Als Textilmaterial kommen Mischungen in Betracht, die zwischen 25 % Polyester- und 75 % Cellulosefaser beziehungsweise zwischen 70 % Polyester- und 30 % Cellulosefaser enthalten.

Als Polyesterfasern sind solche aus aromatischen Polyestern, beispielsweise aus Terephthalsäure oder Diphenyl-^^'-dicarbonsäure und Alkandiolen oder 1,4-Cyclohexandimethanol sowie aus Triacetylcellulose geeignet. Als Cellulosefasern können natürliche und regenerierte Cellulosefasern verwendet werden.

Als Azokomponente kommen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren insbesondere aromatische o-Kydroxycarbonsäurearylamide oder Acylessigsäurearylamide in Betracht, beispielsweise 2,3-Oxynaphthoesäurearylamide, 6-Brom- oder 6-Alkoxy-2,3-oxynaphthoesäurearylamide oder Acetessigsäurearylamide, die gegenüber Cellulosefasern eine geringe bis mittlere Substantivität besitzen. Bei Verwendung geeigneter Imprägniereinrichtungen, beispielsweise mit klein ausgebildetem Flottenbehälter, können

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auch. Azokomponenten verwendet werden, die gegenüber den Cellulosefasern eine hohe Substantivität aufweisen, beispielsweise die Kondensationsprodukte von 2,3-Oxynaphthoesäuren mit mehrkernigen isocyclischen oder heterocyclischen Aminen, wie Aminonaphthalinen, Aminocarbazölen oder Aminodiphenylenoxyden, ferner heterocyclische o-Oxycarbonsäurearylamide, beispielsweise 5~0xy-l,2,l',2'-benzocarbazol-4-carbonsäurearylamide, 2-Oxycarbazol-3-carbonsäurearylamide, sowie ^,^'-Bis-acetoacetylaminodiphenyle oder 2-0xyanthracen-3-carbonsäurearylamide.

Als Diazoamino- beziehungsweise Tetrazoaminoverbindungen kommen solche aus diazotierten aromatischen oder heterocyclischen Mono- oder Diaminen, beispielsweise aus diazotierten Chloranilinen, Dichloranilinen, Chlortοluidinen, Chlor anisidinen,.. Nitranilinen, Nitrotoluidinen, Nitroanisidinen, Nitroxylidinen, Mtrophenetidinen, Cyantoluidinen, Cyananisidinen, Aminobenzolsulfonsäureamiden, Aminobenzolcarbonsäureamiden, Aminophenylalkyl-, -aryl- oder -aralkylsulfonen, Aminodiphenyläthern, Trifluormethylanilinen, monoacylierten Phenylendiaminen, Aminoazobenzolen, ^^'-Diaminodiphenylen oder Aminocarbazolen und primären oder sekundären aliphatischen oder aromatischen Aminen, beispielsweise N-alkylierten aliphatischen Aminocarbonsäuren oder Aminosulfonsäuren, N-alkylierten aromatischen Aminocarbonsäuren, Aminosulfonsäuren, Aininosulfoncarbonsäuren oder Cyanamid hergestellte Produkte in Betracht.

Als Antidiazotate kommen gleichfalls solche aus den oben genannten primären aromatischen Aminen erhältliche Verbindungen in Betracht.

Als Netz- oder Dispergiermittel im alkalischen Imrägnierungsbad eignen sich Kondensationsprodukte aus höhermolekularen Fettsäuren und Eiweißabbauprodukten, Kondensationsprodukte aus höhermolekularen Fettsäuren und Aminoalkylsulfonsäuren, Kondensationsprodukte aus Formaldehyd und Naphthalinsulfonsäuren sowie gereinigte Sulfitcelluloseablauge.

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Als Dispersionsfarbstoffe kommen solche Farbstoffe i& Betracht, die auf Grund ihrer thermischen Eigenschaften bein sogenannten Thermosol-Verfahren verwendet werden können, d.h. Farbstoffe, die bei Temperaturen zwischen 180 und 220⁰C Polyesterfasern anfärben und nicht infolge starker Flüchtigkeit die Färbeaggregate verschmutzen.

Geeignete Dispersionsfarbstoffe aus der Azo- und Anthrachinonreihe sind in Colour Index, Second Edition 1956, Vol. 1, Seite 1659 - 1742 und Supplement 1963, Seite S 179 - S 224, sowie in den entsprechenden Additions and Amendments, Nr. 1, September 1963» bis Nr. 23, April 1969, beschrieben.

Als sauer reagierende Verbindungen im Entwicklungsbad werden organische Säurenverwendet, beispielsweise Ameisensäure, Essigsäure, Propionsäure, Milchsäure, Glykolsäure, Weinsäure oder Zitronensäure, oder sauer reagierende Salze, wie Mononatriumphosphat oder Ammoniumchlorid, Das saure Entwicklungsbad enthält außerdem zur Pufferung einen Zusatz an Alkalisalz der jeweils verwendeten Säure, wodurch sich ein pH-Bereich zwischen etwa 3 und 6,5 einhalten läßt.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl kontinuierlich als auch halbkontinuierlich durchgeführt werden. Nachstehende Beispiele dienen zu seiner Erläuterung.

Beispiel 1

Ein Mischgewebe aus 67 % Polyäthylenglykolterephthalatf aser und 33 % Baumwolle wird mit einer Lösung imprägniert, die im Liter Wasser von 40°C 20 g 2,3-Oxynaphthoy3aminobenzol, gelöst · in 50 ml denaturiertem Alkohol, 10 ml 32,5%iger Natronlauge und 50 ml Wasser von 40⁰C, die Diazoaminoverbindung aus 8,4 g diazotiertem'l-Amino-2-methyl-5-chlorbenzol und Cyanamid-Natrium, 10 ml 32,5%ige Natronlauge, 3 g eines Kondensationsproduktes aus ölsäure und MethyItaurin und 30 g C.I.Dispersionsrot 90 enthält, und anschließend abgequetscht, so daß die Flottenaufnahme 50 % des Warengewichts beträgt. Die feuchte Ware wird mit einer Plastikfolie abgedeckt und 1 Stunde unter

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leichtem Drehen verweilen gelassen. Danach wird mit einer Lösung imprägniert, die im Liter Wasser von 5O⁰C 100 ml 50%ige Essigsäure, 10 g kristallines Natriumacetat und 50 g Kochsalz enthält und auf eine Gesamtflottenaufnähme von 80 % des Warengewichts abgequetscht.

Nach der Passage durch das Quetschwerk wird die Ware durch einen mit Infrarotstrahlung und Heißluft beheizten Schacht geführt, wobei dem Mischgewebe etwa 2/3 der aufgenommenen Flüssigkeit entzogen wird. Anschließend wird die Ware durch eine Trockenkammer und daran anschließend durch eine Fixierkammer geführt, in der sie 60 Sekunden einer Temperatur von 200⁰C ausgesetzt wird. Abschließend wird gespült und mit 1 g eines Einwirkungsproduktes von 10 Mol Äthylenoxyd auf 1 Mol Nonylphenol und 3 g Soda im Liter Wasser kochend nachbehandelt, gespült und getrocknet. Die Nachbehandlung der Färbung kann auch in einem Bade durchgeführt werden, das 3 g einer Mischung aus 63 % Perchloräthylen, 17 % eines Einwirkungsproduktes von 10 Mol Ithylenoxyd auf 1 Mol Nonylphenol, 20 % Isopropanol und 2 g einer 25%igen Lösung von nitrilotriessigsaurem Natrium im Liter Wasser enthält. Man erhält eine volle Rotfärbung mit guten Echtheitseigenschaften.

Beispiel 2

Ein Mischgewebe aus 67 % Polyäthylenglykolterephthalatfaser und 33 % Baumwolle wird mit einer Lösung imprägniert, die im Liter Wasser von 40°C 20 g l-(2' ,3'-0xynaphthoyiämino)-2-methylbenzol, gelöst in 50 ml denaturiertem Alkohol, 10 ml 32,5%iger Natronlauge und 50 ml Wasser von 40⁰C, die Diazoaminoverbindung aus 8,4 g diazotiertem l-Amino-2-methyl-3-chlorbenzol und Cyanamid-ITatrium, 10 ml 32,5%iger Natronlauge und 3 g eines Kondensationsproduktes aus ölsäure und Methyltaurin enthält. Anschließend wird auf eine Flottenaufnahme von 50 % abgequetscht, nach der Passage durch die Quetschfuge aufgerollt, mit einer Plastikfolie abgedeckt und 1 Stunde unter leichtem Rotieren verweilen gelassen. Darauf wird mit einer Lösung imprägniert, die im Liter Wasser von 30⁰C 100 ml 50%ige Essigsäure, 10 g"Natriumacetat, 50 g Kochsalz und

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70 g C.I.Dispersionsrot 90 enthält, -und anschließend abgequetscht, so daß die Gesamtflottenaufnahme 80 % des Viarengewichtes beträgt.

Nach dem Passieren durch das Quetschwerk wird die Ware durch einen mit Infrarotstrahlung und Heißluft beheizten Trockenschacht, darauf durch eine. Trockenkammer und anschließend durch eine Pixierkammer geführt, in der die Ware 60 Sekunden auf 200⁰C erwärmt wird. Abschließend wird gespült und wie in * Beispiel 1 beschrieben nachbehandelt. Man erhält eine volle gelbstichige Rotfärbung mit guten Echtheitseigenschaften.

Die nachstehende Tabelle enthält weitere erfindungsgemäß

ISP-verwendbare Azokomponenten, Diazoaminoverbindung^ bzw. Antidiazotate sowie Dispersionsfarbstoffe und die erhältlichen Farbtöne auf Mischgewebe aus Polyäthylenglykolterephthaltfaser und Cellulosefaser^

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Jkzokomp onent e

Diazoaminoverbindung (DA) bzw. Antidiazotat (AN; Dispersionsfarbstoff

Farbton

1-(2',5'-Oxynaphthoy1-amino ; -2-me thoxyb enz ο 1

:i~(2 * , 3^f -Oxynaphthoyl amino)-2-me thoxyb enzο1

1- (2 ·., 3 · -Oxynaphthoy1-amins 3-2-Eiethy !benzol

Il-(2',3'-Oxynaphthoyl-, amino;-2-me thyIben ζ ο1

diphenyl

DA aus diazotiertem l-Amino-2-methyl-5-chlorbenzol und Cyanamid-Natrium

DA aus diazotiertem l-Amino-2-methyl-5"Chlorbenzol und Cyanamid-Natrium

DA aus diazotiertem l-Amino-2-methyl-3-chlorbenzol und Cyanamid-Natrium

DA aus diazotiertem l-Amino-2-methyl-5-chlorbenzol und N-methylaminoessig-Nabrium

DA aus diazobiertem l-Amino-2-methyl-5-chlorbenzol und Cyanamid-Natrium

4,4'—Bis-acetoacetyl— amino-3,3'-dimethyldiphenyl

2-Acei;oacetylamino-6-äthoxybenzthiaz öl

1-(2^f-Oxyc arb a ζ ο1-3'-carboylamino)-^-chlorbenzol

DA aus diazotiertem l-Amino-2-methyl-5-chlorbenzol und Cyanamid-Natrium

DA aus diazotiertem l-Amino-2-methylv-chlorbenzol und Cyanamid-Natrium

^y^ carboylainino )-^-chlor C.I.Dispersionsrot 90 C.I.Dispersionsrot 17 C.I.Dispersionsorange C.I.Dispersionsrot 82

C.I.Dispersionsgelb 64·

C.I.Dispersionsgelb 5

C.I.Dispersionsgelb

C.I.Dispersionsrot 82 hC.I.Dispersionsorange 1; (.C. I.Dispersionsblau

DA aus diazotiertem l-Amino-2-methoxy-jC. I.Dispersionsrot 82 ''-nitrobenzol und Cyanamid-Natrium pC.I.Dispersion-sorange 1

+C.I.Dispersionsblau

Rot

blauetichiges Rot

Orange

blaustichiges Rot

Gelb

gelbstichiges Braun

rotetichige« Braun

Az okoxnp oxiente

Diazoaminoverbindung (DA) bzw. Antidiazotat (AN) Dispersionsfarbstoff

Farbton

1- ( 2 ·, 3' -Oxynaphthoy 1-amino)-2 _t4-dimethoxy-5-chlorbenzol

l-(2 · . 3' -Oacynaphthoylamino)-2-methoxybenzol

1-(2' 3·-Oxynaphthoylamiao} «2-metlioxyb enz ο 1

2,3-Oxynaphthoylaainobenzol

DA aus diazotierten! l-Amino-2-iaethoxy-4-nitrobenzol und Cyanamid-Natrium

AN aus diazotiertem l-Amino-2-chlor-5-trifluormethylbenzol

AN aus diazotiertem l-Amino-2-methoxy-5-chlorbenzol

AN aus aiaaotiertem 4,4·-ΜβΛΐηο- 3 »3' «aimethoscy-diplienyl C.I.Dispersionsrot 82

C.I.Dispersionsorange 42

C.I.Dispersionsrot 17

O.I.Dispersionsblau 35

Bordo

Orange

Rot
Blau

Claims

Patentansprüche :

1) Verfahren zum Färben, von Textilmaterial aus Mischungen von Polyesterfasern mit Celltilosefasern, dadurch gekennzeichnet, daß man das Textilmaterial mit einer alkalischen Lösung behandelt, welche eine Azokomponente, eine Diazoamino- oder Tetrazoaminoverbindung ader ein Antidiazotat sowie Netz- und Dispergiermittel und einen oder mehrere Dispersionsfarbstoffe enthält, anschließend ohne Zwischentrocknung mit einer sauren Lösung behandelt, trocknet und dann einer Hitzebehandlung unterwirft.

2) Abänderung des Verfahrens gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Textilmaterial mit einer alkalischen Lösung behandelt, welche eine Azokoinponente, eine Diazoamino- oder Tetrazoaminoverbindtmg oder ein Antidiazotat sowie Netz- und Dispergiermittel enthält,, anschließend ohne Zwischentrocknung mit einer sauren Lösung behandelt, die neben sauer reagierenden Verbindungen noch einen oder mehrere Dispersionsfarbstoffe enthält, trocknet und dann einer Hitzebehandlung unterwirft.

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