DE1937653B2

DE1937653B2 - Lappenrad zur Oberflächenbearbeitung von Metallteilen und Arbeitsverfahren hierfür

Info

Publication number: DE1937653B2
Application number: DE1937653A
Authority: DE
Inventors: Gary Anthony Gardner; Philip Manning Winter
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1968-07-22
Filing date: 1969-07-21
Publication date: 1979-01-18
Also published as: DE1937653C3; US3638464A; GB1283413A; BE736352A; DE1937653A1; JPS4941077B1

Description

Es ist seit langer Zeit üblich, Metallteile mit Schrot zu bestrahlen, um die Ermüdungsfestigkeit zu erhöhen, um Zugspannungen zu beseitigen, die zur Rissebildung infolge Korrosion führen, und um Metallteile zu formen und zu ebnen. Eine ausführliche Beschreibung dieses Verfahrens und der für diesen Zweck verwendeten Materialien ist enthalten im ASM Committee »Metals Handbook«, Bd. 2, 8^th Division, 1964, Seiten 398-405. Weitere bekannte Metallbearbeitungsverfahren sind ferner beschrieben in zahlreichen amerikanischen Patentschriften, z. B. Nr. 25 42 955 und 29 82 007. Nach dem herkömmlichen Verfahren werden kugelförmige Partikel aus Gußstahl, Gußeisen, Glas usw. gegen die zu behandelnde Fläche mit hoher Geschwindigkeit geblasen oder geschleudert. Die einzelnen Schrotpartikel erzeugen auf der Fläche flache, abgerundete und sich überlappende Dellen oder Vertiefungen und bewirken eine Kaltbearbeitung und eine plastische Bewegung des Materials. Die resultierende Druckbeanspruchung sucht den Zugspannungen entgegenzuwirken, die in der Unterlage durch das vorhergehende Walzen, Biegen, Abschleifen und durch ähnliche Bearbeitungen erzeugt werden.

Der Grad dieser Bearbeitung ist eine Funktion des

Gewichtes, der Größe, der Härte und der Geschwindigkeit der Schrotpartikel, der Einwirkungszeit, der Art der Unterlage, des Aufprallwinkels und verschiedener anderer Faktoren. Die Bearbeitungsintensität wird üblicherweise nach SAE-Test J 442 a!s Almen-Bogenhöhe ausgedrückt, wie in Military Specification MIL-S-13 165 B ausführlich beschrieben. Bei dieser Untersuchung wird ein dünnes flaches Stahlstück an einen massiven Block angeklemmt und mit Schrot bestrahlt, das, wie bereits ausgeführt, die Fläche zu recken sucht, so daß der Stahlstreifen nach dem Entfernen vom Block gekrümmt ist Die Teststreifen bestehen aus kaltgewalztem Federstahl (Type SAE 1070), der gleichmäßig und getempert ist bis zu einer Rockwell-Härte von 44-50, C, 7,62 + 0,038 cm lang und der 1,892 bis 1,9 cm breit ist Die Streifen weisen drei Stärken auf, und zwar (A) 0,130±0,0025cm, (C) 0,238 ±0,0025 cm und (N) 0,079 ±0,0025 cm. Die Höhe des resultierenden Bogens über der Sehne wird als Almenbogenhöae bezeichnet, wobei größere Höhen eine größere Bearbeitungsintensität für einen Teststreifen mit einer gegebenen Dicke bedeuten.

Obwohl dieses Bearbeitungsverfahren für viele Zwecke wirksam ist, so weist es jedoch Nachteile auf, die die Anwendbarkeit stark einschränken. Zum Beispiel ist eine große und teure Ausstattung erforderlich, mit der das Schrot rasch auf eine Fläche geschleudert werden kann, wobei die Schrotpartikel später gesammelt, gesiebt und wieder in Umlauf gesetzt werden müssen. Eine derartige Ausrüstung ist nicht ohne weiteres tragbar und daher nur für die Bearbeitung derjenigen Metallteile geeignet, die zur Bearbeitungsstation befördert werden können. Es ist tatsächlich unmöglich, ein Teil auf diese Weise zu bearbeiten, während es mit einem anderen Teil zusammenhängt.

Trotz der genannten Nachteile dieses Bearbeitungsverfahrens ist bisher noch kein anderes Verfahren vorgeschlagen worden. Die Erfindung ist auf die Lösung der Aufgabe gerichtet eine relativ klein bauende, tragende Vorrichtung und ein Arbeitsverfahren für die Metallbearbeitung zu schaffen.

Die Erfindung sieht ein Lappenrad nach den Ansprüchen 1-6, ein Material zum Herstellen der Lappen für das Lappenrad nach den Ansprüchen 7 — 12 und ein Verfahren zum Durchführen der schlagenden Oberflächenbearbeitung nach Anspruch 13 vor. Die Bearbeitungsintensitäten gleichen den mit den herkömmlichen Verfahren erzielten Intensitäten; jedoch ist die bisherige komplizierte und kostspielige Einrichtung nicht erforderlich. Es braucht z. B. keine Einrichtung zum Blasen oder Schleudern, zum Sieben, Sammeln oder zum Wieder-in-Umlauf-setzen benutzt zu werden. Das Lappenrad, das tragbar, einfach und bequem zu betätigen ist, kann mit einer Ausstattung betrieben werden, die nicht komplizierter ist als ein herkömmlieher Elektromotor oder eine mit dem Motor verbundene biegsame Welle. Es können große Teile bearbeitet werden, selbst wenn sie an einen noch größeren Teil einer Einrichtung befestigt bleiben, und die Bearbeitung kann bei Flugzeugen, Automobilfedern usw. durchgeführt werden, ohne daß das betreffende Bauteil entfernt zu werden braucht.

In der Praxis ist es ratsam, zuerst die gewünschte Bearbeitungsintensität ungefähr zu bestimmen, wobei die in Betracht kommende Unterlage, die besondere Metallegierung, die äußere Form des Bauteils und die im Gebrauch zu erwartende Beanspruchung berücksichtigt werden muß. Die meisten Flugzeuge oder Fahrzeuge bauenden Firmen haben ihre eigenen Bearbeitungsvorschriften aufgestellt oder können sich auf betreffende Vorschriften stützen. Es ist zunächst zu empfehlen, an der zu bearbeitenden Fläche ein Prüfmuster anzubringen unter Verwendung eines doppelt beschichteten Bandes oder eines anderen Mittels, so daß die Bearbeitungsintensität überwacht werden kann. Das Bearbeitungsrad und die Betriebsdrehzahl wird dann so gewählt, daß ungefähr die gewünschte Intensität erreicht wird.

Typische Anwendungsmöglichkeiten für das Lappenrad nach der Erfindung sind die Bearbeitung von Metallteilen zu Beginn und bei einer Reparatur, um die Ermüdungsfestigkeit und die Widerstandsfestigkeit gegen eine Rissebildung aufgrund einer Korrosion zu erhöhen. Es können z. B. bearbeitet werden Torsionsstabfedern, Blattfedern, Rohre für Ölbohrungen, Wellen, Achsen, Kolbenstifte, Kurbelwellen, Landeradgesteile, Verbindungsstangen, Flügelstützen usw. Weitere Verwendungsmöglichkeiten sind die Entkohlung, die Entzunderung und die Spannungsbeseitigung vor einer Verchromung und einer Oberflächenbehandlung, wobei ein gefälliger matter Schimmer erzeugt wird. Das Lappenrad nach der Erfindung ist ferner gut geeignet zum Erzeugen einer hammerschlagartigen Oberfläche an Metallteilen. Es ist möglich, mit Hilfe des erfindungsgemäßen Werkzeuges ein aus Metall bestehendes Bauteil, z. B. den Rotorflügel eines Drehflügelflugzeuges, genau auszugestalten. Da keine Umschließung erforderlich ist, so bleibt das zu bearbeitende Teil jederzeit sichtbar. Ein weiterer wesentlicher Vorzug der Erfindung ist darin zu sehen, daß die Art oder die Größe der Schrotpartikel verändert werden kann, z. B. einfach durch Auswechseln der Räder, während bei den herkömmlichen derartigen Einrichtungen die Schrotkammer vollständig gereinigt und neu gefüllt werden muß.

Es wird darauf hingewiesen, daß Lappen- oder Schwabbelräder an sich bekannt sind, wie aus Patentschriften hervorgeht, deren Erteilungsdatum schon im 19. Jahrhundert liegt. Obwohl solche Scheiben oder Räder bisher benutzt wurden, um Reinigungs-, Polier- und Schleifarbeiten auszuführen, so lag bisher nach Kenntnis der Anmelderin noch keine Schwabbelscheibe vor, mit der die Bearbeitungen ausgeführt werden können, die bisher von einem Sandstrahlgebläse ausgeführt wurden.

Die Erfindung wird nunmehr ausführlich beschrieben. In der beiliegenden Zeichnung ist die

F i g. 1 eine schaubildliche Darstellung eines eine Einheit bildenden Lappenrades nach der Erfindung,

F i g. 2 ein Teil eines Lappens, der für die Herstellung der Lappenscheibe n°ch der F i g. 1 verwendet wird,

F i g. 3 ein Querschnitt nach der Linie 3-3 in der F i g. 2, wobei ein gewebter Lappen gezeigt wird, der bei der Herstellung der Schwabbelscheibe nach der F i g. 1 verwendet werden kann,

F i g. 4 eine schaubildliche Darstellung eines nichtgewebten Lappens, der für die Herstellung von Lappenscheiben gleich der Scheibe nach der F i g. 1 verwendet werden kann,

F i g. 5 ein Ausschnitt aus einem Lappen, der aus einem gewebten und einem nichtgewebten Material zusammengesetzt ist, und der für die Herstellung von Lappenscheiben nach der F i g. 1 verwendet werden kann.

Wie im besonderen aus der F i g. 1 zu ersehen ist, weist das Rad oder die Scheibe 10 eine Anzahl von

Lappen auf (11), die an den innen gelegenen Enden an einem Kern 12 befestigt sind, wobei das Rad oder die Scheibe 10 in Pfeilrichtung gedreht und gegen die Unterlage 13 gedrückt wird. Der Abstand der Lappen voneinander am Umfang soll so groß bemessen werden, daß ein wesentlicher Teil des radial außen gelegenen Teiles eines jeden Lappens 1 gegen die Unterlage 13 schlägt. Die Schwabbelscheibe ist so angeordnet, daß der Abstand zwischen den Kern 12 und dem Metallteil 13 wesentlich kleiner ist als die Länge des Lappens 11, wodurch die Bearbeitungswirkung erhöht wird. Aus den nachstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen geht hervor, daß die Lappen 11 aus einem verschiedenartigen faserigen und blattartigen Material hergestellt werden können.

Die F i g. 2 und 3 zeigen einen Teil des für die Herstellung der Lappen geeigneten blattartigen Materials, das aus einem offenmaschigen Gewebe 30 besteht, das aus den Kettfaden 31 und den Schußfäden 32 gewebt ist, wobei der Abstand der Fäden voneinander so groß bemessen ist, daß die offenen Maschen 33 gebildet werden. In den Maschen 33 ruhen die mit den Fäden 31 und 32 verbundenen Schrotpartikel 34, wobei ein Klebstoff 35 die Partikel 34 an der Gebrauchsstelle festhält und auch das Gewebe zusammenhält.

Die Fig.4 zeigt einen Abschnitt des blattartigen Materials mit einer nicht gewebten, hohen und dreidimensionalen Struktur 40, wobei die einzelnen Fasern 41 an den gegenseitigen Berührungsstellen durch einen Klebstoff 42 miteinander verbunden sind. Mit den auf Abstand stehenden Teilen der Fasern 41 sind ferner die Schrotpartikel 43 verbunden. Schleifprodukte, die dieser Anordnung oberflächlich ähnlich sind, jedoch die Bearbeitungsfähigkeit des in der Fig.2 dargestellten Erzeugnisses nicht aufweisen, sind in der amerikanischen Patentschrift 29 58 593 beschrieben.

Werden die zum Herstellen der Lappenscheibe nach der Erfindung benutzten Lappen aus einem nichtgewebten faserigen Material hergestellt, so beeinflußt der Durchmesser der Fasern oder der Fadenabschnitte die Wirkung des fertigen Produktes, so daß Fasern mit einem Durchmesser von mindestens 40 Mikron und im besonderen von 40 — 200 Mikron zu bevorzugen sind. Alle anderen Faktoren sind gleich, wenn 25-denier-Nylonfasern (mit einem Durchmesser von 0,055 mm) benutzt werden, da deren große Beweglichkeit eine größere Bearbeitungsintensität erzeugt als bei Verwendung von 250-denier-Fasem (Durchmesser 0,175 mm). Andererseits sind gröbere Fasern kräftig, verschleißfest und ermöglichen eine bessere Verankerung besonders für größere Schrotpartikel. Für die meisten Zwecke haben sich 200-denier-Nylonfasern (0,160 mm Durchmesser) als besonders gut geeignet erwiesen. Um die Bildung eines lockeren offenen blattartigen Materials zu sichern, sollen die Fasern gekräuselt werden.

Die Fig.5 zeigt einen Querschnitt durch ein zusammengesetztes Material 50, das aus einem offenmaschigen Gewebe 60 und aus einer offenen, nichtgewebten Matte 70 besteht und zum Herstellen der Bearbeitungslappen geeignet ist Das Gewebe 60 besteht aus den auf Abstand stehenden Kettfäden 61 und den auf Abstand stehenden Schußfäden 62 und weist offene Maschen auf. In den Maschen ruhen die mit den Fäden 62 und 61 verbundenen Schrotpartikel 64, wobei ein Klebstoff 65 die Partikel 64 an der Gebrauchsstelle festhält und das Gewebe 60 zusammenhält Mit der Rückseite des Gewebes 60 ist eine hohe, offene, nichtgewebte und faserige Struktur 70 verbunden, die aus einzelnen Fasern 71 besteht, die mittels eines Klebstoffs 72 an den Berührungsstellen miteinander verbunden sind. Eine Schwabbelscheibe mit den aus einem solchen zusammengesetzten Material hergestellten Lappen wird in dem Drehsinne benutzt, bei dem das die Schrotpartikel 64 tragende Gewebe 60 die Unterlage zuerst berührt.

Alle beschriebenen drei plattartigen Materialien können für die Zwecke der Erfindung verwendet

ίο werden. Die in der Fig.2 und 3 dargestellten Erzeugnisse sind billig und leicht herzustellen, weisen eine lange Lebensdauer auf und haben eine verhältnismäßig »reine« Bearbeitungswirkung. Erzeugnisse von der in der F i g. 4 dargestellten Art sind nachgiebig und anschmiegsam und können Aushöhlungen, Vertiefungen und Eindrücke gleichmäßig bearbeiten. Die Erzeugnisse nach der F i g. 5 weisen eine ausgezeichnete Ermüdungsfestigkeit auf, und die Bearbeitungsintensität ist ungefähr eine lineare (und damit gut vorherbestimmbare) Funktion der Drehzahl.

Ungeachtet der besonderen Art des für die Herstellung der Lappen benutzten blattartigen Materials, bestehen die Bearbeitungspartikel aus im wesentlichen kugelförmigen, verhältnismäßig glatten und stoßfesten anorganischen Partikeln mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 0,1-2,5 mm. Da die Bearbeitungspartikel ein sehr unterschiedliches spezifisches Gewicht aufweisen, so hat es sich als geeignet erwiesen, die Menge der vorhandenen Partikel ir

ίο Kubikzentimeter pro Quadratmeter des Untergrundes auszudrücken, wobei wirksame Mengen im Bereich vor 25 bis lOOOcmVm² liegen. Erzeugnisse von der in der F i g. 1 —3 und 5 dargestellten Art sind mit verhältnismäßig kleinen Mengen von Bearbeitungspartikeln wirksam, ζ. B. tritt eine besonders gute Wirkung ein be Partikeln in einer Menge von 25 und 150-5O0cm³/m² Erzeugnisse nach der Fig. 4 können mit einer verhältnismäßig großen Menge von Bearbeitungspartikel benutzt werden, die im Bereich von 100—1000 cm³/m² liegt, wobei Mengen von 400 — 700 cm³/m² zu bevorzugen sind. Die einzelnen Bearbeitungspartikel sollen so weit voneinander entfernt sein, daß deren Fähigkeit, an den Werkstücken deutliche und getrennte Eindrücke (Dellen) zu erzeugen nicht beeinträchtigt wird. Damit die Bearbeitungspartikel an den Lappen mit Sicherheit festgehalten werden soll jedes Partikel mindestens etwas mehr als deir halben Durchmesser vom Klebstoff umgeben sein.
Die Bearbeitungspartikel können aus den für dies«

so Zwecke verwendeten herkömmlichen Materialien bestehen, z. B. aus Gußstahl, Gußeisen, Glasperlen unc dergleichen oder auch solchen harten und dichter Materialien wie Wolframkarbid. Die Härte der Bearbei tungspartikel ist im allgemeinen noch besonder!

kritisch, vorausgesetzt, daß sie härter als die Unterlage sind. Verhältnismäßig große Partikel (z. B. 24 mm) sine nicht nur schwierig an den Lappen zu verankern sondern erschweren auch eine gleichmäßige Bearbei tung. Andererseits sind verhältnismäßig kleine Partikel

z. B. von 0,1 mm oder kleiner, leichter zu verankern bewirken eine gleichmäßige Bearbeitung und erzeuger ziemlich wirksam an der Oberfläche Restdrücke, wem auch nur in geringer Tiefe.

Der Klebstoff, der die Bearbeitungspartikel mit der Fasern der einzelnen Lappen verbindet, muß natürlich sowohl an den Fasern als auch an den Partikeln haften Außerdem muß der Klebstoff eine Zugfestigkeit vor mindestens ungefähr 150 kg/cm² und eine Dehnungsfä-

higkeit bis zum Zerreißen von mindestens ungefähr 100% aufweisen. Geeignete Klebstoffe bestehen aus verschiedenen Gemischen aus einem Phenolharz und Butadien-zu-Acrylonitril-PoIymer, und im besonderen aus dem Reaktionsprodukt eines Polytetrahydrofuran-Präpolymer und einem die Kette verlängernden Agens. Geeignete Klebstoffe der letztgenannten Art umfassen das Reaktionsprodukt eines isozyanatabgeschlossenen Polytetrahydrofuran Präpolymer und Methylen-dianilin, und das Reaktionsprodukt aus eines aminabgeschlossenen Polytetrahydrofuran- Präpolymers und eines Bisphenol-A-Epoxidharzes.

Nachstehend werden Ausführungsbeispiele beschrieben, in denen die Angaben sich sämtlich auf das Gewicht beziehen, sofern nichts anderes angegeben wird.

Beispiel 1

20

Bei diesem Ausführungsbeispiel bestehen die einzelnen Lappen aus einem nichtgewebten faserigen, blattartigen Material.

Es wurde ein Klebstoff in der Weise zubereitet, daß in einen mit Zinn plattierten Behälter 40,0 Teile ÄthylenglykoI-monoäthyläther-azetat-Lösungsmittel und 4,02 Teile p.p'-Methylendianilin (MDA) eingefüllt wurden, wobei zum Vermischer der Bestandteile ein mit einer hohen Drehzahl arbeitender Propellermischer benutzt wurde, bis das MDA sich aufgelöst hatte. Der Lösung wurden dann 31 Teile eines 100% Feststoff-uräthynelastomers mit blockierten Isozyanat-Aushärtungsstellen zugesetzt, die durch Reaktion des Polyätherglykols mit überschüssigem aromatischen Diisozyanat und einem Tekoxim gebildet werden, das ein Molekulargewicht von weniger als 200 aufweist und von der E. I. duPor.t de Nemours & Company unter der Handelsbezeichnung »Adiprene« BL-16 bezogen werden kann. Zugleich wurden 12,5 Teile eines aus einem feinen Talkumpulvers bestehenden Füllstoffes und 1,45 Teile Glyzidoxypropyltrimethoxy-silan zugesetzt, das von der Dow Corning Corporation unter der Handelsbezeichnung »Silane Z 6040« bezogen werden kann. Es hat sich gezeigt, daß Silane, obwohl nicht unbedingt erforderlich, die Haftung sowohl an den Fasern als auch an den Bearbeitungspartikeln verbessert und damit die Lebensdauer des fertigen Erzeugnisses verlängert. Alle Bestandteile wurden dann eine Stunde lang miteinander vermischt, und die Viskosität der resultierenden Mischung betrug ungefähr 100 cps bei 24° C.

Es wurde ein hohes, offenes und nichtgewebtes Material hergestellt unter Verwendung einer »Rando-Webber-Maschine« aus 4 cm langen und dauerhaft gekräuselten Nylonfasern mit einer Stärke von 200 denier, wobei das Material eine Dicke von ungefähr 1,25 cm und ein Gewicht von ungefähr 31 mg/cm² aufwies. Das Material wurde dann vorverdichtet, zu welchem Zweck das Material zwischen zwei 70-Durometer-Gummiquetschwalzen hindurchgeleitet wurde, von denen die untere Walze in ein Klebstoffbad mit der im vorstehenden Absatz beschriebenen Zusammensetzung eingetaucht war, wobei ein Belag im Gewicht von ungefähr 13 mg/cm² (auf Feststoffbasis) aufgetragen wurde. Das Material wurde durch einen Ofen bei einer Temperatur von 140—160⁰C hindurchgeführt, so daß der Klebstoff auch im warmen Zustand nicht klebrig war, wobei das resultierende Material eine Dicke von ungefähr 1 cm aufwies.

Es wurde ein Klebstoff nach dem im zweiten Absatz dieses Beispiels angegebenen Rezept zubereitet mit der Ausnahme, daß die Menge des Athylenglykolmonoäthylätherazetat auf 2 Teile reduziert wurde, wobei eine Viskosität von 600 cps bei 24° C erzielt wurde. Das vorverfestigte Material wurde dann durch Quetschwalzen hindurchgeleitet, wie im vorstehenden Absatz beschrieben, wobei der Klebstoff in einer Menge von ungefähr 70 mg/cm² (auf Feststoffbasis) aufgetragen wurde. Aus Gußeisen bestehende Bearbeitungspartikel mit einem Nenndurchmesser von 1,17 mm und mit einer Rockwell-C-Härte von 60—65 wurden in jede Seite des mit dem Klebstoffbelag versehenen Materials hineingeblasen, wodurch mit Sicherheit ein gleichmäßiges Eindringen bewirkt wurde, wobei insgesamt eine Menge von ungefähr 6OOcm³/m² aufgetragen wurde. Das »Fertigstellungs«-Harz wurde dann in der oben beschriebenen Weise ausgehärtet Mittels einer handbedienten Spritzpistole wurde eine schwache Schicht (ungefähr 30 mg/cm²) desselben Klebstoffes aufgetragen, der bei einer Temperatur von ungefähr 65° C ausgehärtet wurde. Diese Aushärtung wurde 15 Minuten lang durchgeführt und zwei Stunden lang bei einer Temperatur von ungefähr 140° C fortgesetzt. Das fertige Produkt wies die bisherige Dicke von ungefähr 1 cm auf.

Aus dem ausgehärteten, nichtgewebten faserigen Material wurden Lappen mit den Abmessungen 6 cm χ 38,4 cm zurechtgeschnitten und in einem 4 cm breiten Stahlkanal zusammengestapelt, an dessen Boden ein Streifen eines normalerweise klebrigen und druckempfindlichen Selbstklebebandes mit der klebenden Seite nach oben eingelegt wurde. Ein mit Phenolharz imprägnierter und spiralig aufgewickelter Jutekern mit einem Innendurchmesser von 7,5 cm und einem Außendurchmesser von 8,5 cm wurde oben auf die in der Mitte gelegenen Lappen aufgelegt, und das Band, an dem ein vier cm langes Ende eines jeden Lappens nunmehr festgeklebt war, wurde zum Formen der Lappen zu einem Ring um den Kern herum benutzt Nachdem die Lappen umfangsmäßig in gleichen Abständen angeordnet und radial um den Kern herum ausgerichtet waren, wurde ein zweites Band um den Umfang des resultierenden Ringkörpers herumgewikkelt und zum Zusammenziehen der Lappen benutzt Der Kern wurde dann entfernt und mit einem Anstrich aus einem Epoxid-polyamid-Harz versehen (gleiche Teile »Epon« 828, von der Shell Chemical Company beziehbar, und »Versamid« 125, von General Mills beziehbar, zusammen mit 2% geblasenem Siliziumoxid-Füllstoff, von Godfrey L Cabot Corporation unter der Handelsbezeichnung »Cab-O-Sil M 5« beziehbar). Die radial innen gelegenen Enden der Lappen wurden dann mit einem Anstrich aus demselben Harz versehen, wonach der Kern in den Ring wieder eingesetzt wurde. Hiernach wurde das Harz eine halbe Stunde lang bei 65°C und eine weitere halbe Stunde lang bei 120°C ausgehärtet, wonach das Band entfernt wurde.

In derselben Weise wurden zwei weitere Schwabbelscheiben oder -räder hergestellt, jedoch mit einer kleineren Anzahl von Lappen.

Alle beschriebenen Scheiben wurden an einer Welle befestigt und mit einer Drehzahl von ungefähr 3500 U/min angetrieben (unbelastet, Drehzahl 3750 U/ min) und gegen einen Almen-A-Teststreifen mit einer Kraft von 6 kg gedrückt, wobei die Bogenhöhe der Bearbeitungsintensität periodisch gemessen wurde. Hierbei wurden die nachstehenden Ergebnisse erhalten:

Anzahl der
Lappen pro
Rad

Bogenhöhe Bearbeitungsintensität, mm, Zeit

10 see 20 see 30 see 40 see

50 see

60 see

38	0,13	0,18	0,18	0,2	0,23	0,23
19	0,23	0,36	0,4	0,49	0,53	0,56
9	0,4	0,53	0,66	0,74	0,84	0,94

Die nach einer gegebenen Zeit bei konstanter Drehzahl und konstantem Druck erreichte Bearbeitungsintensität ist anscheinend eine umgekehrte Funktion der Anzahl der Lappen am Rad. Es hat ferner den Anschein, daß bei einer dichteren Packung des Rades eine weniger kräftige, jedoch genauer kontrollierbare Bearbeitungsintensität erreicht werden kann. Die Anmelderin ist zur Zeit der Ansicht, daß eine Lappentrennung von mindestens 10° oder 0,125 cm an der Spitze, je nachdem, welcher Wert größer ist, erwünscht ist.

Es wurde ein weiteres Rad unter Verwendung von 13 Lappen hergestellt und bei verschiedenen Drehzahlen geprüft, um die Bearbeitungsintensität bei einem Almen-A-Teststreifen nach 60 see zu ermitteln. Hierbei wurden die nachstehenden Ergebnisse erhalten:

Drehzahl	Bogenhöhe
pro min	Bearbeitungsintensität
	mm
1200	0,0127
1600	0,025
2000	0,051
2300	0,076
2700	0,127
3000	0,178
3400	0,25

Die Lebensdauer der Räder dieses Beispiels 1 hängt ab von den Arbeitsbedingungen, von der Gestalt der Unterlage, von der Anzahl der Lappen und von der Größe der Partikel. Ein Lappenrad mit 38 Lappen auf einem 7,6-cm-Kern, bei einem Gesamtdurchmesser des Rades von 20 cm und bei aus Gußeisen bestehenden Partikeln Größe 280 kann zum Bearbeiten von verhältnismäßig ebenen glatten Flächen ungefähr 40 Stunden lang mit im wesentlichen gleichbleibender Wirksamkeit benutzt werden, bevor die Lappen verschlissen sind. Werden Partikel mit einen Nenndurchmesser von U9mm verwendet, so wird die Lebensdauer des Lappenrades auf ungefähr 5 Stunden verkürzt

Derartige Lappenräder wirken gut, wenn sie an einem elektrischen Schleifwerkzeug angebracht werden, das mit einer Drehzahl betrieben wird, bei der den Partikeln am Umfang des Lappenrades eine Geschwindigkeit von 150 bis 2500 Metern pro Minute erteilt wird. Die Leistung des Motors soll so groß sein, daß unter Belastung eine nahezu konstante Geschwindigkeit aufrechterhalten wird. Das in der Hand gehaltene Werkzeug wird über die gesamte Fläche in kurzen Hin- und Herbewegungen von etwa 10 cm Länge hinweggeführt, so daß die gesamte Fläche gleichmäßig bestrichen wird. Die größte kontrollierte Bearbeitungsgenauigkeit wird erhalten bei Verwendung selbsttätiger Metallschleif- oder Poliermaschinen; jedoch werden auch bei einer Bearbeitung von Hand sehr gute Ergebnisse erzielt. Zum Bestimmen der Gleichmäßigkeit kann das von den Partikeln eingeprägte Muster besichtigt werden. Obwohl die Bearbeitungsintensität bei konstanten Drehzahlen von Schwankungen des ausgeübten Druckes nicht wesentlich beeinflußt wird, so erhöht sich die Bearbeitungsintensität jedoch mit der Einwirkungszeit, bis der Sättigungsintensitätspegel erreicht ist

Ein außerordentlich einfaches, jedoch vielseitig verwendbares Werkzeug dieser Art kann hergestellt werden aus einem 2,5 χ 3,2 cm Streifen des im Beispiel 1 beschriebenen Bearbeitungsmaterials, wobei der Streifen mitten zwischen seinen Enden von einem gegabelten Dorn erfaßt wird. Dieses Werkzeug soll an einer Schleifvorrichtung angebracht werden, die von einem Elektro- oder Luftmotor angetrieben wird, mit dem unter Belastung Drehzahlen von 6000-10 000 U/min erreicht werden können. Mit einem derartigen Werkzeug kann nicht nur die Bearbeitung mit hoher Intensität durchgeführt werden, sondern das Werkzeug kann auch so klein ausgestaltet werden, daß damit die Innenseiten von Bohrungen, Rohren, Vertiefungen und dergleichen bearbeitet werden können. Solche einfachen Werkzeuge sind auch außerordentlich nützlich zum Auswerten von verschiedenen Lappenmaterialien.

so In der nachstehenden Tabelle sind die Bearbeitungsintensitäten angeführt die in einer Minute bei 10 000 U/min bei Almen-A-Teststreifen bei Verwendung von Partikeln verschiedener Größe und Art erhalten wurden:

Partikel Bogenhöhe (Bearbeitungsintensität) in mm, für die Partikel der genannten Art

Nenndurchm.

in mm Gußeisen Wolframkarbid Kupfer nichtrost Stahl Glasperlen

0,48	—
0,58	-
0,84	0,15
1,15	0,23
1,4	0,3
1.5

0,43

0,076
0,23

0,013

Beispiel 2

In diesem Beispiel wird die Herstellung eines Lappenrades aus dem im Beispiel 1 beschriebenen Material beschrieben, dessen Lappen jedoch auf andere Weise erzeugt werden.

Nach dem im Beispiel 1 beschriebenen Verfahren wurde ein hohes Material mit eingeklebten Partikeln hergestellt, die aus Gußeisen mit einem Nenndurchmesser von 0,84 mm bestanden, wobei der schwache Klebstoffbelag weggelassen wurde. Zwei Scheiben mit einem Durchmesser von 13 cm und mit je einer, eine lichte Weite von 3,2 cm aufweisenden Durchbohrung in der Mitte wurden aus dem Material zurechtgeschnitten. Am Umfang der einen Scheibe wurden in gleichen Abständen 14 radial verlaufende Ausschnitte mit einer

Weite von 1,25 cm am Umfang und mit einer radialen Tiefe von 2,5 cm vorgesehen. Das Produkt hatte das Aussehen eines Zahnrades mit 14 »Zähnen« mit je einer Breite von ungefähr 1,25 cm, einer Länge von 2,5 cm und mit einer Dicke von 1 cm. Dieses Rad entsprachen den Lappenrädern nach dem Beispiel 1.

Diese beiden Scheiben, von denen die eine Scheibe mit Zähnen versehen war, während die andere Scheibe keine Zähne aufwies, wurden dann zwischen zwei 7,5 cm Seitenplatten angeordnet und an einer Maschine mit einer biegsamen Welle angebracht. Mit diesen Materialscheiben wurde eine Reihe von Almen-A-Teststreifen 60 Sekunden lang mit einer Kraft von 3 kg innerhalb eines Bereichs von Drehzahlen bearbeitet Die hierbei erhaltener. Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle zusammengestellt:

Drehzahl	Bogenhöhe (Bearbeitungsintensität)	mit Zähnen	Temperatur des Almen-	mit Zähnen
	in mm	0,0076	A-Teststreifens nach der	38
		0,023	Bearbeitung in ⁰C	38
	Rad	0,066	Rad	38
U/min	ohne Zähne	0,079	ohne Zähne	38
1100		0,115	38	43
1500	0	0,18	41	43
1830	0,0076	0,21	43	43
2150	0,03	0,26	57	43
2450	0,048	71
2775	0,076	66
3050	0,12	77
3350	0,15	96

Es wird darauf hingewiesen, daß die Bearbeitungsintensität in direkter Beziehung steht zu der Geschwindigkeit, mit der die Partikel gegen den Teststreifen schlagen. Aus der vorstehenden Tabelle ist ferner zu ersehen, daß ein mit Zähnen versehenes Rad eine stärkere Wirkung bei einer niedrigeren Temperatur ausübt als ein ungezähntes Rad, bei dem das Bindemittel bei hohen Drehzahlen den Teststreifen zu verschmieren sucht Eine fortdauernde Benutzung bei hohen Drehzahlen führte zum Verlust einiger Zähne, so daß dieses Verfahren zum Herstellen der Lappen weniger erwünscht ist als das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren. Es wird jedoch für erwünscht gehalten, daß die Fasern des Materials abgenutzt werden, wenn im Gebrauch Partikel verlorengehen, so daß neue Partikel die Arbeit der verloren gegangenen Partikel übernehmen können.

Beispiel 3

In diesem Beispiel wird die Herstellung eines Lappenrades beschrieben, wobei der Untergrund aus einem quadratisch gewebten offenmaschiges Gewebe besteht

In einen mit Zinn plattierten Stahlbehälter wurden 13 Teile Methyl-äthyl-keton und 13 Teile MDA eingefüllt, wie im vorhergehenden Beispiel beschrieben, wobei zum Auflösen des MDA im Lösungsmittel ein Propellermixer benutzt wurde. Hiernach wurden 100 Teile »Adiprene BL-16« und 4,7 Teile »Silane Z 6040« (vgL Beispiel 2) zugesetzt und alle Bestandteile 30 Minuten lang miteinander vermischt, wobei die resultierende Viskosität bei 24° C 2000 cps betrug.

Aus sechs 840-denier-Fäden (mit 140 Fasern pro Faden) pro Zentimeter sowohl in der Kett- als auch in der Schußrichtung wurde aus Nylon ein quadratisch gewebtes mullartiges Gewebe hergestellt mit einer »Griff«-Zugfestigkeit von 45 kg/cm in der Längs- als auch in der Querrichtung, das mit einem Vinylharz in einer Menge gleich ungefähr ¹At des Fadengewichtes getränkt wurde, wobei ein Gewicht von ungefähr 16 mg/cm² erhalten wurde. Auf die eine Seite des beschriebenen Gewebes wurde das im vorstehenden Absatz genannte Harz aufgetragen, wobei das Gewicht des Auftrags ungefähr 17 mg/cm² (auf Trockenbasis) betrug. Hiernach wurde die mit dem Klebstoffbelag

μ versehene Seite des Gewebes mit einem Durchmesser von ungefähr 1 mm aufweisenden Gußeisenschrot bestreut, wobei ein dem Zufall unterliegender Belag von ungefähr 0,14 g/cm² erzeugt wurde, welche Menge ungefähr einer Menge von 180 cmVcm² entspricht Das Harz wurde dann 15 Minuten lang bei ungefähr 65° C und 30 Minuten lang bei ungefähr 140⁰C ausgehärtet wonach ein Belag desselben Harzes in ungefähr der gleichen Menge wie bisher aufgespritzt wurde. Das Harz wurde dann 15 Minuten lang bei ungefähr 65° C

und zwei Stunden lang bei ungefähr 140⁰C ausgehärtet Die Gußeisenpartikel suchten sich in den Maschenöffnungen zu sammeln, in denen die Partikel in das Harz eingebettet wurden.
Das im vorstehenden Absatz beschriebene Material wurde dann in einzelne Lappen mit den Abmessungen 4 χ 4,5 cm zerschnitten. Ein Kern von der im Beispiel 1 beschriebenen Ausführung wurde am Umfang in gleichen Abständen mit 12 Schlitzen versehen, von

denen jeder Schlitz eine Weite von 0,25 cm und eine Tiefe von 0,25 cm aufwies, welciie Schlitze parallel zur Achse des Kerns angeordnet waren. Jeder Schlitz wurde dann mit einem Epoxidpolyamidharz von der im Beispiel 1 beschriebenen Art gefüllt, und der Kern wird seitlich auf ein mit einem Silikonbelag versehenes Ablösepapier gelegt. In jeden Schlitz wird dann ein Lappen eingesetzt, wobei die die Partikel tragende Seite des Lappens in jedem Falle derselben Richtung zugewandt ist. Das Harz wurde dann 12 Stunden lang bei Raumtemperatur (24° C) ausgehärtet

Im allgemeinen bestehen für die Ausführung nach dem Beispiel 3 dieselben Erfordernisse wie bei dem Beispiel 1, und zwar beziehen sich diese auf die Art des zu verwendeten Antriebswerkzeuges, auf die Effekte der Geschwindigkeit und der Größe der Partikel, die Art der Partikel, die Ruhezeit usw. Die Unterschiede bestehen darin, daß das Lappenrad nach dem Beispiel 3 eine höhere Bearbeitungsintensität erzeugt und verschleißfester ist afs das Lappenrad nach dem Beispiel 1 unter sonst gleichen Bedingungen. Bei dem Lappenrad nach dem 3eispiel 3 wurde eine ungefähr 30%ige Erhöhung der Bearbeitungsintensität und einer vierfachen Verminderung der Abnutzung festgestellt im Vergleich zu dem Lappenrad nach dem Beispiel 1. Es wird jedoch darauf hingewiesen, daß das günstige Merkmal der geringeren Abnutzung bei dem Lappenrad nach dem Beispiel 3 etwas beeinträchtigt wird durch die in kurzen Zeiten erreichten hohen Bearbeitungsintensitäten, die zu Schwierigkeiten bei der Kontrolle und der Aufrechterhaltung der Gleichmäßigkeit führen kann.

Beispiel 4

in diesem Beispiel wird die Herstellung eines Lappenrades beschrieben, dessen Lappen aus gewebten Materialien zusammen mit nichtgewebten Materialien hergestellt sind.

Aus 15-denier-Nylonfäden wurde auf einer »Rando-Webber«-Maschine ein ungewebtes faseriges Material mit einer Dicke von 3 mm und einem Gewicht von 8,4 mg/cm² hergestellt und mittels einer Walze mit ungefähr 3,4 mg/cm² (auf Feststoffbasis) mit einer Zusammensetzung beschichtet, die aus dem folgenden Gemisch bestand:

Gesättigtes, hydroxal-abgeschlossenes 100,0

leicht verzweigtes Polyesterharz (erhältlich
von der Mobay Chemical Company unter
der Handelsbezeichnung »Multron« R-68)
75%ige Feststofflösung des Reaktions- 83,4

Produktes eines Mols von Trimethylopropan und 3 Mol Toluen-diisocyanat in
Äthylazetat (erhältlich von der Mobay
Chemical Company unter der Handelsbezeichnung »Mondur« OB-75)

Hexanotriol 5,04

Äthylen-glykol-monoäthylätherazetat 150

Die Zusammensetzung wurde dann durch Erhitzen auf 65°C 15 Minuten lang und auf 140°C 45 Minuten '•ύ ng ausgehärtet.

Das im Beispiel 3 beschriebene gewebte Material wurde auf der Rückseite (der zu den Partikeln entgegengesetzten Seite) mit einer dünnen Schicht des ifji Beispiel 3 beschriebenen Fertigstellungsharzes versehen und fest an die eine Seite des im vorstehenden Absatz beschriebenen ungewebten Materials angepreßt, und das Harz wurde durch Erhitzen wie ir Beispiel 3 ausgehärtet Aus dem ausgehärteten Lamina wurden Lappen mit den Abmessungen 3,8 χ 635 cn ausgeschnitten, von denen 12 Stück hergestellt wurdei welche Lappen am Umfang eines einen Durchmesse von 35 mm aufweisenden Kerns mit dem gleichei Aufbau wie der Kern nach Beispiel 1 befestigt wurder wobei alle Lappen derselben Richtung zugewand waren. Die Steifheit und Elastizität eines jeden Lappen

ίο war wesentlich größer als bei den Lappen nach den Beispiel 3, welcher Umstand die Handhabung sowie dii Herstellung des Lappenrades erleichterte. Selbst nacl längerem Gebrauch erstreckten sich die Lappen in wesentlichen radial und geradlinig und nahmen keim gekrümmte Form an.

Das Lappenrad nach Beispiel 4 könnte für dieselbei Zwecke verwendet werden wie das Lappenrad nacl Beispiel 3, gestattet jedoch eine genauere Kontrolle de Bearbeitung. Bei einer Untersuchung des Lappenrade nach längerem Gebrauch zeigt sich, daß die einzelnei Lappen im wesentlichen geradlinig und radial ausge richtet blieben und sich nicht gekrümmt hatten. Fernei traten bei den Lappen an der Befestigungsstelle an Kern keine Ermüdungserscheinungen auf. Das unge webte mehrlagige Produkt weist eine ausreichend« Festigkeit auf, so daß viele verschiedene offenmaschigi und mullartige Gewebe verwendet werden können, un bei den Partikeln einen gewünschten Abstand zi erreichen, selbst wenn solche Gewebe nicht besonder kräftig sind.

Lappenräder von der im vorliegenden Beispiel ' bestehenden Ausführung haben sich als höchst wirksan erwiesen bei der Umrißgestaltung der Rotorflügel voi Hubschraubern. Diese Flügel, die im allgemeinen eim

η Breite von 45,75 cm und eine Länge von 6,7 η aufweisen, werden aus einem verhältnismäßig dünnet Aluminiumblech hergestellt, das auf einen Wabenken genau profiliert aufgebracht wird. Jeder Flügel kam mehrere tausend Dollar kosten und wird trotzdem al

4(i Ausschuß angesehen, wenn an mehreren Prüfstellei Abweichungen von 0,38 mm oder weniger vorhandei sind. Das Lappenrad nach diesem Beispiel kann an de entsprechenden Seite des die Toleranz überschreiten den Flügels angesetzt werden um die Flügelhaut zi strecken und damit das Profil bis zu ±0,1 mm zi korrigieren.

Es ist in einigen Fällen erwünscht, ein Verfahrei anzuwenden, bei dem die beschriebene Bea'beitung mi einem gewissen abschleifenden Reinigen kombinier

so wird, z. B. beim Entzundern von heißgewalztem Stah Werden bei den beschriebenen Lappen wenigstens eini geringe Menge von Schleifpartikeln zusammen mit dei Bearbeitungspartikeln verwendet, so tritt eine Kombi nationswirkung auf, bei der der Zunder von dei Bearbeitungspartikeln losgeschlagen und von dei Schleifpartikeln entfernt wird, wobei die Bearbeitungs partikel sichern, daß an der Oberfläche des Werkstücke eine Druckbeanspruchung und keine Spannungei auftritt, so daß die höchste Festigkeit des Produkte

bo erhalten bleibt. Derartige Produkte können auch in de Weise hergestellt werden, daß abwechselnd Lappen mi Bearbeitungspartikeln und Lappen mit Schleifpartikel verwendet werden, wobei das Ausmaß der Verwendun von Lappen der einen oder der anderen Art von dem zi

b5 erzielenden Ergebnis bestimmt wird.

Wie bereits erwähnt, wird bei Anwendung de Verfahrens der Ermüdungswiderstand von Metalle verbessert. Eine zum Ermitteln des Ermüdungswidet

Standes allgemein benutzte Einrichtung ist die R. R. Moore High Speed Fatigue Testing Machine, bei der ein mit Ausschnitten versehenes zylindrisches und aus Metall bestehendes Prüfmuster als ein einfacher Träger wirkt, der an zwei Punkten symmetrisch belastet wird. Befindet sich das Muster im Ruhezustand, so befindet sich die oberhalb der neutralen Achse gelegenen Fasern unter Druck und die unterhalb dieser Achse gelegenen Fasern unter Spannung. Wird das Muster gedreht, so werden die Belastungen in diesen Fasern allmählich umgekehrt, bis am Ende einer halben Umdrehung die ursprünglich unter Druck stehenden Fasern nunmehr unter Spannung stehen. Während einer jeden vollständigen Umdrehung wird auf das Prüfmuster ein vollständiger Zyklus von Biegebeanspruchungen ausgeübt, wobei bei der Nenndrehzahl 10 000 Beanspruchungsperioden bei einem Biegemoment erzeugt werden, dessen Wert

10

so bestimmt werden kann, daß bei dem Prüfmuster die gewünschte äußerste Faserbeanspruchung bewirkt wird. Eine ausführliche Information kann von der »The Warner &. Swasey Co.« oder von der »Baldwin-Lima Hamilton Corporation« erhalten werden.

Um die Wirksamkeil verschiedener Lappenräder mit aus Gußeisen bestehenden und einen Durchmesser von 0,84 mm aufweisenden Partikeln bei der Verbesserung des Ermüdungswiderstandes zu bestimmen, wurde eine Reihe von Versuchen auf der R.-R.-Moore-Maschine mit 7075-T6 durchgeführt. Aus Aluminium bestehende Prüfmuster mit einem Durchmesser von je 14 mm und mit 3,2 mm tiefen Ausschnitten versehen, wurden eine Minute lang bei einer Drehzahl behandelt, bei der eine Sättigungsbearbeitungsintensität von Almen-A 0,008 Zoll = 0,2 mm erreicht wurde. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle zusammengestellt:

Art der Lappen

Lebensdauer bis zur Ermüdung, Perioden
mal 10 000 bei extremer Faserbeanspruchung
(psi X 1000)

30 40 50

Unbehandelt

Ungewebt (wie nach Beispiel 2) 6000

Gewebt (wie nach Beispiel 3) 3900

Laminat aus gewebten und ungewebten 4000 Materialien (wie nach Beispiel 4)

20	2,7	0,9
360	41	7,7
1100	58	7,9
600		7,2

Aus diesen Ergebnissen ist zu ersehen, daß die Lappenräder nach der Erfindung die Ermüdungsfestigkeit um einen Faktor von ungefähr 8 — 35 verbessern, wobei die größte Verbesserung bei niedrigeren Belastungswerten erhalten wird. Die Ergebnisse zeigen ferner, daß es die erfindungsgemäßen Lappenräder ermöglichen, ein gegebenes Metallteil mit einem höheren Pegel zu beanspruchen, als ein nicht nach der Erfindung behandeltes Bauteil, während andererseits dieselbe Lebensdauer erhalten bleibt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche: 20

1. Lappenrad für die schlagende Oberflächenbearbeitung von Metallteilen, bestehend aus einem ringförmigen steifen Kern, an dessen Umfangsfläche im Abstand voneinander mehrere Lappen eingesetzt sind, die aus einem biegsamen, zähen, reißfesten und faserigen Material bestehen, dadurch gekennzeichnet, daß auf oder in dem Material Schlagpartikel (34, 43,64) im Abstand voneinander angeordnet sind, daß die Schlagpartikel (34, 43, 64) aus kugelförmigen, anorganischen, stoßfesten Partikeln mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 0,1 bis 2,5 mm bestehen, deren Menge ungefähr 25 bis 1000 cmVm² Lappenfläche beträgt, daß die Partikel £u mehr als die Hälfte des wirksamen Durchmessers von den Fasern (41, 71) der Lappen (11) umgeben und mit diesen durch einen zähen, an den Fasern und an den Partikeln haftenden organischen Klebstoff verbunden sind, dessen endgültige Streckung mindestens 100% beträgt

2. Lappenrad nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Lappen (11) so angeordnet sind, daß deren Abstand voneinander am Umfang (a) mehr als mindestens 0,125 cm oder (b) mindestens 10 Bogengrade beträgt

3. Lappenrad nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet daß die Fasern (41, 71) des Materials zähe, kräftig und gekräuselt sind und einen jo Durchmesser von 0,04 bis 0,2 Millimeter aufweisen.

4. Lappenrad nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß die Lappen (11) aus einem blattartigen Material bestehen, das aus zähen und kräftigen Garnen gewebt ist, und daß die Schlagpartikel (34, 43, 64) an der einen Seite des Materials befestigt sind.

5. Lappenrad nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das blattartige Material aus einem offenmaschigen Nylongewebe besteht, das an der entgegengesetzten Seite mit einem ungewebten blattartigen Material verbunden ist.

6. Lappenrad nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mit den Schlagpartikeln (34, 43, 64) nicht kugelförmige und verhältnismäßig scharfe Schleifpartikel vermischt sind.

7. Ungewebtes, blattartiges Material, zum Herstellen von Lappen für das Lappenrad nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Materials ungefähr 1 cm beträgt, daß das Material eine Zugfestigkeit von 16 kg/cm ungefähr aufweist und

50 das zufallsweise verteilten, gekräuselten Nylonfadensegmente einen Durchmesser von ungefähr 0,16 mm haben, die an der Berührungsstelle miteinander durch den Klebstoff miteinander verbunden sind, der zugleich die kugelförmigen Schlagpartikel mit dem Material verbindet, und daß die genannten Partikel in einer Menge von ungefähr 400-700cmVm² der Oberfläche des Materials vorliegen.

8. Material nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet daß der Klebstoff aus einem Iangkettigen Polymer des Polytetrahydrofurans besteht

9. Material nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff aus einem Gemisch eines phenolischen Harzes mit einem gummiartigen Butadien-zu-Akrylonitril-Kopolymer besteht

10. Offenmaschiges Gewebe, für die Hersteilung von Lappen für Lappenräder nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe aus Nylohfäden mit einer Dicke von 800 denier hergestellt ist und eine Zugriffsfestigkeit von ungefähr 45 kg/cm aufweist daß die Kett- und Schußfäden miteinander durch den Klebstoff verbunden sind, der zugleich die Schlagpartikel, die einen Durchmesser von ungefähr 0,1 bis 2,5 mm aufweisen, mit der einen Seite des Gewebes verbindet, so daß die Partikel vorwiegend in den Maschen des Gewebes ruhen und in einer Menge von ungefähr 150 bis 500cm³/m² des Gewebes vorliegen.

11. Material nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff aus einem Iangkettigen Polymer des Polytetrahydrofurans besteht.

12. Material nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet daß der Klebstoff aus einem Gemisch eines phetiolischen Harzes mit einem gummiartigen Butadien-zu-Akrylonitril-Kopolymer besteht.

13. Verfahren zur schlagenden Oberflächenbearbeitung von Metallteilen und einem Lappenrad nahe Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Lappenrad an einer sich drehenden Antriebsvorrichtung starr befestigt und von dieser in Umdrehung versetzt wird, und daß der Außenrand des Lappenrades gegen das Metallteil derart gedrückt wird, daß die Lappen sich über ihre Breite hinweg verformen und ein wesentlicher, radial außen gelegener Teil der Seite eines jeden Lappens gegen die zu bearbeitende Metallfläche schlägt.