DE1933589B2 - Vorrichtung zur Herstellung von Faserbahnen - Google Patents
Vorrichtung zur Herstellung von FaserbahnenInfo
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Description
Vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Bei einer derartigen aus der FR-PS 15 18108
bekannten Vorrichtung wird die Folie zwischen einer angetriebenen Walze, die z. B. mit einem Krempeltuch
mit in gleichmäßigen Abständen vorhandenen scharfen, steifen Vorsprüngem schraubenlinienförmig umwunden
ist, und einer rotierenden, elastischen Druckwalze hindurchgeführt. Die Walzen drehen sich derart, daß die
Teile ihres Umfanges, die mit der Folie in Berührung kommen, die gleiche Bewegungsrichtung aufweisen wie
die Folie. Die Druckwalze übt auf die Folie einen solchen Druck aus, daß die Vorsprünge des Krempeltuches
die Folie durchstechen. Dadurch, daß die angetriebene Walze mit einer Umfangsgeschwindigkeit
betrieben wird, die e:twa 1,5- bis 20mal größer ist als die Geschwindigkeit der Folie, wirken die Vorsprünge an
der Walze als Schneidelemente, die die Folie unter Bildung einer gleichmäßig fibrillierten Bahn durchschneiden.
Es erwies sich jedoch, daß das Krempeltuch sich verhältnismäßig schnell abnutzt und deshalb häufig
ersetzt werden muß. Dadurch entsteht jeweils ein ■> beträchtlicher Zeitverlust. Auch werden bei zunehmender
Abnutzung des Krempeltuches die Faserbahnen weniger gleichmäßig. Diese zunehmende Unregelmäßigkeit
findet sich in der Qualität des späteren Textilproduktes wieder. Auch ist es schwierig, nach
H) obigem Verfahren feine Produkte mit niedriger Denier-Zahl herzustellen.
Die vorliegender Erfindung zugrundeliegende Aufgabe ist die Bereitstellung einer Vorrichtung zur
Herstellung äußerst fein und gleichmäßig fibrillierter !■>
längsorientierter Polymerfolienbahnen, die zur Garnherstellung hervorragend geeignet sein sollen, welche
auch nach längerem Betrieb nicht zu Produkten verminderter Gleichmäßigkeit führen soll, und die über
einen möglichst langen Zeitraum hinweg betrieben .'0 werden kann und somit keine häufige Stillegung unter
Austausch von Vorrichtungselementen notwendig macht, wie es bei den bislang bekannten Vorrichtungen
der Fall ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im .*■">
kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Maßnahmen gelöst.
Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der Zeichnungen näher erläutert. Hierbei zeigt
Fig. 1 ein Fließdiagramm der Vorrichtung gemäß ίο vorliegender Erfindung;
F i e. 2 eine isometrische Teilansicht der Fibrillierungsvorrichtunggemäß
Fig. 1;
F i g. 3 eine Draufsicht auf Reihen von Schneidelementen der Vorrichtung gemäß F i g. 1 und 2, und
f> F i g. 4 und 5 Vergrößerungen von Faserbahnen, die in der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellt wurden.
f> F i g. 4 und 5 Vergrößerungen von Faserbahnen, die in der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellt wurden.
F i g. 1 zeigt einen Extruder 1 zur Bildung der Folie 13,
eine Orientierungsvorrichtung 3 zur Herstellung der
·»" monoaxial orientierten Folie 13, Haltewalzen 14 und 15,
die erste Walze 16 sowie die zweite Walze 17 der erfindungsgemäßen Vorrichtung, einen Motor zum
synchronen Antrieb der Walzen 16 und 17 (das Kupplungssystem der beiden Walzen ist nicht darge-
4^ stellt), Zugwalzen 18 und 19, einen Motor zum Antrieb
der Zugwa'zen, eine Aufnahmewalze 20 und einen Motor zum Antrieb der Aufnahmewalzc 20. Die Walze
16 wird im Uhrzeigersinn und die Walze 17 in Gegenrichtung betrieben.
Die auf die Folie während der Berührung mit der Walze 17 angewandte Spannung ist von solcher Größe,
daß die Folie straff gegen die Umfangsfläche der Walze
17 gehalten wird. Gewöhnlich liegt diese Spannung bei etwa 42 bis 210 kg/cm2. Bei Spannungen unterhalb etwa
42 kg/cm2 kann die Faserbahn lose Enden und Unregelmäßigkeiten aufweisen. Spannungen oberhalb
210 kg/cm2 können angewandt werden, führen jedoch zu erhöhter Abnutzung der zweiten Walze 17 und
erfordern größere Energiezufuhr. Die Spannung kann ausgeübt werden, indem man die Folie zwischen
Haltewalzen 14 und 15 gem. Fig. 1 führt, bevor sie zwischen der ersten und der zweiten Walze 16 bzw. 17
durchgeht, und sodann zwischen Zugwalzen 18 und 19. Die Haltewalzen 14 und 15 »verankern« die Folien
gegenüber dem Zug der Schneidelemente 21. Die Spannung kann innerhalb dem obigen Bereich eingestellt
werden, indem man die Geschwindigkeit der Zugwalzen 18 und 19 auf einen Wert von etwa 'Abis 1%
größer als die Geschwindigkeit der Haltewalzen einstellt.
Fig. 2 zeigt eine isometrische Ansicht der Folie 13,
die zwischen der ersten Walze 16 und der zweiten Walze 17 hervorkommt. Teile von Folie 13 und Walze
17 sind weggeschnitten, um die parallelen Längsreihen der Schneidelemente 21, die sich radial aus der
Umfangsfläche der Walze 16 erheben, zu zeigen. Die Folie 13 wird zwischen die erste Walze 16 und die
zweite Walze 17 auf dem vorteilhaftesten Weg, d. h. in unter einem Winkel a. eingeführt, durch welchen die
Folie zunächst die Umfangsfläche der Walze 17 berührt. Wie gezeigt, wird der Winkel cn definiert durch eine
Tangente, die vom Punkt ausgeht, an welchem die Folie zum ersten Mal die Walze 17 berührt, und eine Sehne,
die zwischen den Bogen der Walze 16 (gemessen an den Spitzen der Schneidelemente) und 17 hindurchführt.
Dieser Winkel liegt gewöhnlich zwischen etwa 3 und 15°. Die Reihen der Schneidelemente 21 »rgreifen die
Folie 13, sobald sie zwischen die Walzen eintritt. Sobald die Elemente 21 die Folie 13 durchstoßen, dringen sie
radial in die Längsaussparungen 22 der Walze 17 ein. Sie schneiden im wesentlichen gleich lange Schlitze in die
Folie, aufgrund der Differenz zwischen der Geschwindigkeit der Walze 16 und der Foliengeschwindigkeit. In
der Fig.2 ist dargestellt, wie die Folie tangential zwischen den Walzen 16 und 17 hervorkommt. Die
Länge der Schlitze kann erhöht werden, indem man die Folie in einem Winkel weg von der Walze 17 und um
einen Teil der Walze 16 führt.
F i g. 3 zeigt eine vergrößerte Draufsicht auf Teile von drei Reihen prismatischer Schneidelemente 21. Der
seitlich versetzte Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Schneidelementen in nebeneinanderliegenden
Längsreihen, gemessen von Stirnkante zu Stirnkante, J5
wird mit a bezeichnet. Die Breite der Schneidelemente in Umfangsrichtung wird mit b bezeichnet.
Die erfindungagemäße Vorrichtung wird so betrieben,
daß die unter gesteuerter Spannung stehende Polymerfolie zwischen die rotierenden Umfangsflächen
der beiden Walzen 16 und 17 eingeführt wird. Vorteilhafterweise wird die Folie den beiden Walzen in
solchem Winkel zugeführt, daß sie zunächst die zweite Walze 17 berührt und von der Umfangsfläche derselben
getragen wird. Sie kann jedoch auch tangential v> zwischen den beiden Walzen 16 und 17 eingeführt
werden. Die erste und die zweite Walze werden synchron mit Umfangsgeschwindigkeiten angetrieben,
die etwa 1,5- bis 20-, vorteilhafterweise 2- bis 15mal größer sind als die Foliengeschwindigkeit. Durch die «
Stellung der ersten und zweiten Walze 16 und 17 zueinander werden die Schneidelemente 21 durch die
Folie gestoßen und gelangen dann in die Längsaussparungen 22. Die Aussparungen 22 sind etwas breiter als
die Breite der Schneidelemente 21 und etwas höher als ">> deren Höhe. Da die Walzen sich schneller bewegen als
die Folie, schneiden die Schneidelemente 21 längliche Schlitze in die Folie. Die Schlitze entstehen, während
sich die Schneidelemente 21 in den Aussparungen 22 befindende nachdem, mit welchem Winkel die Folie aus wi
dem Walzenspalt abgezogen wird, können die Schneidelemente 21 auch nach Verlassen der Aussparungen 22
die Folie weiter schlitzen. Durch Abziehen der Folie im Winkel von der zweiten Walze 17 und um den Umfang
der ersten Walze 16 kann die Länge der Schlitze '■· vergrößert werden.
In der erfindungsgemäßen Vorrichtung können Polvmerfolien zerfasert werden, die in einer oder
mehreren Stufen verstreckt wurden. Die Polymerfolien können ein bei ihrer Orientierung angewandtes
Verstreckungsverhältnis von wenigstens etwa 4: I aufweisen-, es liegt unter dem Verhältnis, bei welchen;
die I7OUe spontan zerfasert wird. Ihr Endverstreckungsverhältnis
hängt im gegebenen Fall von dem verwandten Polymer ab. Für festes, im wesentlichen kristallines
Polypropylen liegt das Verstreckungsverhältnis zwischen 6 : 1 und 10 : !,vorzugsweise 7 : 1 und 9 : 1.
Die Dicke der Polymerfolie, welche in der Vorrichtung zerfasert werden kann, hängt von der gewünschten
Feinheit des Faserproduktes ab; sie sollte jedenfalls im wesentlichen gleichmäßig sein. Im allgemeinen liegt die
Dicke der orientierten Folie zwischen etwa 7,6 und 76 μ, vorzugsweise zwischen 12,8 und 50,8 μ. Beim Zerfasern
von Folien mit geringerer Dicke in der Vorrichtung erhält man feine Produkte mit gutem Griff, während aus
Folien mit größerer Dicke gröbere Produkte erhalten werden.
In der erfindungsgemäßen Vorrichtung lassen sich Folien aus unter Normalbedingungen festen, kristallinen
Polymeren und Copolymeren zerfasern, wie z. B. aus Hochdruck-Polyäthylen, Polypropylen, Poly-4-methyl-1-penten,
Polyestern sowie Polyamiden, oder gegebenenfalls aus Gemischen derselben, die Additive wie
Photostabilisatoren, Antioxidantien, Wärmestabilisatoren, Farbstoffakzeptoren, Pigmente, Farbstoffe oder
Füllstoffe enthalten können.
Die erste Walze 16 kann hergestellt werden, indem man in die Umfangsfläche einer Metallwalze parallele
Längsaussparungen schneidet. Diese Aussparungen werden in im wesentlichen gleichmäßigen Abständen
angebracht und besitzen eine Tiefe von etwa 1270 bis 12 700 μ. Durch diese Längsaussparungen bleiben
erhöhte Längsreihen mit einer oberen Breite von etwa 2,5 bis 2540 μ, vorzugsweise 25,4 bis 762 μ, stehen. Diese
Aussparungen sind U-förmig oder in etwa U-förmig, so daß die Stirnfläche jeder Längsreihe senkrecht zur
Vorwärtsbewegung der Längsreihe steht, d. h. einen Arbeitswinkel von 90° aufweist, und die ablaufende
Fläche jeder Längsreihe steht senkrecht oder in einem Winkel zu deren Vorwärtsbewegung, wodurch die
Längsreihen einen Querschnitt erhalten, der im wesentlichen rechteckig, trapezoidal oder dreieckig sein
kann. Diese Längsreihen werden sodann gewindeartig in einem Winkel von etwa '/2 bis 45° ausgeschnitten,
wodurch die Längsreihen von Schneidelementen 21 entstehen. Das Gewinde ist »voll geschnitten« und an
der Spitze scharf. Die Schneidelemente 21 können verschiedene Formen haben, sind jedoch vorzugsweise
dreieckig mit einem Scheitelwinkel von gewöhnlich 10—70°, vorzugsweise 60°.
Beim gewindeartigen Schneiden der Längsreihen zu den Schneidelementen 21 werden mehrere getrennte
Zeilen in gleichmäßigen Abständen am Ende der ersten Walze 16 begonnen. Im allgemeinen hängt die Anzahl
der Zeilen vom Durchmesser der ersten Walze 16 ab; sie liegt meist zwischen 2 und 64. Beispielsweise ist für eine
Walze mit 10 cm Durchmesser ein Start mit 6 bis 10 Zeilen normal. In jedem Fall hängt die bevorzugte
Anzahl Zeilen von dem gewünschten Fibrillierungsmu-1 ster und dem Durchmesser der ersten Walze 16 ab. Die
Anzrhl an Schneidelementen 21 pro Längeneinheit der erhabenen Längsreihen hängt mit der Anzahl der
gestarteten Zeilen und dem Schraubenwinkel des Gewindes zusammen. Für die meisten Fibrillierungen
wird die Anzahl der Schneidelemente 21 pro Längsreihe bei etwa 10 bis 100, gewöhnlich bei etwa 20 bis 40, pro
2,54 cm liegen.
Da die erhabenen Längsreihen schraubenlinienförmig eingeschnitten sind, sind aufeinanderfolgende Schneidelemente
21 nebeneinander liegender Längsreihen seitlich voneinander versetzt. Die seitliche Versetzung
zwischen aufeinanderfolgenden Schneidelementen 21 ist im wesentlichen stets gleich und liegt gewöhnlich bei
12,8 bis 1280 μ, vorzugsweise bei 25 bis 510 μ. Die
seitliche Versetzung entspricht etwa der einzelnen Fibrillenbreite der in der erfindungsgemäßen Vorrichtung
zerfaserten Bahn. Mit anderen Worten, jede einzelne Fibrille wird durch die Schneidwirkung
nacheinanderfolgender Elemente 21 nebeneinander liegender Längsreihen gebildet. Form und Größe der
Schneidelemente 21 wird vom jeweils gewünschten Muster und der Größe der Fibrillen bestimmt. Je
schmalere Fibrillen erwünscht werden, umso schmaler und schärfer müssen die Schneidelemente an der Spitze
sein, d. h. sie sollten eher pyramidal als prismoidal sein.
Praktisch kann die Walze 16 jede Anzahl von Längsreihen über I aufweisen. Diese Anzahl hängt vom
gewünschten Muster der Faserbahn, sowie von dem Durchmesser der ersten Walze 16, der Umfangsgeschwindigkeit,
mit der sie betrieben wird, und der Penetration ab. Unter »Penetration« wird der Anteil der
Höhe des Schneidelements 21 verstanden, der die Folie durchstößt. Im allgemeinen liegt die Anzahl der
Längsreihen zwischen 4 und 300.
Der Durchmesser der ersten Walze 16 ist genügend groß, um die benötigte Tragkraft für die beabsichtigte
Länge der Walze zu gewährleisten. Das heißt, der Durchmesser sollte so sein, daß die Walze nicht
entweder durch Eigengewicht oder die bei der Fibrillierung angewandte Kraft durchgebogen wird. Für
Walzen normaler Länge sind Durchmesser zwischen 5 und 30 cm ausreichend. Man kann zwar auch Walzen
größeren Durchmessers vorsehen, verursacht dadurch jedoch höheren Energiebedarf.
Die erste Walze 16 sollte aus einem abriebfesten Material wie wärmebehandeltem Stahl, Stellit, Wolframcarbid
oder dergleichen hergestellt sein. Die Schneidelemente 21 können noch gesondert behandelt
oder zur Verbesserung ihrer Abriebfestigkeit beschichtet sein.
Die Umfangsfläche der zweiten Walze 17 ist in Längsrichtung mit Aussparungen 22 versehen, die bei
entsprechender Stellung zur ersten Walze 16 mit den Längsreihen der erhabenen Schneidelemente 21 auf
dieser in Eingriff kommen. Dabei berühren sich die letzteren und die Aussparungen 22 nicht. Das heißt, daß
die beiden Walzen 16 und 17 sich nicht gegenseitig drehen, sondern getrennt voneinander synchron angetrieben
werden. Wie bereits erwähnt, sind die Längsaussparungen 22 der zweiten Walze 17 etwas
breiter als die Breite der Schncidclcmentc 21 beträgt. Innerhalb dieser Grenze sollte die Breite der Aussparungen
22 so klein wie möglich gehalten werden, damit möglichst viel Umfangsfläche zur Aufnahme der Folie,
die zwischen die beiden Walzen 16 und 17 eintritt, bereit
steht.
Die /weite Wiil/e 17 wird einer merklichen Reibung
ausgesetzt, da sie mit der Folie in Berührung kommt, und sich schneller als diese bewegt. Diese; Walze wird
daher zweckmäßig aus Hartmetallen mit niederem Reibungskoeffizienten wie Chrom- oder kcramikbcschichtclcm
Stuhl hergestellt. Auch nichtmetallische Materialien wie llartkunststoffc, z.B. Nylon oder
Polyteliiifluorüthylen, können verwendet werden. Auch
die zweite Walze 17 weist gewöhnlich einen Durchmes scr zwischen etwa 5 und 30 cm auf.
Eine mit einem Endverstreckungsverhältnis von etw<
7 :1 orientierte Folienbahn aus handelsüblichem, in wesentlichen kristallinen Polypropylen einer Breite vor
etwa 19 cm und einer Dicke von 25,4 μ, derer Unterseite mit einer wäßrigen Emulsion eines Anlistati-
in kums beschichtet worden war, wurde durch ein paar
Haltewalzen und sodann zwischen einer Schneidwalze und einer Druckwalze hindurchgeführt. Die Haltewalzen
bewegten sich mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 63 m/Min. Schneidwalze und Druckwalze rotierten
ti mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 220 m/Min,
jedoch jeweils in entgegengesetzter Richtung. Die beiden Walzen waren über ein Kupplungssystem mit
einer gemeinsamen Antriebswelle verbunden. Die orientierte Folie gelangte tangential zwischen die
beiden Walzen. Die fibrillierten Folien passierten nach Durchgang zwischen Schneidwalze und Druckwalze ein
Paar von Zugwalzen, die mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 64 m/Min, betrieben wurden.
Die Schneidwalze war mit 40, im wesentlicher
2r> parallelen, sich längs erstreckenden Zahnreihen aul
Längsreihen von 2,5 mm Höhe und 0,75 mm Breite versehen. Die Schneidwalze war 20 cm lang und besaE
einen Durchmesser von 5 cm, gemessen bis zu der Spitzen der Zähne. Die Zahnreihen waren in gleichmä-
jn ßigem Abstand von 3,2 mm angebracht. Jede Zahnreihe
umfaßte 32 Zähne auf 2,54 cm entlang einer Längsreihe resultierend aus 4 Starts von 8 Gewindezeilen prc
2,54 cm. Die Stirnkanten der Zähne waren senkrecht zur Walzenfläche, d. h. sie hatten einen Arbeitswinkel vor
r> 90°. Jeder Zahn war an der Spitze auf eine Rasiermesserschärfe von 60° geschliffen.
Die mit Längsaussparungen versehene Walze war eine übliche Stirnradwalze mit einem Druckwinkel vor
141^". Sie war 20 cm lang und besaß einen Durchmesser
von 10 cm. Ferner war sie mit 80 parallelen Längsaussparungen einer oberen Breite von 2,5 mm und etwa
3,1 mm Tiefe versehen. Die Druckwalze befand sich zur Schneidwalze in solcher Stellung, daß die Zähne der
Schneidwalze beim Betrieb etwa 0,25—0,38 mm in die
4r> Aussparungen der Druckwalze eingriffen, die beider
Walzen sich jedoch nicht berührten.
Eine in der zuvor beschriebenen Vorrichtung derart hergestellte Faserbahn wurde auf etwa die 6fache
ursprüngliche Breite ausgebreitet und dann auf einei
in Glasplatte montiert. Die Faserbahn zeigte durchschnittlich
etwa 215 Fibrillen pro 2,5 cm Breite. Jede Fibrille war 0,076 mm breit, d. h. von 17 Denier, und 3,8 mm lang
In Fig.4 ist eine Photographic von einem Teil diesei
Faserbahn wiedergegeben.
v< Der Winkel, in welchem die Rippen der Faserbahr
geneigt sind, wird vom Schraubenwinkel der Gewinde· zeilen bestimmt. Jc kleiner dieser Winkel, desto steilei
der Winkel der Rippen. Die Fibrillen, welche die Ripper verbinden, sind gleichmäßig breit und lang. Die
wi Abstände zwischen den Fibrillen sind im wesentlicher
gleich. Die Gleichmäßigkeit des Materials kanr abgeschätzt werden, indem man in beliebigen Interval
lcn senkrechte Linien durch die Bahn zieht und die
Anzahl von Fibrillen, die jede Linie schneiden, abzählt
ι Je größer die Anzahl von Fibrillen, desto feiner ist dei
mittlere Denier jeder Fibrille. Die Abweichungen be obigen Zählungen stellen ein Maß für die Gleichmäßig
keil dar. Bei in der zuvor beschriebenen Vorrichtunj
hcrstellbaien Produkten kann die Anzahl von l'ibrillcn
pro cm /wischen IO und 80 oder mehr betragen. Die
Slandaidabweichiinggeht selten über 1%.
Dieses Beispiel wurde analog wie Beispiel 1 duichgeliihr t, mit der Abweichung, dall die Folie mit der
Si'hneidwiil/e während etwa 20 des llmlangsbogcns
nach Vei lassen der Druckwalze in Berührung blieb. Auf
diese Weise wurde ein Produkt erhallen, in welchem die libiillcn 0,076 nun breit und 8,9 mm lang waren; im
Durchschnitt lagen 272 (Bereich 271 - 27 J) l'ibrillcn pro
2,5 cm Breite vor. l-'iiic Probe dieses Materials wurde auf
etwa die 1 Hache ursprüngliche Breite ausgebreitet und
auf eine (ilasplatlc gelegt. I'ig. 5 stellt eine Photographic
dieses Materials dar.
B e i s ρ i e 1 3
Dieses Beispiel wurde im wesentlichen analog Beispiel 2 durchgeführt, mit der Abweichung, daß die
IOlie viii der l'ibrillierung in Längsrichtung in Streifen
bestimmter Breite geschnitten wurde. Nach der lilnilliciung der Vorrichtung wurden diese Streifen zu
(iaiii vcizwirnt. Der Denier dieser Garne wurde über
die lolicndicke und Breite der Streifen bestimmt. Der
< Ji iff solcher Garne wurde durch verstärkte Fibrillieiiiiig
weicher, d.h. daß mit I'ibrillen von feincrem
Denier ein besserer Griff erzielt wurde. In einem f:all
wurde ein Streifen von 5,8 mm Breite in dieser Weise verarbeitet, und man erhielt nach dem Zwirnen ein Garn
mit 1000 Denier, das einen ausgezeichneten (j riff besaß.
B e i s ρ i e I 4
Dieses Beispiel wurde im wesentlichen wie Beispiel 3
durchgeführt. Die Schneidwalze besaß einen Durehmesser von 10 cm (die der Schneidwalze zugeführle Folie
in war 8,9 cm breit) Die Zähne der Sehneidwalzc waren in
80 parallelen Reihen angeordnet. Sie besaßen einen Abstand von 3,2 mm auf Längsreihen, die 0.75 mm breit
waren. |ede Längsrcilie wies 32 Zähne pro 2,54 cm auf,
resultierend von 8 Starts mit jeweils 4 Gewindczeilcn.
η Sehneid- und Druckwalze rotierten mit Umfangsgeschwindigkeiten
von 255 m/Min.
Das auf diese Weise erhaltene Produkt enthielt 315 Fibrillen pro 2,54 cm. )edc l'ibrillc war 0,07b mm breit
und 2,8 mm lang.
2» Iltwa 450 kg fibrillierte Folie (bestehend aus fünf
Bändern von 18,8 mm Breite) wurden bei diesem Versuch hergestellt. Am Fnde des Versuches betrug die
Anzahl Fibrillen pro cm bei jedem Band den gleichen Wert wie 7ii Beginn des Versuches, woraus hervorgeht,
2ri daß die Schneidkanten sich nicht veränderten oder
meßbar unscharfer wurden. Zu diesem Zeitpunkt des Versuches wurden auch keine sonstigen Unregelmäßigkeiten
oder Fehlstellen beobachtet.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (7)
1. Vorrichtung zur Herstellung von F'aserbahnen aus einer extrudierten, monoaxial orientierten
Polymerfolie durch Einschneiden länglicher Schlitze in die Folie, mit einer ersten Walze, deren
Umfangfläche in regelmäßigem Abstand voneinander befindliche, erhabene Schneidelemente aufweist,
und einer zweiten Walze, wobei diese Walzen hinsichtlich ihre«· Umfangsflächen parallel und eng
benachbart zueinander, jedoch im Abstand voneinander angeordnet sind, sowie einer Einrichtung zur
im wesentlichen synchronen Umdrehung der beiden Walzen in zueinander gegenläufigen Richtungen,
gekennzeichnet durch eine erste Walze
(16), deren Urnfangfläche zu Längsreihen von erhabenen Schneidelementen (21) und eine zweite
Walze (17), deren Umfangsfläche zu Längsaussparungen (22) ausgebildet sind, wobei bei der
Umdrehung der Walzen die Längsreihen der erhabenen Schneidelemente (21) mit den Längsaussparungen
(22) in Eingriff kommen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schneidelemente (21) längs der Reihen in im wesentlichen gleichmäßigen Abständen
angeordnet sind und eine prismatische Form aufweisen.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß aufeinanderfolgende Schneidelemente
(21) in benachbarten Reihen um einen seitlichen Abstand von etwa 12,8 -1280 μ versetzt sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnfläche der Längsreihen
senkrecht zu deren Vorwärtsbewegung steht.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheitelwinkel der Schneidelemente
(21) 10—70° betragen, und die Schneidelemente in Umfangsrichtung 2,5 - 2540 μ breit sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheitelwinkel der Schneidelemente
(21) 60° betragen, und die Schneidelemente in Umfangsrichtung 25,4 - 762 μ breit sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsreihen
parallel sind.
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