DE1933589C3

DE1933589C3 - Vorrichtung zur Herstellung von Faserbahnen

Info

Publication number: DE1933589C3
Application number: DE1933589A
Authority: DE
Inventors: John Melvin San Rafael Calif. Salmela (V.St.A.)
Original assignee: Chevron Research Co
Current assignee: Polyloom Corporation of America
Priority date: 1968-07-03
Filing date: 1969-07-02
Publication date: 1979-01-11
Also published as: NL167209C; NL6910240A; DE1933589A1; DE1933589B2; ES369080A1; BE735592A; DK125335B; CH516664A; GB1213269A; SE359053B; US3550826A; FR2012264A1; IE33472L; IE33472B1; NL167209B

Description

Vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs I.

Bei einer derartigen aus der FRPS 15 18 108 bekannten Vorrichtung wird die Folie /wischen einer angetriebenen Walze, die z. B. mit einem Krempeltuch mit in gleichmäßigen Abständen vorhandenen scharfen, steifen Vorsprüngen schraubenlinienförmig umwunden ist, und einer rotierenden, elastischen Druckwalze hindurchgeführt. Die Walzen drehen sich derart, daß die Teile ihres Umfanges, die mit der Folie in Berührung kommen, die gleiche Bewegungsrichtung aufweisen wie die Folie, Die Druckwalze übt auf die Folie einen solchen Druck aus, daß die Vorsprünge des Krempeltuches die Folie durchstechen. Dadurch, daß die angetriebene Walze mit einer Umfangsgeschwindigkeit betrieben wird, die etwa 1,5- bis 20mal größer ist als die Geschwindigkeit der Folie, wirken die Vorsprünge an der Walze als Schneideiemente, die die Folie unter

ίο

Bildung einer gleichmäßig fibrillieren Bahn durchschneiden. Es erwies sich jedoch, daß das Krempeltuch sich verhältnismäßig schnell abnutzt und deshalb häufig ersetzt werden muß. Dadurch entsteht jeweils ein beträchtlicher Zeitverlust. Auch werden bei zunehmender Abnutzung des Krempeltuches die Faserbahnen weniger gleichmäßig. Diese zunehmende Unregelmäßigkeit findet sich in der Qualität des späteren Textilproduktes wieder. Auch ist es schwierig, nach obigem Verfahren feine Produkte mit niedriger Denier-Zahl herzustellen.

Die vorliegender Erfindung zugrundeliegende Aufgabe ist die Bereitstellung einer Vorrichtung zur Herstellung äußerst fein und gleichmäßig fibrillierter iängsorientierter Polymerfolienbahnen, die zur Garnherstellung hervorragend geeignet sein sollen, weiche auch nach längerem Betrieb nicht zu Produkten verminderter Gleichmäßigkeit führen soll, und die über einen möglichst langen Zeitraum hinweg betrieben werden kann und somit keine häufige Stillegung unter Austausch von Vorrichtungselementen notwendig macht, wie es bei den bislang bekannten Vorrichtungen der Fall ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angegebenen Maßnahmen gelöst.

Die vorliegende Frfindung wird nu;i anhand der Zeichnungen näher erfäutert. Hierbei zeigt

F i g. 1 ein Fließdiagramm der Vorrichtung gemäß vorliegender Erfindung;

Fig. 2 eine isometrische Teilansicht der Fibrillierungsvorrichtunggemäß Fig. 1;

Fig. 3 eine Draufsicht auf Reihen von Schneidelementen der Vorrichtung gemäß F i g. 1 und 2, und

F i g. 4 und 5 Vergrößerungen von Faserbahnen, die in der erfindungsgemäßen Vorrichtung hergestellt wurden.

F i g. 1 zeigt einen Extruder 1 zur Bildung der Folie 13. eine Orientierungsvorrichtung 3 zur Herstellung der monoaxial orientierten Folie 13, Haltewalzen 14 und 15, die erste Walze 16 sowie die zweite Walze 17 der erfindungsgemäßen Vorrichtung, einen Motor zum synchronen Antrieb der Walzen 16 und 17 (das Kupplungssystem der beiden Walzen ist nicht dargestellt), Zugwalzen 18 und 19, einen Motor zum Antrieb der Zugwalzen, eine Aufnahmewalze 20 und einen Motor zum Antrieb der Aufnahmewalze 20. Die Walze

16 wird im Uhrzeigersinn und die Walze 17 in Gegenrichtung betrieben.

Die auf die Folie während der Berührung mit der Walze 17 angewandte Spannung ist von solcher Größe, daß die Folie straff gegen die Umfangsfläche der Walze

17 gehalten wird. Gewöhnlich liegt diese Spannung bei etwa 42 bis 210 kg/cm². Bei Spannungen unterhalb etwa 42 kg/cm² kann die Faserbahn lose Enden und Unregelmäßigkeiten aufweisen. Spannungen oberhalb 210 kg/cm² können angewandt werden, führen jedoch zu erhöhter Abnutzung der zweiten Walze 17 und erfordern größere Energiezufuhr. Die Spannung kann ausgeübt werden, indem man die Folie zwischen Hältewalzen 14 und 15 gem. F i g. 1 führt, bevor sie zwischen der ersten und der zweiten Walze 16 bzw. 17 durchgeht, und sodann zwischen Zugwalzen 18 und 19. Die Haltewalzen 14 und 15 »verankern« die Folien gegenüber dem Zug der Schneideiemente 21, Die Spannung kann innerhalb dem obigen Bereich eingestellt werden, indem man die Geschwindigkeit der Zugwalzen 18 und 19 auf einen Wert von etwa'Abis 1%

größer als die Geschwindigkeit der Haltewalzen einstellt,

Fig.2 zeigt eine isometrische Ansicht der Folie 13, die zwischen der ersten Walze 16 und der zweiten Walze 17 hervorkommt. Teile von Folie 13 und Walze 17 sind weggeschnitten, um die parallelen Längsreihen der Schneidelemente 21, die sich radial aus der Umfangsfläche der Walze 16 erheben, zu zeigen. Die Folie 13 wird zwischen die erste Walze 16 und die zweite Walze 17 auf dem vorteilhaftesten Weg, d. h. unter einem Winkel α eingeführt, durch welchen die Folie zunächst die Umfangsfläche der Walze 17 berührt Wie gezeigt, wird der Winkel α definiert durch eine Tangente, die vom Punkt ausgeht, an welchem die Folie zum ersten Mal die Walze 17 berührt, und eine Sehne, die zwischen den Bogen der Walze 16 (gemessen an den Spitzen der Schneidelemente) und 17 hindurchführt. Dieser Winkel liegt gewöhnlich zwischen etwa 3 und 15°. Die Reihen der Schneidelemente 2t ergreifen die Folie 13, sobald sie zwischen die Walzen eintritt. Sobald die Elemente 21 die Folie 13 durchs'oßen, dringen sie radial in die Längsaussparungen 22 der waize i/ ein. Sie schneiden im wesentlichen gleich lange Schlitze in die Folie, aufgrund der Differenz zwischen der Geschwindigkeit der Walze 16 und der Foliengeschwindigkeit. In der F i g. 2 ist dargestellt, wie die Folie tangential zwischen den Walzen 16 und 17 hervorkommt. Die Länge der Schlitze kann erhöht werden, indem man die Folie in einem Winkel weg von der Walze 17 und um einen Teil der Walze 16 führt. ω

F i g. 3 zeigt eine vergrößerte Draufsicht auf Teile von drei Reihen prismatischer Schneidelemente 21. Der seitlich versetzte Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Schneidelementen in nebeneinanderliegenden Längsreihen, gemessen von Stirnkante zu Stirnkante, wird mit a bezeichnet. Die Breite der Schneidelemente in Umfangsrichtung wird mit ^bezeichnet.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird so betrieben, daß die unter gesteuerter Spannung stehende Polymerfolie zwischen die rotierenden Umfangsflächen der beiden Walzen 16 und 17 eingeführt wird. Vorteilhafterweise wird die Folie den beiden Walzen in solchem Winkel zugeführt, daß sie zunächst die zweite Walze 17 berührt und von der Umfangsfläche derselben getragen wird. Sie kann jedoch auch tangential ·« zwischen den beiden Walzen 16 'ind 17 eingeführt werden. Die erste und die zweite Walze werden synchron mit Umfangsgeschwindigkeiten angetrieben, die etwa 1,5- bis 20-, vorteilhafterweise 2- bis I5mal größer sind als die Foüengeschwindigkeit. Durch die Stellung der ersten und zweiten Walze 16 und 17 zueinander werden die Schneidelemente 21 durch die Folie gestoßen und gelangen dann in die Längsaussparungen 22. Die Aussparungen 22 sind etwas breiter als die Breite der Schreidelemente 21 und etwas höher als M deren Höhe. Da die Walzen sich schneller bewegen als die Folie, schneiden die Schneidelemente 21 längliche Schlitze in die Folie Die Schlitze entstehen, während sich die Schneidelemente 21 in den Aussparungen 22 befindende nachdem, mit welchem Winkel die Folie aus mi dem Walzenspalt abgezogen wird, können die Schneid* elemente 21 auch nach Verlassen der Aussparungen 22 die Folie Weiter schützen. Durch Abziehen der folie im Winkel von der zweiten Walze 17 und um den Umfang der ersten Walze 16 kann die Länge der Schlitze h"> vergrößert werden,

In der erfindungsgemäßen Vorrichtung können Polymerfolien zerfasert werden, die in einer oder mehreren Stufen verstreckt wurden. Die Polymerfolien können ein bei ihrer Orientierung angewandtes Verstreckungsverhältnis von wenigstens etwa 4: i aufweisen; es liegt unter dem Verhältnis, bei welchem die Folie spontan zerfasert wird. Ihr Endverstreckungsverhältnis hängt im gegebenen Fall von dem verwandten Polymer ab. Für festes, im wesentlichen kristallines Polypropylen liegt das Verstreckungsverhältnis zwischen 6 : 1 und 10 : !,vorzugsweise 7 : 1 und9 : I.

Die Dicke der Polymerfolie, weiche in der Vorrichtung zerfasert werden kann, hängt von der gewünschten Feinheit des Faserproduktes ab; sie sollte jedenfalls im wesentlichen gleichmäßig sein. Im allgemeinen liegt die Dicke der orientierten Folie zwischen etwa 7,6 und 76 μ, vorzugsweise zwischen 12,8 und 50,8 μ. Beim Zerfasern von Folien mit geringerer Dicke in der Vorrichtung erhält man feine Produkte mit gutem Griff, während aus Folien mit größerer Dicke gröbere Produkte erhalten werden.

In der erfindungsgemäßen Vorrichtung lassen sich Folien aus unter Normalbedingung' festen, kristallinen Polymeren und Cüpuiyiiieren zerid_,ci ;, wie z. B. aus Hochdruck-Polyäthylen. Polypropylen, PoIy-4-methyllpenten. Polyestern sowie Polyamiden, oder gegebenenfalls aus Gemischen derselben, die Additive wie Photo^r'abilisatoren, Antioxidantien, Wärmestabilisatoren, Farbstoffakzeptoren, Pigmente. Farbstoffe oder Füllstoffe enthalten können.

Die erste Walze 16 kann hergestellt werden, indem man in die Umfangsfläche einer Metallwalze parallele Längsaussparungen schneidet. Diese Aussparungen werden in im wesentlichen gleichmäßigen Abständen angebracht und besitzen eine Tiefe von etwa 1270 bis 12 700 μ. Durch diese Längsaussparungen bleiben erhöhte Längsreihen mit einer oberen Breite von etwa 2,5 bis 2540 μ. vorzugsweise 25.4 bis 762 μ, stehen. Diese Aussparungen sind U-förmig oder in etwa U-förmig, so daß die Stirnfläche jeder Langsreihe senkrecht zur Vorwärtsbewegung der Längsreihe steh;, d. h einen Arbeitswinkel von 90° aufweist, und die ablaufende Fläche jeder Langsreihe steht senkrecht oder in einem W.iikel zu deren Vorwärtsbewegung, wodurch die Längsreihen einen Querschnitt erhalten, der im wesentlichen rechteckig, trapezoidal oder dreieckig sein kann. Diese Längsreihen werden sodann gewindeartig in einem Winkel von etwa '/2 bis 45° ausgeschnitten, wodurch die Längsreihen von Schneidelementen 21 entstehen. Das Gewinde ist »voll geschnitten« und an der Spitze scharf. Die .Schneidelemente 21 können verschiedene Formen haben, sind jedoch vorzugsweise dreieckig mit einem Scheitelwinkel von gewöhnlich 10 — 70", vorzugsweise 60°.

Beim gewindeartiger Schneiden der Längsreihen zu den 'ic^neidelementen 21 werden mehrere getrennte Zeilen in gleichmäßigen Abständen am Ende der ersten Walze 16 begonnen. Im allgemeinen hängt die Anzahl der Zeilen vom Durchmesser der ersten Walze 16 ab. sie liegt meist zwischen 2 und 64. Beispielsweise ist fur eine Walze mit 10 ein Durchmesser ein Start mit 6 bis to Zeilen normal. In jedem Fall hängt die bevorzugte Anzahl Zeilen von dem gewünschten Fibrillierungsmu ster und dem Durchmesser der ersten Walze 15 ab. Die Anzahl an Schneidelementen 21 pro Längeneinheit der erhabenen Längsreihen hängt mit der Anzahl der gestarteten Zeilen und dem Schraubenwinkel des Gewindes zusammen. Für die meisten Fibrillierungen wird die Anzahl der Schneidelernente 21 pro Längsreähe bei etwa 10 bis 100, gewöhnlich bei etwa 20 bis 40, pro

2,54 cm liegen.

Da die erhabenen Längsreihen schraubenlinienförmig eingeschnitten sind, sind aufeinanderfolgende Schneidelemente 21 nebeneinander liegender Längsreihen seitlich voneinander versetzt. Die seitliche Versetzung zwischen aufeinanderfolgenden Schneidelementen 21 ist im wesentlichen stets gleich und liegt gewöhnlich bei 12,8 bis 1280 μ, vorzugsweise bei 25 bis 510 μ. Die seitliche Versetzung entspricht etwa der einzelnen Fibrillenbreite der in der erfindungsgemäßen Vorrichlung zerfaserten Bahn. Mit anderen Worten, jede einzelne Fibrille wird durch die Schneidwirkung hacheinanderfolgender Elemente 21 nebeneinander liegender Längsreihen gebildet. Form und Größe der Schncidelemente 21 wird vom jeweils gewünschten iä Muster und der Größe der Fibrillen bestimmt. Je schmalere Fibrillen erwünscht werden, umso schmaler und schärfer müssen die Schneidelemente an der Spitze sein. d. h. sie sollten eher pyramidal als prismoidal sein.

Praktisch kann die Walze 16 jede Anzahl von Längsreihen über 1 aufweisen. Diese Anzahl hängt vom gewünschten Muster der Faserbahn, sowie von dem Durchmesser der ersten Walze 16, der Umfangsgeschwindigkeit, mit der sie betrieben wird, und der Penetration ab. Unter »Penetration« wird der Anteil der Höhe des Schncidelements 21 verstanden, der die Folie durchstößt. Im allgemeinen liegt die Anzahl der Längsreihen zwischen 4 und 300.

Der Durchmesser der ersten Walze 16 ist genügend groß, um die benötigte Tragkraft für die beabsichtigte Länge der Walze zu gewährleisten. Das heißt, der Durchmesser sollte so sein, daß die Walze nicht entweder durch Eigengewicht oder die bei der Fibrillierung angewandte Kraft durchgebogen wird. Für Walzen normaler Länge sind Durchmesser zwischen 5 und 30 cm ausreichend. Man kann zwar auch Walzen größeren Durchmessers vorsehen, verursacht dadurch jedoch höheren Energiebedarf.

Die erste Walze 16 sollte aus einem abriebfesten Material wie wärmebehandeltem Stahl, Stellit, WoI-framearbid oder dergleichen hergestellt sein. Die Schneidelemente 21 können noch gesondert behandelt oder zur Verbesserung ihrer Abriebfestigkeit beschichtet sein.

Die Umfangsfläche der zweiten Walze 17 ist in Längsrichtung mit Aussparungen 22 versehen, die bei entsprechender Stellung zur ersten Walze 16 mit den Längsreihen der erhabenen Schneidelemente 21 auf dieser in Eingriff kommen. Dabei berühren sich die letzteren und die Aussparungen 22 nicht. Das heißt, daß die beiden Walzen 16 und 17 sich nicht gegenseitig drehen, sondern getrennt voneinander synchron angetrieben werden. Wie bereits erwähnt, sind die Längsaussparungen 22 der zweiten Walze 17 etwas breiter als die Breite der Schneidelemente 21 beträgt 5^r> Innerhalb dieser Grenze sollte die Breite der Aussparungen 22 so klein wie möglich gehalten werden, damit möglichst viel Umfangsfläche zur Aufnahme der Folie, die zwischen die beiden Walzen 16 und 17 eintritt, bereit steht. wi

Die zweite Walze 17 wird einer merklichen Reibung ausgesetzt, da sie mit der Folie in Berührung kommt, und sich schneller als diese bewegt. Diese Walze wird daher zweckmäßig aus Hartmetallen mit niederem Reibungskoeffizienten wie Chrom- oder keramikbe- >'-schichtetem Stahl hergestellt Auch nichtmetallische Materialien wie Hartkunststoffe, z. B. Nylon oder Polytetrafluorethylen, können verwendet werden. Auch die zweite Walze 17 weist gewöhnlich einen Durchmesser zwischen etwa 5 und 30 cm auf.

Beispiel 1

Eine mil einem Endverstreckungsverhältnis von etwa 7 :1 orientierte Folienbahn aus handelsüblichem, im wesentlichen kristallinen Polypropylen einer Breite von etwa 19 cm und einer Dicke von 25,4 μ, deren Unterseite mit einer wäßrigen Emulsion eines Antistatikums beschichtet worden war, wurde durch ein paar Haltewalzen und sodann zwischen einer Schneidwalze und einer Druckwalze hindurchgeführt. Die Haltewalzen bewegten sich mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 63 m/Min. Schncidwalze und Druckwalze rotierten mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 220 m/Min.. jedoch jeweils in entgegengesetzter Richtung. Die beiden Walzen waren über ein Kupplungssystem mit einer gemeinsamen Antriebswelle verbunden. Die orientierte Folie gelangte tangential zwischen die beiden Walzen. Die fibrilliericn Folien passierten nach Durchgang zwischen Schneid walze und Druckwalze ein Paar von Zugwalzen, die mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 64 m/Min, betrieben wurden.

Die Schneidwalze war mit 40, im wesentlichen parallelen, sich längs erstreckenden Zahnreihen auf Längsreihen von 2,5 mm Höhe und 0,75 mm Breite versehen. Die Schneidwalze war 20 cm lang und besaß einen Durchmesser von 5 cm, gemessen bis zu den Spitzen der Zähne. Die Zahnreihen waren in gleichmäßigem Absland von 3,2 mm angebracht. Jede Zahnreihe umfaßte 32 Zähne auf 2,54 cm entlang einer Längsreihe, resultierend aus 4 Starts von B Gewindezeilen pro 234 cm. Die Stirnkanten der Zähne waren senkrecht zur Walzenfläche, d. h. sie hatten einen Arbeitswinkel von 90°. Jeder Zahn war an der Spitze auf eine Rasiermesserschärfe von 60° geschliffen.

Die mit Längsaussparungen versehene Walze war eine übliche Stirnradwalze mit einem Druckwinkel von 14'/J". Sie war 20 cm lang und besaß einen Durchmesser von 10 cm. Ferner war sie mit 80 parallelen Längsaussparungen einer oberen Breite von 2,5 mm und etwa 3,1 mm Tiefe versehen. Die Druckwalze befand sich zur Schneidwalze in solcher Stellung, daß die Zähne der Schneidwalze beim Betrieb etwa 0,25—038 mm in die Aussparungen der Druckwalze eingriffen, die beiden Walzen sich jedoch nicht berührten.

Eine in der zuvor beschriebenen Vorrichtung derart hergestellte Faserbahn wurde auf etwa die 6fache ursprüngliche Breite ausgebreitet und dann auf einer Glasplatte montiert. Die Faserbahn zeigte durchschnittlich etwa 215 Fibrillen pro 2,5 cm Breite. Jede F'^rille war 0,076 mm breit, d. h. von 17 Denier, und 3,8 mm lang. In F i g. 4 ist eine Photographic von einem Teil dieser Faserbahn wiedergegeben.

Der Winkel, in welchem die Rippen der Faserbahn geneigt sind, wird vom Schraubenwinkel der Gewindezeilen bestimmt Je kleiner dieser Winkel, desto steiler der Winkel der Rippen. Die Fibrillen, welche die Rippen verbinden, sind gleichmäßig breit und lang. Die Abstände zwischen den Fibrillen sind im wesentlichen gleich. Die Gleichmäßigkeit des Materials kann abgeschätzt werden, indem man in beliebigen Intervallen senkrechte Linien durch die Bahn zieht und die Anzahl von Fibrillen, die jede Linie schneiden, abzählt Je größer die Anzahl von Fibrillen. desto feiner ist der mittlere Denier jeder FibriÜe. Die Abweichungen bei obigen Zählungen stellen ein Maß für die Gleichmäßigkeit dar. Bei in der zuvor beschriebenen Vorrichtung

herstellbaren Produkten kann die Anzahl von Fibrillen pro cm zwischen 10 und 80 oder mehr betragen. Die Standardabweichung gehl selten über 1 %.

Beispiel 2

Dieses Beispiel wurde analog wie Beispiel 1 durchgeführt, mit der Abweichung, daß die Folie mit der Schneewalze während etwa 20° des Umfangsbogens nach Verlassen der Druckwalze in Berührung blieb. Auf diese Weise wurde ein Produkt erhalten, in welchem die Fibrillen 0,076 mm breit und 8,9 mm lang waren; im Durchschnitt lagen 272 (Bereich 271 -273) Fibrillen pro 2,5 cm Breite vor. Eine Probe dieses Materials wurde auf etwa die II fache ursprüngliche Breite ausgebreitet und auf eine Glasplatte gelegt. Fig.5 stellt eine Photographie dieses Materials dan

Beispiel 3

Dieses Beispiel wurde im wesentlichen analog Beispiel 2 durchgeführt, mit der Abweichung, daß die Folie vor der Fibrillierung in Längsrichtung in Streifen bestimmter Breite geschnitten wurde. Nach der Fibrillierung der Vorrichtung wurden diese Streifen zu Garn verzwirnt. Der Denier dieser Garne wurde über die Foliendicke und Breite der Streifen bestimmt. Der Griff solcher Garne wurde durch verstärkte Fibrillierung weicher, d. h. daß mit Fibrillen von feinerem Denier ein besserer Griff erzielt würde. In einem Fall wurde ein Streifen von 5,8 mm Breite in dieser Weise verarbeitet, und man erhielt nachdem Zwirnen ein Garn mit 1000 Denier, das einen ausgezeichneten Griff besaß.

Beispiel 4

Dieses Beispiel wurde im wesentlichen wie Beispiel 3 durchgeführt. Die Schneidwälze besaß einen Durchmesser von 10 cm (die der Schneidwalze zugeführte Folie war 8,9 cm breit). Die Zähne der Schneidwalze waren in 80 parallelen Reihen angeordnet. Sie besaßen einen Abstand von 3,2 mm auf Längsreihen, die 0,75 mm breit Waren. Jede Längsreihe wies 32 Zähne pro 2,54 cm auf, resultierend von 8 Starts mit jeweils 4 Gewindezeilen. Schneid- und Druckwalze rotierten mit Umfangsgeschwindigkeiten von 255 m/Min.

Das auf diese Weise erhaltene Produkt enthielt 315 Fibrillen pro 2,54 cm. Jede Fibrille war 0,076 rrirn breit und 2.8 mm lang.

Etwa 450 kg fibrillierte Folie (bestehend aus fünf Bändern von 18,8 mm Breite) wurden bei diesem Versuch hergestellt. Am Ende des Versuches betrug die Anzahl Fibrillen pro cm bei jedem Band den gleichen Wert wie zu Beginn des Versuches, woraus hervorgeht, daß die Schneidkanten sich nicht veränderten öder meßbar unschärfer wurden. Zu diesem Zeitpunkt des Versuches wurden auch keine sonstigen Unregelmäßigkeiten oder Fehlstellen beobachtet.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen 809 682/67

Claims

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zur Herstellung von Faserbahnen aus einer extrudierten, monoaxial orientierten Polymerfolie durch Einschneiden länglicher Schlitze in die Folie, mit einer ersten Walze, deren Umfangfläche in regelmäßigem Abstand voneinander befindliche, erhabene Schneideiemente aufweist, und einer zweiten Walze, wobei diese Walzen hinsichtlich ihrer Umfangsflächen parallel und eng benachbart zueinander, jedoch im Abstand voneinander angeordnet sind, sowie einer Einrichtung zur im wesentlichen synchronen Umdrehung der beiden Walzen in zueinander gegenläufigen Richtungen, gekennzeichnet durch eine erste Walze (16), deren Umfangsfläche zu Längsreihen von erhabenen Schneidelementen (21) und eine zweite Walze (17), deren Umfangsfläche zu Längsaussparungen (22) ausgebildet sind, wobei bei der Umdrehung der Walzen die Längsreihen der erhabenen Schneideiemente (2i) mit den Längsaussparungen (22) in Eingriff kommen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideiemente (21) längs der Reihen in im wesentlichen gleichmäßigen Abständen angeordnet sind und eine prismatische Form aufweisen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß aufeinanderfolgende Schneideiemente (21) in benachbarten Reihen um einen seitlichen Abstand von ei λ/a 12,8-1280 μ versetzt sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnfläche der Längsreihen senkrecht zu deren Vorwärubewr ;ung steht.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheitelwinkel der Schneidelemente(21) 10 — 70° betragen,und die Schneideiemente in Umfangsrichtung 2,5 - 2540 μ breit sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheitelwinkel der Schneideiemente (21) 60° betragen, und die Schneideiemente in Umfangsrichtung 25,4 - 762 μ breit sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsreihen parallel sind.