DE1928129A1 - Zeolithhaltige dichte Polyurethanmassen - Google Patents

Zeolithhaltige dichte Polyurethanmassen

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Description

FARBENFABRIKEN BAYER AG
L E VJB R K U S E N · Bayerweik GB/M [
Zeolithhaltige dichte Polyurethanmassen
Die vorliegende Erfindung betrifft weitgehend porenfreie Polyurethanraassen, die unter Verwendung eines speziellen kristallinen. Zeo.li.ths hergestellt wurden,
Aus den Rohstoffen der Polyurethanchemie, den Polyisocyanaten und Polyalkoholen lassen sich lösungsmittelfreie Beschichtungen und Gießharze herstellen, die sich insbesondere durch ihre schnelle Aushärtung, hohe Widerstandsfähigkeit gegen äußere Einwirkungen und große Elastizität auszeichnen. Wesentlichen Einfluß auf die Qualität der Polyurethanprodukte hat der Wassergehalt der eingesetzten Polyalkohole,· Füllstoffe, Pigmente usw. Die Feuchtigkeit kann mit den Isocyanatgruppen des Reaktionsgemisches unter Bildung von Kohlendioxid reagieren. Das Kohlendioxid tritt in Form von Blasen auf, die den Polyurethan-Kunststoff zellenartig durchsetzen. Diese Nebenreaktion ist vorteilhaft, falls geschäumte Kunststoff erzeugnisse gewünscht werden. Bei lösungsmittelfreien Polyurethan-Beschichtungen und -Gießharzen ist der Schaumeffekt jedoch durchaus unerwünscht und sogar schädlich, weil einerseits die mechanischen Eigenschaften der zelligen Polymeren nicht den geforderten Werten entsprechen und anderer-
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seits die geschäumten Produkte aus den Formen hervorquellen. Besonders bei Beschichtungen, die in Schichtdicken von 1 bis 2 »mm aufgetragen werden, stellt man darüber hinaus hohe Ansprüche an die Qualität der Oberfläche, die frei von Poren und durch keine Blasen in ihrer Glätte gestört sein sollte.
Zur Beseitigung der störenden Feuchtigkeit muß man in die Systeme Zusatzstoffe einbringen, die das Wasser entweder durch .Absorption oder durch chemische Reaktion begieriger und intensiver als die Isocyanate aufnehmen. Verfahren'mit reagierenden Substanzen wie z.B. Erdalkalioxide, Aluminiumalkolate oder Orthoameisensäureester,leide.n darunter, daß die entstehenden neuen Produkte (Hydroxide oder Alkohole) wieder- _ um mit Isocyanaten schwer kontrollierbare Nebenreaktionen eingehen und die Qualität der Beschichtungs- und Vergußmassen mindern. Bessere Ergebnisse zeigen die Absorptions- · · mittel, z.B. entwässertes Calciumsulfat, stoßerhitztes Aluminiumoxidhydrat und aktivierte kristalline Zeolithe. Besonders bewährt haben sich die Zeolithe mit einer Porenweite von 4 bis 10 £*. Das Produkt, das den breitesten technischen Einsatz gefunden hat, ist ein Zeolith aus dem System der Natriumalumosiiicate mit einer Porenweite von 4 a.
Bei der nun mehrjährigen Anwendung in der Praxis hat sich gezeigt, daß die Wirkung der bisher eingesetzten Trocknungsmittel nicht allen Anforderungen genügt. Insbesondere wird die sehr erwünschte Korrosionsschutzwirkung von Polyurethanüberzügen in Lagertanks, die relativ niedrige Schichtdicken von etwa 1 bis 2 mm oder auch weniger und mit etwa 100 $ (bezogen auf Polyurethan) gegenüber 600 # oder mehr bei anderen Beschichtungen bedeutend kleinere Füllstoffgehalte erfordern, durch zu viele Restporen beeinträchtigt.
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Bei den der vorliegenden Erfindung zugrunde liegenden Versuchen wurde nun festgestellt, daß die störenden Restporen hauptsächlich durch die Einwirkung von Luftfeuchtigkeit entstehen. Je höher der Wasserdampfpartialdruck der umgebenden Luft ist, um ein Vielfaches größer ist die Anzahl der Restporen. Schon bei 50 $> relativer Luftfeuchtigkeit ist die Eignung der niedriggefüllten und dünnen PoIyurethanbeSchichtungen für den Korrosionsschutz in Präge gestellt. Diese negative Erscheinung.tritt bei allen bisher angewandten Trocknungsmitteln, also beispielsweise sowohl bei den Aluminiumoxiden als auch bei den bisher verwendeten Zeolithen auf, unabhängig von deren Porenweite. Auch ein Zeolith des Natriumalumosilicatsystems mit Philippsitstruktur und einer Porenweite von etwa 3 Ä zeigte keine Verbesserung.
Überraschenderweise wurde aber gefunden, daß ein entwässerter Zeolith des Systems der Natriumkaliumalumosilicate mit einer mittleren molaren Zusammensetzung von (0,05 bis .0,4O)Na2O.(0,50 bis O,95)K2O.A12Q3.(1,9 + 0,I)SiO2 mit einem molaren (Na2O + K20)/Al20«-Verhältnis von etwa (0,9 + O,1):1, mit einer durch die intensivsten Röntgeninterferenzen von d = 12,3 8,7 7,1 5*5 4,1 3i7 3*4 ' 3,3 3,0 2,9 2,8 Ä + 0,1 £ nachweisbaren Kristallstruktur und mit einer Porenweite von etwa 3 & bedeutend bessere Ergebnisse bringt. Selbst die beschriebenen niedriggefüllten und dünnen Polyurethanschichten werden mit diesem Trocknungsmittel auch bei hohen Luftfeuchtigkeiten (Über 50 # bis nahe an 100 #) genügend arm an Restporen, so daß ein ausreichender Korrosionsschutz bei der praktischen Anwendung gewährleistet ist. Darüber hinaus zeigen die Schichten eine bedeutend glattere "und glänzendere Oberfläche als die bisher herstellbaren. Außerdem verbessert der verfahrensgemäße Zeolith die Hydrolysebeständigkeit der Beschichtungsmassen.
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Gegenstand der Erfindung ist daher die Verwendung des oben bezeichneten Natriumkaliumalumosilicats zur Herstellung von weitgehend porenfreien Polyurethanmassen bzw. zeolithhaltige Polyurethanmassen, die dadurch gekennzeichnet sind, daß Zeolith aus einem Natriumkaliumalumosilicat mit einer mittleren molaren Zusammensetzung von etwa (0,05 bis 0,4O)Na2O.(0,50 bis O,95)K2O.Al2O3.(1,9 + 0,I)SiO2 mit einem molaren (Na2O + K2O)/Al20~-Verhältnis von etwa (0,9 + 0,1):1, mit einer durch die intensivsten Röntgeninterferenzen von d = 12,3 8,7 7,1 5,5 4,1 3,7 3,4 "3,3 3,0 2,9 2,8 S. ± 0,1 S. nachweisbaren Kris tails truktür und mit einer Porenweite von etwa 3 S. besteht. Die Polyurethanmassen sollen den erfindungsgemäß zu verwendenden Zeolith in einer Menge von 0,5 bis 25 Gew.-$, vorzugsweise, von 1. bis .10 Gew.-$ enthalten.
Gegenstand der Erfindung sind ferner Behälter, die mit einem Polyurethanüberzug mit einer Schichtdicke von 0,5 bis 2 mm versehen sind, wobei die Polyurethanüberzüge von 0,5 bis 10, Gew,-# eines Natriumkaliumalumosilicats mit einer mittleren molaren Zusammensetzung von etwa (0,05 bis 0,4O)Na2O. (0,50 bis 0,95 ^0.Al2O5. (1,9 + 0,I)SiO2 mit einem molaren (Na2O + K20)/Al20,-Verhältnis von etwa (0,9 + 0,1):1, mit einer durch die intensivsten Röntgen-Interferenzen von d = 12,3 8,7 7,1 5,5 4,1 3,7 3,4 3,3 3,0 2,9 2,8 £ + 0,1 1 nachweisbaren Kristallstruktur und mit einer Porenweite von etwa 3 A enthalten.
Der betrachtete Zeolith ist beispielsweise durch eine bekannte Ionenaustauschreaktion aus dem bisher am meisten gebräuchlichen Na-Zeolith mit der Porenweite 4 S und der mittleren Zusammensetzung von etwa (0,9 + 0,I)Na2O · AIgO, (1,9 + 0,1) SiO2 . xH20 zu erhalten, indem man den Na-Zeolith
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mit einer wässrigen Lösung von Kaliumchlorid oder einem anderen Kaliumsalz behandelt, das ausgetauschte Produkt durch Filtration, Waschen und Trocknen von der Lauge -befreit und beispielsweise durch Erhitzen auf Temperaturen von etwa 4OO°O aktiviert.
Der zur Herstellung des Natriumkaliumalumosilicats geeignete Natriumzeolith kann in bekannter Weise aus Aluminat- und Silicatlösungen bzw. durch alkalische Behandlung von calciniertem Kaolin hergestellt werden - siehe z.B. Deutsche Patentschriften 1.038.017 und 1.103.904. -
Das erfindungsgemäße Trocknungsmittel kann man der polyurethanbildenden Mischung zusammen mit den Pigmenten und Füllstoffen zugeben. Als besonders vorteilhaft hat sich jedoch der Zusatz in· Form· einer Paste erwiesen, die aus dem .· pastenförmigen Zeolith mit einer sowieso in der Reaktionsmischung notwendigen flüssigen Komponente bereitet wird. Es können dies beispielsweise hydroxylgruppenhaltige Verbindungen sein, die mit den Isocyanaten zum Polyurethan reagieren, wie z.B. entsprechende Polyäther, pflanzliche Öle bzw. deren Umwandlungsprodukte. Verwendbar sind ferner flüssige Stoffe, die in den Polyurethansystemen eine Weichmacherwixkung ausüben, wie z.B. chlorierte Paraffine, Phthalsäure- und Phosphorsäureester. Besonders bewährt hat sich Rizinusöl. Die Pasten stellt man zweckmäßig her, indem man einen Gewichtsteil des wasserfrei aktivierten Zeolithe mit einem Gewichtsteil der flüssigen Komponente in einer Kugelmühle, einem Dissolver oder dgl. mischt und homogenisiert.
Die Vorteile derartiger Pasten liegen darin, daß eine leicht mögliche Schädigung des Zeolithe durch Luftfeuchtigkeit während der Lagerung und des Einfüllens weitgehend verhindert
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wird, daß die Wirkung des Zeoliths besser ausgewertet wird und daß die Dispergierbarkeit des Zeoliths in der polyurethanbildenden Mischung bedeutend verbessert wird.
Nach der Einmischung verbleibt der Zeolith in der Polyurethanmasse, ohne daß das von ihm aufgenommene Wasser mit Isocyanatgruppen unter Kohlendioxidfreisetzung und Blasenbildung reagiert und ohne daß während des Trocknungsprozesses eine unerwünschte Freisetzung von anderen Gasen aus dem Trocknungsmittel stattfindet· Die anzuwendende Menge des Zeoliths richtet sich nach der Menge der auszuschließenden Feuchtigkeit. Normalerweise genügen Zusätze von etwa 5 5&. Ein Überschuß ist nicht schädlich, da der Zeolith vollkommen inert ist und keinen negativen Einfluß auf die Eigenschaften der Polyurethanmassen ausübt.
Als Polyalkohole können zur Erzeugung der betrachteten Polyurethankunststoffe z.B. eingesetzt werdenι mehrwertige Alkohole wie z.B. A'thylenglykol, Diäthylenglykol, Butylenglykol, Glyzerin, Hexantriol, Trimethylolpropan und Pentaerythrit, Gemische dieser Alkohole, Polyäther aus diesen Alkoholen und Äthylenoxid, Polyester mit Hydroxylgruppen aus mehrwertigen Alkoholen bzw. Alkoholgemischen und zwei-, oder mehrwertigenCarbonsäuren, wie z.B. Maleinsäure, Phthalsäure und Adipinsäure, Rizinusöl, bromiertes Rizinusöl, Umsetzungsprodukte von Rizinusöl mit mehrwertigen Alkoholen, Octadecen-9-diol-(i,12), Polyäther aus mehrwertigen Alkoholen und Propylenoxid, durch Alkoholyse von natürlichen Fetten und Ölen erhältliche Polyhydroxy!verbindungen, PoIythioäther, wie z.B. Reaktionsprodukte aus Alkylenoxiden mit Thiodiglykol, sowie aus Tetrahydrofuran hergestellte Polyäther.
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Als Polyisocyanate können Verbindungen verwendet werden, die an aliphatische, hydroaromatisehe oder aromatische Reste •gebundene Isocyanatgruppen enthalten, wie z.B. Hexamethylendiisocyanat, Isocyanatgruppen enthaltende Umsetzungsprodukte
von Hexaraethylendiisocyanat und Verbindungen mit reaktiven Wasserstoffatomen, Toluylendiisocyanat, Isocyanatgruppen enthaltende Umsetzungsprodukte von Toluylendiisocyanat und Polyalkoholen, Tri- und Polymerisationsprodukte von Toluylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat oder von beiden sowie ein Polyphenyl-Polymethylen-Polyisocyanat, das durch Phosgenierung eines Reaktionsgemisches aus Anilin und Formaldehyd erhalten wird.
Das Mengenverhältnis der Polyisocyanate und Polyalkohole zueinander kann in weiten Grenzen schwanken. Bevorzugt werden Mischungen mit einem molaren Verhältnis der NCO-zu OH-Gruppen von etwa 0,8 : 1 bis 1,4 : 1. Me Härte der Polyurethane nimmt mit steigendem Verzweigungsgrad zu.
Zur Pigmentierung oder Füllung der Polyurethanmassen sind im wesentlichen alle für Kunststoffe oder Lacke gebräuchlichen Pigmente und Füllstoffe zu verwenden. Es ist nur zu beachten, daß alkalisch reagierende Substanzen und lösliche, katalytisch wirksame Metallverbindungen die Verarbeitungszeiten der Mischungen kürzen. Weitere Zusatzstoffe können Weichmacher und Harze, Steinkohlenteer und Teeröle, pflanzliche Öle sowie Lösungsmittel, Verdickungsmittel, Katalysatoren und Verlaufmittel sein. Als Katalysatoren kommen hauptsächlich tertiäre Amine sowie metallorganische Verbindungen in Betracht. Die Mischung der Komponenten für die betrachteten Polyurethanmassen kann nach bekannten und Üblichen Verfahren, wie z.B. mit Knetern, Walzenstühlen, Kugelmühlen, Sandmühlen oder Schnellrührern durchgeführt werden. Das Auf-
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tragen der noch nicht ausreagierten Mischungen kann ebenfalls nach bekannten und üblichen Verfahren, wie z.B. Streichen, Spritzen, Gießen oder Walzen erfolgen.
Die unter Verwendung des erfindiuig3gemäßen Trocknungsmittels herstellbaren Polyurethaninassen eignen sich u.a. für Beschichtungen von Fußböden, Straßen oder Brücken, für säure-, alkali- und ölfeste sowie korrosionsbeständige Auskleidüngen von Behältern, als Gießharze für den Elektrosektor, als Klebemassen, als Kunststoffmassen, als kautschukartige Elastomere, als Fugeiivergußraassen sowie alß säure- und alkalifeste Mörtel.
nachstehend wird das Verfahren anhand von Beispielen näher erläutert: ■
Beispiel 1
ttelfreie Pol;yurethan-BeHcliichtunken
485 Gewicht steile eines unter dem Handel snaiuen Desmophen 1150 1 ri kann ten I:olyäther~3ster-Polyalko.holB mit einem OII--G ehalt von 5,0 fo und einer Viskosität von 5100 Centipoise (bei 200C) wurden mit 310 Gewichtsteilen Bariumsulfat, daß als rü.llstoii dienio, B'j Gewicht steile Titandioxid als Pigment im el 100 Gewichtsteile einer Paste ßcinischt, die aus 50 Gew.-?S Hiz-inuHb'l und 30 Gew.-£ eines 2ooliths mit. einer mittleren iu"-laren Zun?.n:iim?iU:(-:tzung von etwa
0,20 Ha?0 . 0,72 K2O . U2O3 . 1,92 SiO„, mit frinem molaren (IIa?0 -i K^O)//)!,/),-"Verhältnis von etwa 0,92 : 1, mit den durch gjiio Röntgonpul vorauf nahine emiittolten wichtigisten d-Werten (in Klammern relative Intensitäten) von etwa 12,33 (100); 8,70 (50); 7,12 (30); 5,52 <20); 4,10 (40); 3,72 (60); 3,42 (15); 3,29 (50); 2,99. (80); 2,90 (20); 2,76 (40) S und mit einer l-orenweite von etwa
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3 £ hergestellt war. Als Vergleich wurde ein zweiter Ansatz hergestellt, der sich vom ersten nur darin unterschied, "daß anstelle der erfindungsgemäßen Zeolithpaste eine handelsübliche 50 $ige Rizinusölpaste mit einem Na-Zeolith der Porenweite 4 & eingesetzt wurde.
Beide Ansätze wurden mit je 230. Gewichts te ilen Polyphen_yl-"polymethylenisocyanat (31 fi FCO, 135 Centipoise bei 20 G) vermischt. .
Zur Prüfung wurden die flüssigen Mischungen auf je eine Glasplatte in einer Schichtdicke von 0,2 mm aufgegossen und der Luft, die eine Temperatur von 200C und eine relative Feuchtigkeit von 50 $ aufwies, ausgesetzt. Nach 24 Stunden waren beide Filme ausgehärtet. Die Oberfläche des mit dem erfindungsgemäßen Zeolith hergestellten Polyurethanfilms' war glatt, glänzend und ungestört, während der Vergleichsversuch eine Oberfläche voller Blasen ergab.
Zur Ermittlung der Hydrolysebeständigkeit wurden Prüf- · körper mit den Abmessungen von 120 . IO . 20 mm hergestellt. Nach 24 stündiger lagerung in einer 10 %igen Kalilauge bei 1000C wurden folgende Gewichtsverluste festgestellt:
6,2 cß> bei der Probe mit dem erfindungsgemäßen Zeolith, 18,8 io bei der Probe mit dem handelsüblichen Zeolith.
Beispiel 2 Lösungsmittel freier Polyiirethan-Kunststof Cmörtel
400 Gewichtsteile eines durch Umsetzung von Trimethylolpropan mit Propylenoxid hergestellten Polyalkohole mit einem OH-Gehalt von 11,5 5^ und einer Viskosität von 680
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Centipoise (bei 20 G) wurden nib 4OO Gewichts teilen eines hydroxylgruppenhaltigen Polyetheresters mit einem OH-Gehalt von 5,0 f* und einer Viskosität von 5100 Centipoise (bei 20°) gemischt.. Anschließend wurden 100 Gewichtsteile einer Paste eingegeben, die aus 50 Gew.-$ Rizinusöl und 50 Gew.-^ eines ZeoLiths mit einer mittleren molaren Zusammensetzung von etv/a
0,30 Na2O . 0,60 K3O . Al3O5 . 1,88 SiO3 mit einem molaren (Na3O + K30)/Al30,-Verhältnis von etwa 0,90 ί I, mit den wichtigsten d-Werten von etwa 12,33 (100); 8,70 (50); 7,12 (30); 5,52 (2O)5 4,10 (40); 3,72 (60); 3,42 (15); 3,29 (50).; 2,99 (80); 2,9o"(2O); 2,76 (40) α und mit einer Pprenweite von etwa 3 S hergestellt war. Dann wurden 7.500 Gev/ichtsteile Quarzsand der Körnung von 0,2 bis 1mm und 7.500 Gewichto teile der Körnung von 0,8 bis 1,2 mm eingebracht. Nachdem diese Mischung homogenisiert worden war, wurden 560 Gewichtsteile Polyphenylpolymethylenisocyanat mit einem liCO-Gehalt von 31 cp und einer Viskosität 70η 135 Centipoise (bei 20°) gründlich eingemischt. Der gebildete Polyurethan-Mörtel war etwa 1 Stunde verarbeitungsfähig. Man konnte ihn innerhalb dieser Zeit beispielsweise au einer 3chieht der Stärke von etv/a 10 mn ausziehen. Die Härtung erfolgte innerhalb von 24 Stunden. Die Prüfung ergab, daß der ausgehärtete Mörtel homogen und blasenfrei war. Bei der Bruchprüfung erfolgte der Bruch innerhalb des Quarzkorn3. Druckfestigkeit nach DIN 1164: 880 kp/cm2 Biegezugfestigkeit nach DIN 1164: 390 kp/cm
Beispiel 3 Polyurethan-Fußbodenbeachichtungsmassen
120 Gewichtsteile Rizinusöl mit einem OH-Gehalt von 4,8 wurden mit 170 Gewichtsteilen eines durch Umsetzung von Trimethylolpropan mit Propylenoxid hergestellten PoIy-
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äthera mit einem ,Hydroxylgehalt von 11,5 # und anschließend mit 40 Gewichtöteilen Titandioxid, 50 Gewichtsteilen ' Chromoxid, 515 Gewichtsteilen Quarzmehl mit einer Kornverteilung von 0,05 bis 0,20 mm sowie mit 50 Gewichtsteilen eines Zeolithe mit einer mittleren molaren fcusammensetzung von etwa
0,12 Na2O . 0,81 KgO . Al2O3 . 1,95 SiO2 'mit einem molaren (Na2O + KgOj/AlgOj-Verhältnis von etwa 0,93 : 1, mit den wichtigsten d-Werten von etwa 12,33 (100); öf70 (50); 7,12 (30); 5,52 (20); 4,10 (40); 3,72 (60); 3,42 (15); 3,29 (50); 2,99 (80); 2,90 (20); 2,76 (40) S und mit einer Porenweite von etwa 3 Ä vermischt. Nach der homogenen Verteilung überließ man die Mischung etwa 24 Stunden aich üelbst, damit die eingerührte Luft entweichen ltonnte. Bann setzte man 230 Gewichtnteile FoIy-phonylpolymRihyleniöocyannt mit einem NOO-Gohalt von 31 1> und einer Viskosität von 135 Gentlpoiofi (bei 200G) ?\u Nach fründlj eher Vormischung wurde die Ilasnc auf den Fußboden ge£oai3en und auf eine iJchichtdielrf· von etwa 2 mm ■verteil!« Die !Topfzeit betrug etwa 50 Minute«. Nadi ?A iJturdun wurde die Beschichtung beurteilt. Die Oberfläche war hnrt, glatt, glänzend mid urgeatOrt.
J1O lyiire than-I: υ f;on ä i oh tür) ^ griiaκ a e
10 Göwiohtf?ie-i'.h4 'üriäthylcHgly^.ul \,'urd»i« riii 1Ü0 Gewicht.·.-teile? ^riclüoiHthylphosphat, 00 Gpuichtsif-ilcn Ti trmrii a ■ i d, 300 G'vi (.'l.tpteilcn Oalciun:oarboii.'31, 2[^ Ge\n (i)itstoiif.u liydi-j' ,ic;·, lUsinuaöl, 5 ίϊ··-^ t/ntoi eilen Ui ImI ,,Ii-JmHiIaUTJi und ί'-f Ut:wi.(i]!li3tuilen eino%n Zoolitln mit einer mit ti 122 u. molartv !:r«sammenntitzung von etwa
0,PO Ha2O . 0,72 K2O . Al2O3 .1,92 SiO2 mit einem mittleren molaren (Na2O + K20)/Alp.0,-Verhäl1.nifj
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von etwa 0,92 :·1, mit den wichtigsten d-Werten von etwa 12,33 (100); 8,70 (50); 7,12 (30); 5,52 (20); 4,10 (40); 5,72 (60); 3,42 (15); 3,29 (50); 2,99 (ao); 2,90 (20);. 2,76 (40) Ä und mit einer Porenweite von etwa 3 Ä homogenisiert. Es wurde eine Paste erhalten, die als Komponente I der Zweikomponenten-Fugendichtungsmasse dienen sollte. Die Komponente II, die vor der Verarbeitung in einer Menge von 150 Gewichtsteilen der Komponente I "beigemischt wurde, bestand aus einem isocyanathaltigen Präpolymer, das aus Toluylendiisocyanat-2,4 und Polypropylenglykoläther mit einem OH-Gehalt von 1,3 fi gewonnen war. Das Präpolymer hatte einen NGO-Gehalt von 2,0 ^ und eine Viskosität von 9500 Centipoise (bei 20°). Die Topfzeit der fertigen Zweikomponenten-Fugendichtungsmasse, die man beispielsweise mit einer Kartuschenpistole aufbringen konnte, betrug etwa 2,5 Stunden; Die.Prüfung der Dichtungsmasse erfolgte nach 48 Stunden. Die Masse war homogen, blasenfrei und zeigte in der Form eines länglichen Prüfkörpers mit einem Querschnitt von 10 . 15 mm folgende mechanische Eigenschaften: Shore-Härte bei 230C 18
Bruchdehnung nach DIN 53 504 520 #
Zugfestigkeit nach DIN 53 504 6,2 kp/cm2 Zugspannung bei 100 # Dehnung 3»2 kp/cm
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Claims (1)

  1. Pa tentansprüehe
    ( T.yVerfahren zur Herstellung von nichtzelligen Polyurethan- ^^--Konststoffen unter Zusatz eines Trocknungsmittels, dadurch gekennzeichnet, daß als Trocknungsmittel ein entwässerter Zeolith des Systems der Natriumkaliumalumosilicate mit einer mittleren molaren Zusammensetzung von etwa CO,05 bis 0,4O)Na2O.(0,50 bis 0,95)K2O.Al2O^(I,9 + 0,I)SiO2 mit einem molaren (Na2O + K20)/Al20,-Verhältnis von etwa (0,9 +· 0,0:1, mit einer durch die intensivsten Röntgenint erf er enz en von d = 12,3 8,7 7f1 5,5 4,1 3,7 3,4 3,3 3,0 2,9 2,8 2 +0,1 % nachweisbaren Kristallstruktur und mit einer Porenweite von etwa 3 S verwendet wird.
    2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zeolith vor der Verwendung mit Hilfe von flüssigen Mischungskomponenten, die entweder in den Polyurethansystemen eine Weichmacherwirkung ausüben können oder zu einer Polyurethan bildenden Reaktion mit Isocyanaten befähigt sind, in eine Pastenform überführt wird.
    3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als flüssige Komponente zur Herstellung der Zeolith- * paste Rizinusöl verwendet.
    4· Veitgehend porenfreie Polyurethanmassen mit einem Gehalt an Zeolithen, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Zeolith ein Natriumkaliumalumosilicat mit einer mittleren molaren Zusammensetzung von etwa
    (0,05 bis 0,4O)Na2O.(0,50 bis 0,9S)K2CAl2O3.(1,9 + 0,I)SiO2 mit einem molaren (Na2O + K2O)/Al2O,-Verhältnis von etwa (0,9 + 0,1) :1-, mit einer durch die intensivsten Röntgeninterferenzen von d = 12,3 8,7 7,1 5,5 4,1 3,7 3,4 3,3 3,0 2,9 2,8 £ + 0,1 1 nachweisbaren Kristallstruktur
    lie A 12 244 - 13 -
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    und mit einer Porenweite von etwa 3 Ä enthalten.
    •5. Weitgehend porenfreie Polyurethanmassen, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyurethanmassen das Natriumkaliumalumosilicat in Mengen von 0,5 bis 25 Gew.-#, vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-56, enthalten.
    6. Verwendung eines Natriumkaliumalumosilicats mit einer mittleren molaren Zusammensetzung von etwa (0,05 bis 0,4O)Na2O.(0,50 bis O,95JK2O-Al2O5.(1,9 + 0,I)SiO2 mit einem molaren (Na2O + KgO)/Al2O5-.Verhältnis von etwa (0,9 + 0,1):1, mit einer durch die intensivsten RÖhtgeninterferenzen von d = 12,3 8,7 7»1 5t5 4»1 3,7 3»4 3»3 3*0 2,9 2,8 1 + 0,1 S. nachweisbaren Kristallstruktur und mit einer Porenweite von etwa 3 Ä zur Herstellung von weitgehend porenfreien Polyurethanmassen.
    7. Mit Polyurethanüberzügen versehene Behälter, deren Polyurethanüberzüge unter Verwendung eines ΝβΐΓΐιιΐίιΚΒϋμΐη-alumosilicats mit einer mittlei'en molaren Zusammensetzung von etwa
    (0,05 bis 0,4O)Na2O.(0,50 bis O,95)K2O.A12O5.(1,9 + 0,I)SiO2 mit einem molaren (Na2O + K2O)/Al2O5-Verhältnis von etwa · (0,9 + 0,1) :1, mit einer durch die intensivsten Röntgeninterferenzen von d = 12,3 8,7 7,1 5,5 4,1 3,7 3,4 3,3 3,0 2,9 2,8 £ + 0,1 1 nachweisbaren Kristallstruktur und mit einer Porenweite von etwa 3 Ä hergestellt worden sind.
    ]&e A 12 244 - 14 -
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