DE1856801U

DE1856801U - Reibkoerper.

Info

Publication number: DE1856801U
Application number: DEP19314U
Authority: DE
Original assignee: Pag Presswerk AG
Current assignee: Pag Presswerk AG
Priority date: 1962-01-05
Filing date: 1962-01-05
Publication date: 1962-08-16

Description

Diese Maßnahmen verteuern nicht nur die Herstellung, son-

dern verkomplizieren auch die maschinelle Fertigung oder

erfordern sogar teilweise Handarbeit. Weiterhin hat man Reibkörper auf den Reibkörperträger, beispielsweise auf Bremsbacken, aufgeklebt, aufgepreßt oder aufvulkanisiert.
Diese Methode ist bei großen Reibkörperträgern wegen der erforderlichen großen Maschinen sehr kostspielig oder nicht durchführbar. Sie erschwert darüber hinaus außerordentlich das Erneuern der Reibkörper, da beispielsweise jede Reparaturwerkstatt für Kraftfahrzeuge aufgenietete Bremsbeläge, die verschlissen sind, von den Bremsbacken abnieten und neue Bremsbeläge aufnieten kann, nicht aber aufgepreßte oder in ähnlicher Weise befestigte Bremsbeläge ohne weiteres entfernen und erst recht nicht erneuern kann.
Bei einem anderen bekannten Reibbelag aus gebundenem Asbest für Bremsen und Kupplungen wird vorgeschlagen, sowohl die vorstehend beschriebenen, insbesondere aus Metall bzw. Metallgeweben bestehende festere Rückenschicht bzw. Verstärkungseinlage zu vermeiden, als auch besonders kräftige Verbindungsnieten zu vermeiden, die zur Erzielung einer hohen Reibungswirkung zwischen der Bremsbacke und der hieran anliegenden Fläche des Reibbelages einen sehr kräftigen Preßdruck ausüben. Es soll bei einem Reibbelag aus gebundenem Asbest die Reibungswirkung an der an der Bremsbacke anliegenden Fläche ohne Verwendung von besonders kräftigen Nieten mit hohem Preßdruck vergrößert und ein auch bei kräftigster Beanspruchung sich nicht von der Bremsbacke lösender Reibbelag erzielt wenden. Dies soll dadurch erreicht werden, daß der durchweg aus gebundenem Asbest bestehende Reibbelag aus zwei Schichten gebildet wird, von denen die eine, als Reibschicht dienende Schicht eine geringere

Dichte als die andere, zur Befestigung an der bremsbacke

dienende Rückenschicht oder Trägerschicht mit höherer Dichte

aufweist. Die festere und härtere Trägerschicht soll allein durch ihre größere Dichte einen hoheren Reibungskoeffizienten erhalten als die Reibschicht mit der geringeren Dichte.
Infolge der in den vergangenen Jahrzehnten erheblich gestiegenen, außerordentlich hohen Anforderungen an Reibbeläge ist die vorgenannte Maßnahme heute aber nicht mehr anwendbar.
Die Anforderungen z. B. an die mechanische Festigkeit, an die Abriebfestigkeit und an die Feuchtigkeitsunempfindlichkeit, doch. eine geringe Feuchtigkeitsaufnahme, erfordern eine derartig hohe Dichte der Reibschicht, daß kaum eine noch höhere Dichte der Trägerschicht erzielbar ist, vor allem aber hierdurch der Reibungskoeffizient der Trägerschicht nicht gegenüber dem Reibungskoeffizienten der Reibschicht in einem solchen Ausmaß erhöht werden kann, daß unter den heutigen Beanspruchungen von Reibbelägen die Wirkung erzielt werden würde, die mit dem bekannten Reibbelag angestrebt wird.
Mehr und mehr hat sich daher die weitere Methode durchgesetzt, Reibkörper in einem oder in mehreren Arbeitsgängen aus zwei oder mehreren Schichten herzustellen, von denen eine, die mit dem Gegenmaterial, wie z. B. einer Bremstrommel, zusammenwirken soll, als Reibschicht die geforderten Reibeigenschaften besitzt, während eine andere Schicht, welche die erforderliche Festigkeit aufweist, als Trägerschicht für die Reibschicht dient und dem Reibkörper die geforderte Festigkeit verleiht. Hierbei hat man unter Umständen auch noch zusätzliche Zwischenschichten verwendet. Derartige Reibkörper lösen weitgehendst die oben geschilderten technischen Probleme und stellen hochwertige Reibkörper dar, die den gestellten hohen Anforderungen sehr weitgehend genügen.

sätze auch weitere erforderliche Eigenschaften der Träger- ?

schicht erzielt werden, wie z. B. eine gute ärmeleitfähig-

keit durch die Zugabe von Metallspänen oder eine Schwingungsdämpfung durch die Zugabe von Korkmehl.
Nachstehend seien einige Beispiele angeführt, wobei die angegebenen Prozente stets Gewichts-Prozente sind : 1. Es stand ein stark gummihaltiger, noch nicht vulkanisierter Reibkörperabfall zur Verfügung, der beim Verpressen und Ausvulkanisieren noch eine genügende eigene Bindekraft aufweist Zur Herstellung der Trägerschicht wurden 99 % Reibkörperabfall und 1 % Vulkanisationsmittel oder Harz verwendet.
2. Es stand ein gummihaltiger Reibkörperabfall zur Verfügung, der bereits teilweise ausvulkanisiert war. Die Trägerschicht wurde hergestellt aus 70 % Reibkörperabfall, 10 % Kresolharz als zusätzlichem Bindemittel und 20 % Absbestfasern als zusätzlichem Festigkeitsträger. Je nach der Höhe der Beanspruchung des Reibkörpers und der dementsprechend geforderten Festigkeit kann aber auch unter teilweisem oder völligem Verzicht auf die Zugabe von Asbestfasern der Anteil an Reibkorperabfall bis auf 90 % erhöht werden oder es kann umgekehrt der Anteil an Reibkörperabfall auf unter 70 % herabgesetzt und der Anteil an Asbestfasern entsprechend erhöht werden.
3. Zur Erzielung einer schwingungsdämpfenden Trägerschicht wurde diese aus 70 % Reibkörperabfall, 10 % Kresolharz, 5 % Korkmehl und 15 iii, Asbestfasern hergestellt.

Claims

S c h u t z a n s p r u c h : Reibkörper aus zwei oder mehreren Schichten, von denen die mit dem Gegenmaterial, wie z.B. einer Bremstrommel, zusammenwirkende Schicht als Reibschicht ausgebildet ist, und von denen eine andere als Trägerschicht für die Reibschicht ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht an den Außenflächen, mit denen der Reibkörper auf einem Reibkörperträger, wie z. B. einer Bremsbacke, befestigt wird, angeordnet und unter Verwendung von den Haftwert erhöhenden Reibkörperabfällen hergestellt ist.