DE1807616A1

DE1807616A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von geformten Kunststoffteilen

Info

Publication number: DE1807616A1
Application number: DE19681807616
Authority: DE
Inventors: Isamu Nishikawa; Shigeo Tasaka
Original assignee: TOYO PAFUTO Co Ltd; Mitsubishi Petrochemical Co Ltd
Current assignee: TOYO PAFUTO Co Ltd; Mitsubishi Petrochemical Co Ltd
Priority date: 1967-11-08
Filing date: 1968-11-07
Publication date: 1969-06-19
Also published as: DE1807616C3; GB1254286A; US3621517A; NL6815840A; FR1600915A; DE1807616B2

Description

Patentanwalt Dipl.-Phys. Gerhard Liedl 8 München 22 Steinsdorfstr. 21-22 Tel. 29 84 62

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TOYO PAFXJTO COMPANY LIMITED 40-4, Ichinotsubo-Cho, Fukakusa, Fushimi-Ku, KYOTO-SHVJAPAN

und

MITSUBISHI PETROCHEMICAL COMPANY LIMITED 4, 2-Chome, Marunouchi, Chiyoda-Ku, TOKYO-TO/JAPAN

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von geformten Kunststoffteilen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von geformten Kunststoffteilen.

H/Br.

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Es ist bekannt, Kronenscheiben, Dichtungen, Knöpfe, plattenähnliche Gegenstände und dergleichen unter Verwendung eines thermoplastischen Kunstharzes durch ein Spritzguß- oder ein Platten- bzw. Blattformverfahren {sheet molding process) herzustellen. Bei dem letztgenannten Verfahren wird das thermoplastische Kunstharz zuerst verformt und sodann in eine Platten-, Folien- oder Blattform eingesetzt und nachfolgend zur Erzielung einer gewünschten Formgebung erwärmt.

Das Spritzgußverfahren wird diskontinuierlich durchgeführt, wobei eine große Menge von Produkten in mehrere kleine Mengen geteilt und dieselben Arbeitsgänge wiederholt werden. Dieses Verfahren stellt somit kein kontinuierliches Massenproduktionsverfahren dar. Wenn eine größe Menge an Teilen hergestellt werden soll, ist die Wirtschaftlichkeit nicht sehr hoch. Eine stationäre Herstellung findet nicht statt.

Wenn beim Spritzgußverfahren eine große Menge von Gegenständen stationär hergest eilt werden soll, wird die Dicke der Gegenstände auf einen Bereich von 0, 5 bis 0, 8 mm (Minimumwerte) beschränkt. Das Spritzgußverfahren kann deshalb nicht zur Herstellung von Gegenständen mit einer Dicke von 0,5 mm oder weniger benutzt werden.

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Hierdurch sind bezüglich der Herstellungskosten, der Formgebung und des Aussehens gewisse Einschränkungen gegeben.

Bei dem Platten-bzw. Blattformverfahren (sheet molding method) wird zuerst das thermoplastische Kunstharz geformt und in eine blatt- bzw. plattenähnliche Form eingebracht. Nachfolgend wird das Blatt nochmals erwärmt und sodann durch Formen gedrückt oder durch Vakuumabsaugen geformt. Das Blattformverfahren erfordert ein Extrudieren des blattförmigen Werkstoffes mittels eines Extruders, ein Formen des Werkstoffes (dies erfolgt getrennt vom Extrudieren), einen Weitertransport des blattförmigen Materiales zu der Einrichtung zum Formen der einzelnen Teile und Gegenstände, ein Erwärmen des blattförmigen Materiales usw. Dieses Verfahren ist deshalb nicht geeignet zur automatischen Herstellung einer großen Menge von Gegenständen mit hoher Herstellungsgeschwindigkeit. Ferner ist es nicht möglich, Gegenstände mit hoher Formgenauigkeit und genauen Abmessungen herzustellen. Auch die Herstellungsgeschwindigkeit ist nicht sehr hoch.

Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung großer Mengen von Kunststoffprodukten in Vorschlag zu bringen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch

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gelöst, daß ein kontinuierlich von einem Extruder gelieferter, nahtloser Streifen in eine Formmaschine im Zustand der Plastizität hineingezogen wird, daß der Streifen von einer Zahl von oberen und unteren Formen, die auf einer rotierenden Basis der Formmaschine befestigt sind, nreagriffen wird, daß der Streifen durch die oberen und unteren Formen in eine gewünschte Form gebracht wird und daß das geformte Material durch eine Schneidvorrichtung, die auf den unteren und oberen Formen angeordnet ist, in die gewünschte Form und Gestalt geschnitten wird, wodurch die einzelnen Gegenstände und Teile getrennt werden.

Erfindungsgemäß werden vor allem folgende Vorteile erzielt:

Es kann eine große Menge von relativ kleinen, geformten Gegenständen aus Kunstharz kontinuierlich und mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden, indem streifenförmiges, thermoplastisches Kunstharz material, das plastifiziert worden ist, in einem verformbaren Zustand der Formmaschine zugeführt wird.

Mittels der erfindungsgemäßen Einrichtung kanm eine große Menge von Gegenständen ohne nennenswerten Abfall unter Verwendung eines Rohmateriales hergestellt werden, welches nicht größer als unbedingt nötig sein muß. Mittels einer geeigneten Vorrichtung werden die Gegen-

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stände, wenn sie die gewünschte Form haben, geschnitten und von dem blattförmigen Streifen abgetrennt. Es besteht keine Gefahr, daß die so hergestellten Gegenstände irgendwie verzogen sind.

Erfindungsgemäß ist eine Einrichtung vorgesehen, durch welche eine Beschädigung der Gegenstände beim Formen in den Formen verhindert wird und durch welche eine Pufferungswirkung beim Betrieb der oberen und unteren Formen erzeugt wird, wenn das blattförmige Material durch die oberen und unteren Formen gedrückt wird. Hierdurch wird gleichzeitig die Lebensdauer der Maschine verlängert und etwaige Beschädigungen der Maschine werden vermieden.

Erfindungsgemäß ist ferner eine Einrichtung zum Kühlen der Kunstharzplatten vorgesehen, wobei eine Temperatur eingestellt wird, die geeignet ist, um die Gegenstände zum gewünschten Zeitpunkt abzutrennen.

Mittels einer weiteren erfindungsgemäßen Einrichtung werden nach dem Einführen des Rohmateriales in die Formmaschine die hergestellten Produkte ohne jegliche Handarbeit gesammelt.

Eine andere Einrichtung dient erfindungsgemäß dazu, die oberen und unteren Formen mit hoher Geschwindigkeit einander zu nähern und wieder zu entfernen.

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Ein besonderer Vorteil ist darin zu sehen, daß die Wartung der erfindungsgemäßen Einrichtung sehr einfach ist, was insbesondere den Austausch der Formen betrifft. Von Bedeutung ist in diesem Zusammenhang auch die Tatsache, daß je nach Wunsch ohne Schwierigkeit eine Vielzahl von Änderungen vorgenommen werden kann.

Wie schon erwähnt, können erfindungsgemäß vollautomatisch und mit hoher Geschwindigkeit eine Vielzahl von kleinen Kunstharzteilen, wie z.B. Kronenscheiben, kreisförmige und plattenähnliche Gegenstände und dergleichen, insbesondere auch mit hoher Präzision hergestellt werden. Die Proflüktivität ist sehr hoch und die Produktionskosten sind sehr niedrig.

Bemerkenswert ist vor allem, daß die erfindungsgemäß hergestellten Gegenstände auch sehr dünn sein können und eine sehr hohe Genauigkeit aufweisen. Hierbei ist zu beachten, daß keinerlei Schwierigkeiten entstehen, wenn die sehr dünnwandigen Stellen in unmittelbarer Nähe von dickwandigen Stellen liegen.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung arbeiten völlig kontinuierlich und stationär.

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Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß nach dem Trennen der Gegenstände und Produkte das Abfallmaterial kontinuierlich behandelt und verarbeitet wird.

Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung sind aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen und anhand der beiliegenden Zeichnung ersichtlich.

Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer ersten bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Form, die winkelig eingestellt und auf einem Extruder befestigt werden kann;

Fig. 3 einen Längsschnitt durch die Form gemäß Fig. 2;

Fig. 4 eine Seitenansicht - teilweise aufgebrochen - der Formmaschine (molding machine proper);

Fig. 5 einen Längsschnitt durch die Formmaschine;

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Fig. 6 eine: Draufsicht auf eine rotierende Basis;

Fig. 7 einen Längsschnitt durch die rotierende Basis gemäß
Fig. 6;

Fig. 8 eine Seitenansicht des Rotors, in dem die oberen und unteren Formen auf der rotierenden Basis befestigt sind;

Fig. 9 einen Schnitt, in dem eine obere Form dargestellt ist; Fig. 10 einen Schnitt, in dem eine untere Form dargestellt ist;

Fig. 11 eine Ansicht, in der die Relativlage der oberen und unteren Form dargestellt ist;

Fig. 12 eine Bodenansicht, in der ein ringförmiger Flanschteil am unteren Ende einer äußeren, rohrförmigen Stange der unteren Form dargestellt ist;

Fig. 13 eine Ansicht einer oberen Fläche eines Aufnahmeteiles der unteren Form;

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ORIGINAL INSPECTED

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Fig. 14 eine Ansicht, aus der die Betriebsweise eines Eingriffsteiles einer Schneidvorrichtung ersichtlich ist;

Fig. 15 eine Ansicht, aus der ersichtlich ist, wie der Schneider der unteren Form durch das Eingriffsstück angehoben wird;

Fig. 16 einen Schnitt durch die wesentlichsten Teile eines Antriebsmechanismus für den Rotor;

Fig. 17 eine Ansicht einer Einrichtung zum Sammeln der Gegenstände und Produkte;

Fig. 18 eine Ansicht einer Vorrichtung zur Aufnahme und Verarbeitung (Drücken und Quetschen) von band- und gürteiförmigem Abfallmaterial;

Fig. 19 einen Schnitt längs der Linie XIX-XIK in Fig. 18;

Fig. 20 eine Ansicht, aus der die Relativlage von Führungsschienen ersichtlich ist;

Fig, 21 eine Seitenansicht der Führungsschiene für eine Betätigungswelle (Abwicklung);

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Fig. 22 eine Seitenansicht einer Führungsschiene zur Betätigung einer Stoßstange der oberen Form (Abwicklung);

Fig. 23 eine Seitenansicht einer Führungsschiene zur Betätigung einer Stoßstange der unteren Form (Abwicklung);

Fig. 24 die Darstellung eines erfindungsgemäß hergestellten Gegenstandes;

Fig. 25 einen Mittelschnitt durch den Gegenstand gemäß Fig. 24;

Fig. 26 eine Schemadarstellung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 27 eine Ansicht zur Erläuterung des Formverfahrens;

Fig. 28 eine Draufsicht auf das streifenförmige Blattmaterial;

Fig. 29 eine Draufsicht auf einen Abfallstreifen.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnung und eines Ausführungs beispiels mächfolgend näher erläutert.

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Erfindungsgemäß ist eine Einrichtung zum Plastifizieren vorgesehen, die z. B. aus einem Extruder A besteht, durch den ein thermoplastisches Kunstharz, z.B. Polyäthylen, Polypropylen, usw., geknetet und geschmolzen wird. Ein nahtloser Streifen aus platten- bzw. blattförmigem Material wird auf diese Weise kontinuierlich hergestellt. Weiterhin ist eine Formmaschine B in der Nähe der Mittel zum Plastifizieren, d.h. in der Nähe des Extruders A vorgesehen.

Der Extruder A wird elektrisch zur Einstellung einer genauen Temperatur beheizt, wobei eine bandförmige Heizeinrichtung auf einer zylindrischen Trommel angeordnet ist. Eine Form besteht aus einem relativ langen Durchgangszylinder und einem austauschbaren Mundstück. Die Form ist mit einem winkeligen Einstellmechanismus versehen, mit dessen Hilfe die Form horizontal und winkelig zu dem Extruder ausgerichtet werden kann.

Die Formmaschine B (molding machine proper) ist um eine zentrale Stützsäule des Maschinenfundamentes drehbar. Es ist ein Rotor vorgesehen, der eine große Anzahl von oberen und unteren Formen am äußeren Umfang der rotierenden Basis aufweist. Der Rotor wird durch geeignete Antriebsmittel angetrieben. Ferner sind folgende Einrichtungen vorgesehen: Betätigungsmittel zum Nähern und Entfernen der

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oberen und der unteren Formen, eine Kühleinrichtung, eine auf den oberen und unteren Formen angeordnete Schneideinrichtung, eine Stoßstangenbetätigungseinrichtung, eine Einrichtung zum Sammeln der geformten Gegenstände und Produkte sowie ferner eine Einrichtung zum Verarbeiten und Aufnehmen der Abfälle.

Extruder

Der Extruder hat eine Schraube mit einem Durchmesser von 115 mm, L/D ist gleich 25. Ein auf der Endspitze einer Form 1 befestigtes Mundstück 2 hat eine Lippenbreite von 60 mm und einen Lippenspalt von 1 mm. Ein Adapter 3 des Extruders und des Mundstückes 2 ist mit einem relativ langen Durchgangszylinder 4 verbunden. Rund um den Durchgangszylinder 4 ist eine bandförmige Heizeinrichtung 5 angeordnet, durch welche ein Absinken der Kunstharztemperatur verhindert wird. Ein Basisteil des Durchgangszylinders 4 ist als Drehzentrum für die winkelige Einstellung ausgebildet. Von dem Mundstück 2 wird ein blattförmiger, geschmolzener Kunstharz streifen kontinuierlich den oberen und unteren Formen zugeführt, die an geeigneter Stelle auf einer drehbaren Basis der Formmaschine B angeordnet sind. Hierbei wird die Form in gäwünsiter Weise winkelig in horizontaler Lage eingestellt. Das nahtlose, blattförmige Material aus geschmol- _t zenem Kunstharzstreifen wird tangential den am Umfang der drehbaren

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Basis angeordneten Formen zugeführt. Der Mechanismus zur winkelförmigen Einstellung der Form 1 ist so ausgebildet und angeordnet, daß keine Lockerung der Klemmwirkung eintritt und daß jeglicher Verlust von Flüssigkeit vermieden wird.

Zu diesem Zweck ist der Mechanismus zur winkeligen Einstellung wie folgt aufgebaut.

Wie den Fig. 2 und 3 zu entnehmen, ist ein Zwischenaufnahmestück 7 an dem Adapter 3 mit Hilfe von Bolzen 6 befestigt. Auf der oberen Fläche eines Aufnahmeteiles 8, welches auf dem oberen Teil des Zwischenaufnahmestückes 7 angebracht ist, ist eine zentrale Paßöffnung 10 vorgesehen, die einen Durchgang 9 für das Kunstharz aufweist und einen größeren Durchmesser hat als der Durchgang 9. Weiterhin ist eine Ringnut 11 vorgesehen, die konzentrisch zu der Paßöffnung 10 liegt. Die untere Fläche des Aufnahmeteiles 8 ist als ringförmige, nach außen und nach aufwärts geneigte Fläche 12 ausgebildet. Weiterhin ist ein Zwischenpatßstück 13 vorgesehen, welches mit dem relativ langen Durchgangszylinder 4 verbunden ist. Das ZwischenpaßBttiöÜ13 hat eine gekrümmte Öffnung, die einen Teil des Durchganges 9 für das Kunstharz darstellt. Am unteren Teil des Teiles 13 ist ein Lagerteil 14 vorgesehen sowie ein zylindrischer Absatz 15, der konzentrisch zu dem Durchgang 9 für das Kunstharz angeordnet ist. Die Oberseite des

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Lagerteiles 14 ist als ringförmige, nach außen und nach unten geneigte Ringfläche 16 in ähnlicher Weise wie die Ringfläche 12 ausgebildet. Der zylindrische Teil ist frei drehbar in die Paßöffnung 10 eingepaßt. Die beiden ringförmigen Flächen 12 und 16 liegen einander gegenüber. Wie schon erwähnt, ist der zylindrische Teil 15 des Teiles 13 in die Paßöffnung 10 des Zwischenaufnahmestückes 7 eingepaßt und die Unterseite 17 des Teiles 13 liegt gegen eine Oberseite 18 des Zwischenaufnahmestückes 7 an. Die ganze Anordnung wird durch eine Klemmvorrichtung 19 gehalten.

Die Klemmvorrichtung 19 ist mit Klemmstücken 21 versehen, die durch Stifte 20 miteinander drehbar verbunden sind. Die Klemmstücke 21 haben an ihren freien Enden seitliche Ausnehmungen 22. An den oberen und unteren gegenüberliegenden Teilen der Innenseite der vier Klemmstücke sind diese jeweils mit inneren, nach oben und nach unten geneigten Flächen 23 und 24 versehen. Diese geneigten Flächen 23 und

24 liegen gegen die ringförmigen, geneigten Flächen 12 und 16 des Zwischenaufnahmestückes 7 und des Teiles 13 jeweils an. Ein Bolzen

25 ist in die Ausnehmungen 22 eingepaßt, so daß mittels einer Mutter

26 die Klemmstücke und somit das Zwischenaufnahmestück 7 und das Teil 13 festgeklemmt werden. Das Teil 13 mit dem Durchgangszylinder 4 und dem Mundstück 2 kann somit durch Lockern der Klemmanordnung 19 in eine beliebige Lage gebracht und winkelig zu dem Zwischenaufnahmestück eingestellt werden.

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Diese winkelige Einstellung gewährleistet eine ausgezeichnete Dichtung gegenüber etwaigen Leckverlusten an Kunstharz. Falls die Klemmwirkung sich wider Erwarten aufgrund von thermischen Ausdehnungen, insbesondere bei einem Temperaturanstieg zu Beginn des Extrudierens verändern sollte, kann mittels des Bolzens 25 und der Mutter 26 sehr einfach und leicht die erforderliche Nachstellung vorgenommen werden, ohne daß der Betrieb und die Arbeitsweise unterbrochen werden müssen. Jede der ringförmigen, geneigten Flächen 12 und 16 der Teile 7 und 13 sind durch die geneigten Flächen 23 und 24 der Klemmanordnung festgeklemmt, so daß selbst bei thermischen Ausdehnungen praktisch keine Gefahr eines Locker ns der Klemmwirkung oder eines Verlustes an Kunstharz besteht. Im zusammengezogenen Zustand tritt keine Lockerung der Klemmwirkung auf, was auf die gegenseitige Berührung der geneigten FläGhen zurückzuführen ist.

Der geschmolzene Kunstharzstreifen, der kontinuierlich von dem Extruder A geliefert und der Formmaschine B zugeführt wird, kommt mit der Außenatmosphäre in Berührung, weshalb unmittelbar nach dem Extrudieren die Kunstharztemperatur leicht absinkt. Gleichwohl ist der Streifen noch in einem ausreichend verformbaren Zustand, was sowohl die Quer- als auch die Längsrichtung betrifft. Wenn der Streifen mit den oberen und unteren, auf der rotierenden Basis der Form-

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maschine B angeordneten Formen in Eingriff kommt, findet eine Streckung in Längsrichtung statt. Wenn der Streifen jedoch zu stark gestreckt wird, erfolgt eine gewisse Orientierung und Ausrichtung der Moleküle, die unerwünscht ist, da hierdurch die Quer- und Längskontraktion beim Abkühlen des Produktes verändert wird.

W Formmaschine

Die Formmaschine B und der Extruder A arbeiten kontinuierlich. Wie Fig. 4 und 5 zu entnehmen, hat die Formmaschine B eine rotierende Basis 31, die drehbar mittels einer Stützsäule 28 angeordnet ist. Die Stützsäule 28 ist zentral im Maschinenfundament 27 über Lager 29 und 30 gelagert. Am äußeren Umfang der rotierenden Basis 31 sind mehrere obere Formen 32 in bestimmten Abständen angeordnet. Untere Formen 33, deren Zahl der Zahl der oberen Formen 32 entspricht, sind den oberen Formen 32 gegenüberliegend angeordnet. Hierdurch wird ein Rotor 34 mit einer großen Anzahl von oberen und unteren Formen 32 und 33 am Umfang der rotierenden Basis gebildet. Wie Fig. 6 und 7 zu entnehmen, ist die rotierende Basis 31 mit radialen Rippen 36 versehen, die von einer Nabe 35 ausgehen. Die Basis weist somit einerseits eine genügende Festigkeit und andererseits ein leichtes Gewicht auf. Weiterhin ist ein Umfangsteil 37 zur Befestigung

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der Formen vorgesehen, welches die äußeren Teile der Rippen 36 verbindet. Innerhalb des Teiles 37 ist eine Längsbohrung 38 angeordnet, in der eine Betätigungsstange gleiten kann. Am äußeren Umfang sind eine obere und eine untere Ringnut 39 bzw. 40 vorgesehen, die einen oberen Formbefestigungsteil 41, einen unteren Formführungsteil 42 und einen unteren Formbefestigungsteil 43 begrenzen. Der obere Formbefestigungsteil 41 ist mit oberen Gewindebohrungen 44 zur Befestigung der Formen versehen, die vertikal in bestimmten Abständen angeordnet sind. Der untere Formführungsteil 42 hat Führungsöffnungen 45, die ebenfalls vertikal angeordnet sind. Der untere Formbefestigungsteil 43 ist mit unteren vertikalen Gleitöffnungen 46 für die Formen versehen.

Wie Fig. 5 zu entnehmen, ist auf der Unterseite der rotierenden Basis 31 ein Support-Ring 48 mit Hilfe von Bolzen 47 befestigt. Eine ringförmige Führungsplatte 50 ist mit Hilfe von Bolzen 49 mit dem Ring 48 verschraubt. Die Führungsplatte 50 ist mit einer Führungsöffnung 51 zur Betätigung einer vertikalen Stange versehen. Die vertikale Öffnung 38 und die Öffnung 51 haben eine gemeinsame Achse. Die Gewindebohrung 44, die Führungsöffnungen 45 und die Öffnungen 46 haben ebenfalls eine gemeinsame Achse. Die oberen und die unteren Formen 32 bzw. 33 sind wie folgt ausgebildet.

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Ein unterer Teil eines gabeiförmigen Kopfes 54 der oberen Form 32, in dem eine Rolle 53 mittels einer kurzen Welle 52 drehbar befestigt ist, wird in eine obere Längsöffnung 56 eines Zylinders 55 - siehe Fig. 9 - eingesetzt. Eine Mutter 58 wird auf ein äußeres Gewinde 57 des Zylinders 55 aufgeschraubt. Eine Form 60 ist auf einem mit Schraubengewinde versehenen Teil 59 kleineren Durchmessers des | Zylinders 55 aufgeschraubt. Eine äußere Form 61 ist am äußeren

Umfang der Form 60 befestigt. Eine Stoßstange 64 ist in eine axiale Öffnung 62 des gabelförmigen Kopfes 54 und eine Öffnung 63 des Zylinders 55 eingesetzt. Der obere Teil der Stoßstange 64 ist mittels eines Stiftes 65 mit dem gabelförmigen Kopf 54 verbunden. Eine Feder 66 umgibt die Stoßstange 64 -zwischen der Bodenseite der Öffnung 56 und der Unterseite des gabelförmigen Kopfes 54. Eine iimere Form 67 ist am unteren Ende der Stoßstange 64, welches aus dem Gewindeteil 59 heraustritt, befestigt. Die innere Form 67 kann längs der inneren Umfangsfläche der Form 60 frei gleiten. Durch ein Einschrauben des Zylinders 55 der oberen Form 32 in die Gewindebohrung 44 wird die obere Form 32 auf dem Befestigungsteil 41 befestigt. Die Oberseite der äußeren Form 61 kommt gegen die Unterseite des Formbefestigungsteiles 41 zur Anlage. Die obere Form 32 wird gegenüber dem Befestigungsteil 41 durch ein Anziehen der Mutter 58 auf der Oberseite des Formbefestigungsteiles 41 festgelegt (siehe Fig. 11).

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ORlGfNAL INSPECTED

Hierbei kommt die der oberen Form 32 zugeordnete Rolle 53 in Eingriff mit der Unterseite einer der oberen Form zugeordneten Führungsschiene 70 zwecks Betätigung der durch Bolzen 69 befestigten EStoßstange auf der Unterseite am Umfang eines am oberen Ende der Stützsäule 28 befestigten Deckels 68.

Die untere Form 33 kann über eine Betätigungsstange 71, wie in Fig. 10 dargestellt, nach oben und nach unten bewegt werden. Ein oberer Teil der Betätigungsstange 71 ist in die Öffnung 38 der rotierenden Basis 31 eingesetzt. Ein unterer Teil ist in eine Führungsöffnung 51 einer ringförmigen Führungsplatte 50 eingesetzt. Eine Support-Form 73 ist mit Hilfe eines Stiftes 72 mit der Betätigungsstange 71 verbunden. Eine Unterseite des Supportes 73 liegt gegen eine Oberseite der ringförmigen Führungsplatte 50 an. Eine Mutter ist auf die Betätigungsstange 71 aufgeschraubt. Oberhalb der Mutter ist eine Feder 75 auf der Betätigungsstange 71 angeordnet. Das obere Ende der Feder 75 steht mit der Unterseite des Befestigungsteiles in Berührung. Das untere Ende steht mit der Mutter 74 in Berührung. An einem unteren gabelförmigen Ende 76 der Betätigungsstange 71 ist mittels einer kurzen Welle 77 eine Rolle 78 drehbar angeordnet. Die Rolle 78 ist auf einer Führungsschiene 80 für die Betätigungsstange 71 angeordnet, welche auf einem Support 79 des Maschinenrahmens befestigt ist.

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Eine andere Führungsöffnung 81 ist vertikal in dem Support 73 angeordnet, der mit der Betätigungsstange 71 mittels des Stiftes 72 verbunden ist. Die untere Form 33 ist mit ihrem unteren Teil in die Führungsöffnung 81 und mit ihrem oberen Teil in die Gleitöffnung eingesetzt, wobei gleichzeitig das obere Ende innerhalb der Führungsöffnung 45 liegt (siehe Fig. 11). Die Befestigung und Montage der fc unteren Form 33 wird wie folgt durchgeführt! Einsetzen einer inneren, hohlen Stange 82 in die Führungsöffnung 81 des Supportes 73, Einstellen der hohlen, rohrartigen Stange 82 gegenüber dem Support 73 mittels eines Stöpsels 83, Befestigung eines Formteiles 84 am oberen Ende der rohrartigen Stange 82, Anordnung eines am oberen Rand mit einer Schneide 85 versehenen Gleitzylinders 86 am äußeren Umfang des Formteiles 84, Befestigen eines Verbindungsstückes 87 am unteren Ende des Gleitzylinders 86, Anordnung einer Feder 88 auf der inneren rohrartigen Stange 82 zwischen der Oberseite des Verbindungsstückes 87 und der Unterseite des Formteiles 84.

Eine äußere rohr artige Stange 89 ist gleitend auf der inneren rohrartigen Stange 82 angeordnet und mit dem oberen Ende mit dem Verbindungsstück 87 verbunden. Am unteren Ende ist die äußere rohrartige Stange 89 mit einem ratschenähnlich ausgebildeten Teil 90 versehen. Unterhalb desselben ist ein ringförmiger Flansch 91 vorgesehen. An der Unterseite dieses ringförmigen Flansches sind in gleichen Abständen halbkugelförmig ausgebildete Ausnehmungen 92 angeordnet (siehe Fig.

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l· 12).

Eine Mutter 94 wird auf den mit Schraubengewinde versehenen Teil der inneren rohrartigen Stange 82 unterhalb eines Flansches 93 der inneren rohrartigen Stange 82 geschraubt, und zwar an einer Stelle, die unierhalb der äußeren rohrartigen Stange 89 liegt. Eine Feder 95 umgibt die innere rohrartige Stange 82 zwischen der Unterseite der Mutter 94 und der Oberseite des Supportes 73. Ein Aufnahmeteil 96 umgibt die innere rohrartige Stange 82 und steht mit einem zentralen Flansch in Berührung. Auf der Oberseite des Aufnahmeteiles 96 sind halbkugelförmige Ausnehmungen 97 - siehe Fig. 13 - angeordnet. Auf der Unterseite 98 der Ausnehmungen 92 des ringförmigen Flansches 91 sind geneigte Stellen 99 vorgesehen, die gegen die Unterseite 98 gekrümmt und geneigt sind. Zwischen den Ausnehmungen 92 und 97 sind Stahlkugeln 100 eingesetzt.

Eine Stoßstange Io2 ist in eine Längsöffnung 101 der inneren rohrartigen Stange 82 eingesetzt. Ein oberes Ende eines gabelförmigen Supportes ist in einen Teil 103 mit großem Durchmesser am unteren Teil der Längsöffnung 101 eingesetzt. Das untere Ende der Stoßstange 102 wird in die Längsöffnung 105 des Supportes 104 eingesetzt und mit einem Stift gesichert. Eine Feder 108 wird auf der Stoßstange 102 zwischen der oberen Endfläche des gabelförmigen Supportes 104 und einer Oberseite 107 des Teiles 103 mit großem Durchmesser angeordnet.

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An dem gabelförmigen Support 104 ist mittels einer kurzen Welle 109 eine Rolle 110 angeordnet. Die Rolle 110 ist auf der Oberseite einer Führungsschiene 111 für die Betätigungsstange angeordnet, die an der Oberseite eines Supportes 79 des Maschinenfundamentes 27 befestigt ist. Ein inneres Formteil 112 ist am oberen Ende der Stoßstange 102 befestigt, welche aus der inneren rohrartigen Stange 82 nach oben hervorsteht.

Der Mechanismus für die Relativbewegung der oberen und unteren Form zum Verformen des Kunststoffes ist derart ausgebildet, daß das auf der oberen Form 32 befestigte Formteil 60, das äußere Formteil 61, das innere Formteil 67, das auf der unteren Form 33 befestigte Formteil 84 und das innere Formteil 112 wie vorstehend beschrieben angeordnet sind. Eine Schneideinrichtung wird durch einen äußeren, unteren Peripherierand des äußeren Formteiles 61 der oberen Form 32 und den schneidenähnlichen Teil 85 des oberen Randes des Gleitzylinders der unteren Form 33 gebildet.

Der Schneidmechanismus wird nachstehend im einzelnen anhand der Fig. und 15 erläutert.

Ein Support 113 ist auf einem weiteren Support 79 angeordnet, der radial

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zu der Nabe des Maschinenfundamentes 27 ausgerichtet ist. Eine seitliche Öffnung 114 ist im oberen Teil des Supportes 113 angeordnet. Eine Querstange 116 mit einem Eingriffsstück 115 an einem Ende ist durch die seitliche Öffnung 114 hindurchgeführt.

Das Eingriffsstück 115 steht gegen die Bahn des Rotors 34 hervor bzw. kann in eine entsprechende Lage gebracht werden. Das Eingriffsstück 115 kann mit dem ratschenähnlich ausgebildeten Teil 90 am unteren Ende der äußeren rohrartigen Stange 89 der unteren Form 33 in Eingriff komrren. Um die seitliche Stange 116 nach vorrte und nach hinten einzustellen, sind ein Einstellbolzen 117, eine Mutter 116 und dergleichen vorgesehen. In diesem Fall ist, wie in Fig. 15 dargestellt, das Eingriffsstück so ausgebildet, daß die äußere rohrartige Stange 89 sich dreht, wenn der ratschenähnliche Teil 90, der zusammen mit dem Rotor dreht, mit dem Eingriffsstück 115 in Eingriff steht. Das Eingriffsstück 115 berührt den ratschenähnlichen Teil 90 nicht, wenn die untere Form 33 eine leichte Drehung ausführt.

Wenn der ratschenähnliche Teil 90 der äußeren rohrartigen Stange 89 mit dem Eingriffsstück 115 in Eingriff steht, wird die äußere rohrartige Stange 89 durch den ratschenähnlichen Teil 90 in Drehung versetzt, wobei gleichzeitig der ringförmige Flansch 91 am unteren Ende der rohrartigen

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Stange 89 in Drehung versetzt wird. Die geneigten Teile 99 steigen auf den Stahlkugeln 100 an, wobei sich die Stahlkugeln 100, die zwischen den Ausnehmungen 92 und 97 eingesetzt sind, drehen. Hierdurch kommt die Bodenseite des ringförmigen Flansches 91 mit den Oberseiten der Stahlkugeln 100 in Berührung.

fe Wenn die Stahlkugeln 100 mit der Bodenseite des ringförmigen Flansches

in Berührung kommen, steigt die äußere rohrartige Stange 89 unter Drehung nach oben, wobei der Gleitzylinder 86 nach oben bewegt wird. Die Feder 88 wird durch das Verbindungsstück 87 am oberen Ende der äußeren rohrartigen Stange 89 zusammengedrückt. Der Oberteil des Gleitzylinders 86 steht über die Oberseite der Form 84 hervor. Durch diese Bewegung kommt die Schneide 85 mit dem unteren Ende des äußeren Formteiles 61 der oberen Form 32 in Berührung. Ein drehförmiges Scheren wird durch das äußere Formteil 61 der oberen Form 32 und den Gleitzylinder 86 · bewirkt. Die obere Form 32 und die untere Form 33 sind somit gleichzeitig zur Verformung und zum Schneiden ausgebildet.

Wenn die äußere rohrartige Stange 89 sich nach oben gedreht hat und wenn der ringförmige Flansch 91 über die Oberseiten der Stahlkugeln 100 bewegt worden ist, ordnen sich die Stahlkugeln 100 unter Wirkung der Feder 88 zwischen den Ausnehmungen 92 und 97 an, und die äußere rohrar-

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tige Stange 89 kehrt in ihre Ausgangslage zurück, wobei gleichzeitig de Gleitzylinder 86 ebenfalls zu seiner Ausgangslage zurückkehrt.

Die obere und die untere Form 32 bzw. 33 bilden gleichzeitig auch einen Stoßmechanismus.

Der gabelförmige Kopf 54 bewegt sich zusammen mit der Stoßstange 64 nach unten, die mit diesem verbunden ist. Dies erfolgt gegen die Wirkung einer Feder 66, wenn die Rolle mit einem vorsprungartigen Teil der Führungsschiene 70 auf dem Deckel 68 in Berührung kommt. Die Anordnung ist so gewählt, daß das innere Formteil am unteren Ende der Stoßstange 64 über das Formteil 60 hervorsteht.

Der Stoßmechanismus der unteren Form 33 hebt die Stoßstange 102 zusammen mit dem Support 104 gegen die Wirkung der Feder 108 an, wenn die Rolle 110 einen konvexen Teil 181 einer Führungsschiene 111 erreicht, die auf einem Support 79 des Maschinenrahmens 27 befestigt ist. Das innere Formteil 112 am oberen Teil der Stoßstange 102 steht über das Formteil hervor und übt somit eine Stoßwirkung aus.

Wenn die verformten Teile an dem Formteil 60, dem äußeren Formteil oder dem inneren Formteil 67 der oberen Form 32 anhaften, werden sie

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durch die Stoßstange 64 und das innere Formteil 67 nach unten gestoßen. Wenn die verformten Teile an dem Formteil 84 oder dem inneren Formteil 112 der unteren Form 33 anhaften, werden sie durch die Stoßstange weggedrückt.

Eine Kühlung wird mittels eines Luftstromes, der z.B. aus Kühlluft be- w stehen kann, längs des Rotors 34 durchgeführt, wobei die obere Form 32 und die untere Form 33 und das zwischen den beiden Formen eingeschlossene Kunstharzmaterial gekühlt werden.

Wie den Fig. 5 und 26 zu entnehmen, sind mehrere Luftführungen 120 längs des Rotors 34 auf einer oberen Platte 119 des Maschinenfundamentes 27 vorgesehen. Die Luft wird von elektrischen Gebläsen 121 geliefert, die am Maschinenfundament angeordnet sind. Die Luft wird durch Düsen ausgeblasen, die in die Führungen 120 über Leitungen 122 münden. Es wird somit sowohl der Rotor 34 wie auch die obere und die untere Form 32 bzw. 33 gekühlt. Diese Kühlung findet beim Verformen des blattähnlic hen Kunststoffmateriales statt. Die Anordnung ist so gewählt, daß beim Drehen des Rotors 34 der verformte Teil an der Schneidstelle angelangt, wenn er sich in einem für das Schneiden geeigneten Zustand befindet.

Der Antriebsmechanismus des Rotors 34 ist wie folgt ausgebildet.

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Wie Fig. 5 und Fig. 16 zu entnehmen, sind ein Motor 124, eine Kupplung, ein stufenloses Getriebe und eine Reduziereinrichtung (es sind nicht alle Teile dargestellt) in einem Raum unter dem Maschinenfundament 27 untergebracht. Eine Kette 129 ist über ein Kettenrad 126 geführt, welches auf einer Welle 125 der Reduziereinrichtung befestigt ist. Ein weiteres Kettenrad 128 ist auf einer Schneckenwelle 127 befestigt, die von dem Motor 124 angetrieben wird. Eine Antriebswelle 132 ist durch den Support des Maschinenfundamentes 27 und durch eine vertikale Bohrung 131 eines weiteren Supportes, der auf dem Support 79 befestigt ist, Mndurchgeführt. An dem nach oben vorstehenden Teil der Antriebswelle 132 ist ein Zahnrad 133 befestigt, welches mit einem weiteren Zahnrad 134 kämmt, welches an der Unterseite der Nabe der rotierenden Basis 31 befestigt ist.

Der untere Teil der Antriebswelle 132 ist in einem Lager 136 gelagert, welches auf einem Support 135 befestigt ist. Auf der Welle 132 sind ein unteres Reibungselement 137, ein Schneckenrad 138 und ein oberes Reibungselement 139 oberhalb des Lagers 136 angeordnet. Einstellmuttern und 142 sind auf einem mittleren, mit einem Gewinde versehenen Teil der Antriebswelle 132 aufgeschraubt. Eine Feder 143 ist auf der Antriebswelle 132 zwischen dem oberen Reibungselement 139 und der Einstellmutter 142 angeordnet. Das untere Reibungselement ist auf der Antriebswel-

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le 132 befestigt. Das Schneckenrad 138 ist lose auf der Antriebswelle 132 angeordnet. Das obere Reibungselement 139 ist gleitend auf der Antriebswelle 132 angeordnet. Eine ringförmige, nach oben geneigte Fläche 144 des unteren Reibungselementes 137 und eine ringförmige, geneigte. Fläche 145 des Schneckenrades 138 stehen miteinander in Berührung. In ähnlicher Weise stehen eine ringförmige, nach unten geneigte Fläche 146 des Jk oberen Reibungselementes 139 und eine ringförmige, geneigte Fläche 147

des Schneckenrades 138 miteinander in enger Berührung. Die Anordnung ist so getroffen, daß das obere Reibungselement 139 unter Einwirkung der Federkraft der Feder 143 gegen das Schneckenrad 138 anliegt. DasSchnekkenrad befindet sich zwischen dem oberen und dem unteren Reibungselement 139 bzw. 137 und steht mit der Schnecke 127 in Eingriff.

Die Feder 143 kann durch die Muttern 141 und 142 eingestellt werden.

Durch Betätigung des Elektromotors 124 wird die Welle 127 in Drehung versetzt, was eine Drehung der Antriebswelle 132 über die beiden Reibungselemente 139 und 137 zur Folge hat. Bei einer Überlast des Rotors mit Unterbrechung des Betriebes findet ein Schlupf zwischen dem oberen und dem unteren Reibungselement 137 und 139 und dem Schneckenrad 138 statt, d. h. die Antriebswelle 132 wird von dem Schneckenrad nicht mehr angetrieben. Überlastungen des Antriebs motors 124 sowie der anderen An-

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triebsmittel werden somit vermieden. Der erfindungsgemäße Antriebsmechanismus gewährleistet somit eine große Sicherheit.

Auf einer Seite einer oberen Platte 119 des Maschinenfundamentes 27 ist eine Zufuhröffnung 148 für die geformten Produkte vorgesehen. Unterhalb dieser Zufuhröffnung ist ein Trichter 149 angeordnet. Ein Transportrohr ist an den Trichter 149 angeschlossen und mit seinem anderen Ende mit einem nicht dargestellten Zyklon verbunden, so daß die hergestellten Produkte in sehr einfacher Weise gesammelt und auf gefangen werden können.

Die Zufuhröffnung 148 ist durch einen Deckel 151 abgedeckt.

Die Produkte werden von dem verformten, plattenähnlichen Material durch ein Zusammenwirken der oberen Form 32 mit der unteren Form 33 abgeschnitten. Die Öffnung 148 ist an einer Stelle vorgesehen, wo die Produkte durch den Ausstoßmechanismus aus der unteren Form 33 und der oberen Form 32 entfernt werden. Die abgetrennten Produkte werden durch die Zufuhröffnung durch Vakuum über die Transportleitung 150 dem vorgenannten Zyklon zugeführt.

Zur Aufnahme und Verarbeitung des Abfalles ist eine Vorrichtung an ei-

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ner der Zeichnung zu entnehmenden Stelle vorgesehen, die eine Gummiwalze 154 hat, die auf einer Welle 153 befestigt ist. Die Welle 153 ist durch Supporte 152 unterstützt, die rechtwinkelig an der oberen Platte des Maschinenfundamentes 27 befestigt sind, wie dies am besten aus den Fig. 1, 18 und 19 zu entnehmen ist. Eine geriffelte oder mit Zähnen versehene Walze 147 ist auf einer Welle 156 angeordnet, die durch Suppor- ^ te 155 gelagert ist, die gleichfalls rechtwinkelig an der oberen Platte 119

befestigt sind. Die Gummiwalze 154 ist elastisch und lösbar der geriffelten und gerändelten Walze 157 gegenüberliegend mittels einer Stange 159 angeordnet, die an der Endspitze eines Schraubenbolzens 158 befestigt ist«

Unterhalb der Gummiwalze 154 und der geriffelten Walze 157 ist eine Quetsch- und Zerstückeleinrichtung 161 vorgesehen. Die beiden oberen Walzen und die letztgenannte Einrichtung 161 stehen über ein Gehäuse 160 " miteinander in Verbindung. Die Quetsch- und Zerstückeleinrichtung 161

hat fünf Sätze von sich drehenden Schneidern 164 mit vier Schneiden, die auf einer Welle 163 angeordnet sind, welche an beiden Enden in Wänden gelagert ist. Jeder Schneidsatz ist auf der Welle in einer gegenüber dem anderen Schneidsatz verschobenen Schneidstellung befestigt. An gegenüberliegenden Wänden eines zylindrischen Gehäuses 165 sind feste Schneiden 166, 167 vorgesehen, die nach vorne und nach hinten eingestellt werden

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können. Der Bodenteil des zylindrischen Gehäuses 165 ist siebartig und gitterartig ausgebildet (siehe das Teil 168). Ein vergrößerter Teil am inneren Ende eines Transportrohres 169, dessen äußeres Ende in einen weiteren Zyklon für das Abfallmaterial eingeführt ist, ist an dem gitterartigen Teil 168 befestigt. Der vorgenannte Zyklon ist nicht dargestellt. Eine Kette 173 ist über ein Kettenrad 171 geführt, welches auf einer Welle eines Motors 170 befestigtest, der am Maschinenfundament 27 angebracht ist. Ein weiteres Kettenrad 172 ist auf der Welle 173 befestigt. Eine weitere Kette 176 ist über ein anderes Kettenrad 174 gcf 'art, ν? ^Λ~ ches auf der Welle 163 befestigt ist. Die Kette 176 ist sodann über ein Kettenrad 175 geführt, welches auf der Welle 156 befestigt ist, die aus dem Gehäuse 160 hervorsteht. Die band- und gürteiförmigen Abfallprodukte, die von den durch die obere Form 32 und die untere Form 33 geformten Produkten abgetrennt worden sind, werden zwischen der Gummiwalze und der gerändelten Walze 154 hindurchgeleitet. Die Zufuhr zu diesen beiden Walzen erfolgt über eine Öffnung 177 in der oberen Platte 119. Nach Durchgang durch die Walzen 154 und 157 werden die Abfallprodukte durch die sich drehenden Schneidemesser 164 und das feststehende Messer 166 hindurchgeleitet. Das zerschnittene und zerstückelte Material des Abfallstreifens wird durch Vakuum durch das Gitter 168 abgesaugt und über das Transportrohr 169 in den nicht dargestellten Zyklon eingebracht. Die zerstückelten Teile, die zu groß und zu lang sind, um durch das Gitter 168 hindurchtreten zu können , werden durch

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die Drehung des Schneiders 164 nach oben gefördert, nochmals durch den feststehenden Schneider 167 in Verbindung mit dem sich drehenden Schneider 164 zerstückelt. Sodann werden diese zerstückelten Abfallprodukte ebenfalls in den Zyklon eingeleitet. Das zerstückelte und an den Zyklon weiter geleitete Material kann, falls gewünscht, wieder dem Extruder A zugeleitet werden,

Da die Form 32 mit ihrem Supportzylinder 55 im Formbefestigungsteil des Rotors 34 befestigt ist, bewegen sich das Formteil 60 und das äußere Formteil 61 nicht, während die Stoßstange 64 die an ihrem unteren Ende befestigte, innere Form 67 nach außen drückt. Die Führungsschiene 70 ist am unteren Umfang des Deckels 68 befestigt und betätigt die Stoßstange 64. Mit Hilfe der Formen 32 und 33 kann eine beliebige Formgebung des blattförmigen Materiales erreicht werden. Die Führungsschiene 70 ist mit unteren Vorsprüngen 178 und 179 versehen, wodurch die Stoßstange 64 über die Rolle 53 der oberen Form 32 nach unten gedrückt wird, wenn die untere Form 33 von der oberen Form 32 wegbewegt wird, wie dies in den Fig. 20 und 22 dargestellt ist. Die auf dem Maschinenfundament 27 befestigte Führungsschiene 80, die zum Nachoben- und Nachuntenbewegen der Betätigungsstange 71 zwecks Betätigung der unteren Form 33 dient, weist einen oberen Vorsprung 180 auf, der sich längs 3/4 der Peripherie erstreckt und eine Nachobenbewegung der unteren Form

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bewirkt. Hierbei kommt das geschmolzene Blattmaterial zwischen den beiden Formen 32 und 33 zu liegen. Es findet eine Formgebung und Drehung statt und nachfolgend wird die untere Form 33 nach unten bewegt und von der oberen Form 32 getrennt. Die Führungsschiene 111, die die Stoßstange 102 der unteren Form 33 nach oben bewegt, ist mit oberen Vorsprüngen 181 und 182 versehen, die an Stellen angeordnet sind, die der Lage der unteren Vorsprünge 178 und 179 der Führungsschiene 70 der oberen Form 32 entsprechen. Wenn die Rolle 110 sich nach oben bis zu diesem Vorsprung 181, 182 bewegt, wird die Stoßstange 102 nach oben gestossen, wobei die innere Form 112 nach oben gegenüber der Form 84 der unteren Form 33 gedrückt wird. Hierdurch wird das verformte Produkt, welches der Form 84 anhaftet, abgetrennt und aus der Form entfernt. Die Führungsschiene 80 steuert die Nachobenbewegung der unteren Form 33. Die Führungsschiene 70 steuert die Nachuntenbewegung der Stoßstange 64 der oberen Form 32. Die Führungsschiene 111 steuert die Stoßstange 102 der unteren Form 33.

Mittels des Extruders A und der Formmaschine B werden Kronenscheiben C gemäß den Fig. 24 und 25 durch Formen hergestellt, wie dies nachstehend anhand der Fig. 26 bis 29 näher erläutert ist.

Die Kronenscheibe C ist mit ringförmigen Wulsten 184 und 184a auf beiden

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Seiten eines kreisförmigen Teiles 183 versehen sowie mit ringförmigen Vorsprüngen 185, 185a, einem dünnen Flansch 187 am äußeren Umfang, der in der Mitte einer vertikalen Umfangswandung 186 angeordnet ist, sowie ferner mit konzentrischen, ringförmigen Vorsprängen 189, 18Sa, 190, 190a, die von einem zentralen Teil 188 innerhalb der- Vorspränge 185, 185a hervorstehen, Der Durchmesser I der vertikalen Umfangswandung 186 beträgt 27 mm, die Dicke <L des Teiles 183 beträgt 0,7 mm, die Dicke d_g des dünnen Flansehteiles 187 beträgt 0, 2 mm und die Breite W- beträgt 0, 8 mm. Die Höhe h- der flachen oberfläche des zentralen Teiles 188 im Bereich des Teiles 183 gegenüber der Oberseite der rißgformigen Vor-Sprünge 185, 185a beträgt 0, 5 mm„ Die entsprechende Höhe h„ der Oberseiten der konzentrischen, ringförmiger* Vorsprünge 189, 189a, 190, 190a beträgt 0_f 4 mm. Die Breite W₉ beträgt 1 mm»

Wie den Fig. 26 bis 29 zu entnehmen, wird dem Extruder A Polyäthylenkunstharzmaterial zugeführt, sodann geknetet, geschmolzen und nahtlos extrudiert, so daß ein ununterbrochenes,, kontinuierliches, geschmolzenes, blattförmiges Material 191 aus dem Mundstück 2 der Form ausläuft. Dieser bandförmige Streifen kommt mit der oberen Form 32 und der unteren Form 33 - beide sind auf dem Rotor 34 angeor dnet, siehe Stelle a in Fig, 26 - in Eingriff. An der Stelle a, wo der Streifen ergriffen wird, ist die untere Form 33 ein klein wenig von der oberen Form 32 entfernt. Die

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untere Form 33 wird auf die obere Form 32 hinbewegt. Das geschmolzene, blattförmige Material 191, welches aus dem Mundstück 2 extrudiert wird und sodann in Eingriff mit den beiden Formen 32 und 33 des rotierenden Rotors 34 kommt, wird durch die Greif- und Drehbewegung der beiden Formen 32 und 33 gestreckt. Die Extrudiergeschwindigkeit des Extruders und die Rotationsgeschwindigkeit des Rotors 34 werden so eingestellt, daß sich das blattförmige Material 191 nicht durchbiegt oder durchhängt. Das geschmolzene, blattförmige Material 191, welches zwischen die beiden Formen 32 und 33 zu liegen kommt, wird gedrückt und in eine vorbestimmte Form und Gestalt gebracht, was mittels der Form 60, der äußeren Form und der inneren Form 67 der oberen Form 32 und de:: Form 84 und der inneren Form 112 der unteren Form 33 erfolgt. Die Nachobenbewegung der unteren Form 33 wird mit Hilfe der Betätigungsstange 71 bewirkt. Die untere Form 33 wird nach oben bewegt, wobei eine Feder 95 als Puffer benutzt wird und indem der mittels des Stiftes 72 mit der Betätigungsstange 71 verbundene Support 73 angehoben wird. Die Betätigungsstange 71 wird gegen die Kraft der Feder 75 angehoben und verschiebt sich in der länglichen Öffnung 38 und der Führungsöffnung 51. Das Anheben erfolgt über die Rolle 78 und den vorstehenden Teil 180 der Führungsschiene 80, welche auf dem Maschinenfundament befestigt ist. Die Form 84 und die innere Form 112 der unteren Form 33 werden auf die Form 60, die äußere Form 61 und die innere Form 67 der oberen Form 32 hinzubewegt. Die

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Betätigungsstange 71 ist keinen Schwingungen unterworfen, denn bei ihrer Auf- und Abwärtsbewegung ist sie durch die Führungsöffnung 71 der ringförmigen Führungsplatte 50 und die längliche Gießöffnung 38 der rotierenden Basis 31 geführt, lh ähnlicher Weise kann die untere Form 33, .die durch den Supportteil 73 nach oben bewegt wird, eine genaue Auf- und Abwärtsbewegung ohne jegliche Schwingungen bei einer entsprechenden Auf- und Abwärtsbewegung der Betätigungsstange 71 ausführen, wobei keine Schwingungen entstehen und die Führungsöffnung 45 in der rotierenden Basis 31 und die Gleitöffnung 46 als Führungen dienen. Die obere und die untere Form 32 bzw. 33 passen genau aufeinander. Die Bewegung sämtlicher Formen und Formenteile ist genau aufeinander abgestimmt. Wenn das geschmolzene, blattförmige Material 191 einige Verunreinigungen enthält, oder wenn irgendwelche unerwünschte Gegenstände zwischen den beiden Formen 32 und 33 zu liegen kommen, wird eine etwaige Beschädigung der Formen sowie der verschiedenen mechanischen Teile durch ein plötzliches Zusammendrücken der Feder 95 beim Schließen der beiden Formen verhindert. Die Klemmkraft zwischen der oberen Form 32 und der unteren Form 33 kann mit Hilfe der Einstellmutter 94 und der Feder 95 eingestellt werden.

Das geschmolzene, blattförmige Material 191, welches von der oberen und unteren Form ergriffen wird, wird aufgrund der Drehung des Rotors 34

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weitertransportiert und gleichzeitig in eine bestimmte Form und Gestalt bei einer bestimmten Lage gebracht. Während dieses Vorganges werden die obere und untere Form und das blattförmige Material durch Luft gekühlt, die aus einer öffnung 123 einer Kühleinrichtung geblasen wird. Wenn die obere und die untere Form und das blattförmige Material 190 eine Stelle b (siehe Fig. 26) erreicht haben und hierbei abgekühlt sind, kommt die zuvor eingestellte Schneideinrichtung zur Einwirkung. Beim Betrieb dieser Schneideinrichtung kommt der ratschenähnliche Teil 90 der unteren Form 33 mit dem Eingriffsstück 115 in Eingriff, welches an den Support 113 vorstehend angeordnet ist. Die äußere, rohrartige Stange 89 wird somit in Drehung versetzt. Die untere Fläche des ringförmigen Flansches 91 wird auf die Oberseiten der Stahlkugeln 100 verschoben, die in den Öffnungen 92 und 97 angeordnet sind. Dies wird durch die geneigten Teile und Stellen 99 des ringförmigen Flansches 91 bewirkt. Die äußere rohrartige Stange 89 wird somit angehoben. Dies hat ein Anheben des Gleitzylinders 86 zur Folge, so daß die Schneide 85 über die Oberseite der Form 84 hervorsteht. Gleichzeitig liegt dieSchneide 85 am äußeren Umfang des unteren Endes der äußeren Form 61 der oberen Form 32 an. Bei einerDrehung und Vertikalbewegung der Schneide 85 des Gleitzylinders 86 werden die Produkte C von dem blattförmigen Material abgeschert, und zwar längs des Profiles und der Form der gewünschten Endprodukte (siehe Stelle b in Fig. 26).

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Nachfolgend werden die beiden Forme» 32 and 33 getrennt, Bie Produkte C, die noch der unteren oder der oberes Form anhaften, werden dadurch abgetrennt und entfernt, daß die Stoßstange 64 der oberen Form 32 aufgrund der Führungsschiene 70 riach unten gestoßen wird, so dai die innere Form 67 aus der Form 60 gedrückt wird. Außerdoin wird durch die Führungsschiene 111 die Stoßstange 102 der unteren Form 33 nach oben ^ geführt, wodurch die innere Form 112 aus der Form 84 gedrückt wird. Der

Drück- und Stoßvorgang wird zweimal bewirkt^ da auf Jeder der Führungsschienen 70 und 111 zwei Vorsprünge am jeweils zwei Steiles vorgesehen sind. Die so hergestellten Produkte C, die eine bestimmte Form und Gestalt aufweisen, werden durch Vakuum durch die Öffnung 148 hindurehgesaugt und sodann zu einem ZyMon weitertransportiert.

Das bandförmige Abfaltmaterial 192 wird von den rotierenden Schneidern 164 und den festen Schneidern 166, 167 nach Durchlaufen der beiden Walzen 157 und 154 aufgenommen und sodann zu dam weiteren Zyldon fir das Abfallmaterial weitertransportiert.

Zwischen den Stellen a und b (siehe Fig. 26) findet der Drück- und Preßvorgang der beiden Formen 32 und 33 statt. An der Stelle b findet das Schneiden statt, während im Bereich vom c bis d das Aussteifen erfolgt. Im Bereich c bis a sind die Formen geöffnet.

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Da die auf dem Extruder A befestigte Form 1 schwenkbar, d. h. winkelförmig einstellbar, ausgebildet ist, ist eine Einstellung derart möglich, daß das blattförmige Material 191 an einer optimalen Stelle zwischen die beiden Formen 32 und 33 eingeführt werden kann. Selbst wenn eine winkelmäßige Ausrichtung und Einstellung vorgenommen wird, besteht keine Gefahr eines Lockerns der Klemmwirkung der Klemmanordnung 19, die so ausgebildet ist, daß aufgrund thermischer Ausdehnungen keinerlei Beschädigungen, insbesondere der Teile der Form 1, entstehen können. Außerdem gewährleistet die Klemmanordnung 19, daß jegliche Leckverluste an Kunstharz vermieden werden.

Wenn die Produkte C von dem blattförmigen Material 191 abgetrennt werden, wird die Schneide 85 am oberen Rand des Gleitzylinders 86 der unteren Form 33 angehoben und gleichzeitig ein wenig gedreht, d. h. die Schneide 85 führt eine drehende Schneidbewegung aus, so daß der äußere Rand des aus dem Polyäthylenmaterial 191 herausgeschnittenen Produktes C sauber und glatt ist und ein gutes Aussehen aufweist.

Selbst wenn der Rotor, der ein großes Gewicht aufweist, bei etwaiger Überlast stoppt, besteht keine Gefahr irgendwelcher Beschädigungen, denn der Antriebsmechanismus für den Rotor, der mit den beiden Reibungselementen und dem Schneckenrad versehen ist, beginnt zu "schleifen", d. h. es

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kann nur ein bestimmtes maximales Reibungsdrehmoment übertragen werden.

Anstelle des Rohmateriales des Extruders kann auch ein vorgeformtes Material benutzt werden, welches durch Druck- oder Prägewalzen mit einer bestimmten Formgebung versehen sein kann und sodann in die Form- ^ maschine eingeführt wird.

Anstelle der Plastifizierungsvorrichtung, die das Material in einen formbaren Zustand plastifiziert, kann auch eine Knetwalze oder eine andere geeignete Einrichtung benutzt werden.

Erfindungsgemäß wird das thermoplastische Kunstharzmaterial, welches in formbarem Zustand plastifiziert worden ist, von der oberen und von der unteren Form des Rotors ergriff en und durch die beiden Formen in eine bestimmte Form und Gestalt gebracht. Die so geformten Produkte werden aus dem Materialstreifen durch eine Schneideinrichtung abgetrennt, wobei die einzelnen Endprodukte von dem Abfall abgesondert werden. Die Endprodukte werden automatisch gesammelt, während der Abfallstreifen zerstückelt und gequetscht wird. Erfindungsgemäß können somit kleine Gegenstände verschiedenster Form und Gestalt, wie z. 6. Kronenscheiben, kontinuierlich und vollautomatisch und insbesondere sehr wirtschaftlich

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und billig in großer Zahl hergestellt werden.

Da erfindungsgemäß die Extruder geschwindigkeit auf die Umfangsgeschwindigkeit des Rotors abgestimmt ist und das geschmolzene, blattförmige Material sofort aus dem Extruder zwischen die Formen des Rotors weitergeleitet und verformt wird, ist es ohne Schwierigkeit möglich, daß Produkte mit sehr dünnen Wandstärken mit sehr großer Genauigkeit hergestellt werden. Die Endprodukte und der Abfallstreifen werden getrennt, wenn das blattförmige Material einen hierfür geeigneten Zustand hat. Das Kneten, Schmelzen, Extrudieren und Formen des thermoplastischen Kunstharzes, die Abtrennung der Endprodukte und die Verarbeitung des Abfallmaterials werden sämtlich kontinuierlich durchgeführt, so daß die Wärmeverluste nur gering sind. Weiterhin besteht der Vorteil, daß etwaige Übertragungseinrichtungen und Fördermittel in Fortfall kommen können.

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Claims

1807S1 -Patentangprttcfa^

1. Verfahren zur Herstellung von geformten Gegenständen aas thermoplastischem Kunstharz, dadurch gekennzeichnet, daß thermoplastisches Kunstharz, welches durch Plastifizieren in einen verformbaren Zustand gebracht ist, zwischen obere und untere Formen einer rotierenden. Basis einer Formmaschine eingeführt wird« daß das thermoplastische Kunstharz durch Pressen und Formen in den oberen und unteren Formen in eise bestimmte Form und Gestalt gebracht wird und daß die geformten Gegenstände von dem übrigen Kunstharzmaterial durch eine Schneideinrichtung, welche an den oberen und unteren Rctsüß angebracht ist, abgetrennt werden«,

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch I₅ bei der eine rotierende Basis mit oberen und unteren Formen vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß miteinander in Verbindung stehende Betätigungseinrichtungen für die oberen und die unteren Formen und eine Schneideinrichtung an den oberen und den unteren Formen vorgesehen sind.

3. Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß den oberen und unteren Formen eine Stoß- und Drückeinrichtung zugeordnet ist.

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4. Vorrichtung gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kühleinrichtung zum Kühlen des äußeren Umfanges der rotierenden Basis vorgesehen ist.

5. Vorrichtung gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zum Auffangen und Sammeln der geformten Gegenstände vorgesehen ist.

6. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zur Aufnahme und zur Zerkleinerung des bandförmigen Abfallmateriales aus Kunststoff vorgesehen ist.

7. Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für den Antrieb der rotierenden Basis eine Schneckenwelle, ein Schneckenrad, welches lose auf einer Antriebswelle angeordnet ist, und ein oberes und ein unteres Reibungselement, die zu beiden Seiten des Schneckenrades angeordnet sind, vorgesehen sind, wobei das untere Reibungselement mit der Antriebswelle fest verbunden ist, während das obere Reibungselement auf der Antriebswelle lose angeordnet ist und gegen das Schneckenrad durch eine Feder gedrückt wird, und daß ferner ein Zahnrad vorgesehen ist, welches einerseits mit der Antriebswelle verbunden ist und andererseits mit einem weiteren Zahnrad kämmt, welches mit der rotierenden Basis verbunden ist.

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8. Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jede Betätigungseinrichtung für die oberen und unteren Formen einen der unteren Form zugeordneten Support hat, der am unteren Teil einer Betätigungsstange befestigt ist, die mittels einer Führungsschiene nach oben und nach unten verschiebbar ist, daß ein unteres Ende einer inneren rohrartigen Stange in eine FUhrungsöffnung des fc Supportes vertikal verschiebbar eingesetzt ist, daß ein oberes Ende der

inneren rohrartigen Stange in eine Gleitöffnung eines Befestigungsteiles für die untere Form so eingesetzt ist, daß die Betätigungsstange und die innere rohrartige Stange parallel sind, daß eine Einstellmutter auf einem Gewindeteil der inneren rohrartigen Stange aufgeschraubt ist, daß auf der inneren rohrartigen Stange eine Feder zwischen der Einstellmutter und dem Support angeordnet ist, daß gegen eine Bodenfläche des Supportes am unteren Ende der inneren rohrartigen Stange eine Mutter anliegt, daß ein Formteil der unteren Form am oberen Ende der inneren rohrartigen Stange befestigt ist, daß das untere Ende der Betätigungsstange in eine Führungsöffnung einer ringförmigen Führungsplatte eingesetzt ist, die auf der Unterseite der rotierenden Basis befestigt ist, daß das obere Ende der Betätigungsstange in eine vertikale Öffnung in der rotierenden Basis gleitend eingesetzt ist, daß auf der Betätigungsstange zwischen dem Support und der Bodenfläche der rotierenden Basis eine Feder angeordnet ist und daß die obere Form oberhalb der unteren Form unter entsprechender Ausrichtung angeordnet ist.

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9. Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für die Schneideinrichtung halbkugelförmige Ausnehmungen auf der Oberseite eines Aufnahmeteiles vorgesehen sind, welches mit der inneren rohrartigen Stange verbunden ist, daß eine äußere rohrartige Stange avf der inneren rohrartigen Stange gleitend geführt ist, daß ein Gleitzylinder mit einer Schneide am oberen Rand am oberen Ende der äußeren rohrartigen Stange angeordnet ist, daß eine Feder auf dem oberen Ende der inneren rohrartigen Stange angeordnet ist, daß ein ratschenähnlich ausgebildetes Teil und ein ringförmiger Flansch am unteren Teil der äußeren rohrartigen Stange angebracht sind, daß an der Unterseite des ringförmigen Flanschteiles Ausnehmungen vorgesehen sind, wobei geneigte Flächen sich von den halbkugelförmigen Ausnehmungen bis zur Unterseite des ringförmigen Flanschteiles erstrecken, daß zwischen den halbkugelförmigen Ausnehmungen des Aufnahmeteiles und des ringförmigen Flanschteiles Stahlkugeln eingesetzt sind, und daß der Gleitzylinder zusammen mit der oberen rohrartigen Stange nach oben bewegbar ist, wenn die äußere rohrartige Stange durch Eingriff des ratschenähnlichen Teiles mit einem Eingriffsstück, welches an bestimmter Stelle des Maschinenrahmens angebracht ist, gedreht und gehoben wird, so daß eine drehende Schneidbewegung beim Eingriff der Schneide des Gleitzylinders mit der äußeren Form der oberen Form erzeugt wird.

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10. Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für die Stoß- und Drückvorrichtung eine in einen Supportzylinder der oberen Form eingesetzte Stoßstange vorgesehen ist, die einen gabelförmigen Kopf am oberen Ende aufweist und am unteren Ende mit der inneren Form verbunden ist, daß mit dem gabelförmigen Kopf eine drehbare Rolle verbunden ist, daß auf der Stoßstange eine Feder zwisehen der Bodenseite des gabelförmigen Kopfes und der Bodenfläche einer Längsöffnung des Supportzylinders angeordnet ist, daß die Stoßstange über die Rolle durch einen Vorsprung einer Führungsschiene nach unten verschiebbar ist, wobei die innere Form am unteren Ende nach außen gedrückt wird, daß die Stoßstange in der inneren rohrartigen Stange der unteren Form eingesetzt ist, daß am unteren Ende der Stoßstange eine drehbare Rolle angeordnet ist, daß eine Feder auf der Stoßstange zwischen der oberen Endseite eines zur Aufnahme der Rolle dienenden Supportes, der an einem Teil mit größerem Durchmesser des unteren Teiles einer vertikalen öffnung der inneren rohrartigen Stange angebracht ist, und der oberen Bodenseite des Teiles mit größerem Durchmesser angeordnet ist, daß die innere Form am oberen Ende der Stoßstange angeordnet ist und daß die Stoßstange durch den Vorsprung der Führungsschiene über die Rolle nach oben bewegbar ist, wodurch die innere Form am oberen Ende herausragt.

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11. Vorrichtung gemäß einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Extruder zur Herstellung einer Bahn aus geschmolzenem Kunstharz vorgesehen ist, daß der Extruder neben der Formmaschine und gegenüber dieser winkelig einstellbar angeordnet ist, daß die blattförmige Bahn aus geschmolzenem Kunstharz zwischen die oberen und unteren Formen eingeführt und von diesen ergriffen wird, daß für die winkelige Einstellung ein Aufnahmeteil auf einem Adapter, der auf dem Extruder befestigt ist, angeordnet ist, daß ein hervorstehendes Paßstück mit einem Durchgangszylinder vorgesehen ist, der am äußeren Ende ein Mundstück aufweist, daß ein zylindrischer Teil des Paßstückes in eine Paßöffnung des Aufnahmeteiles eingepaßt ist, daß obere und untere geneigte Flächen innerhalb einer Klemmanordnung gegen eine konische, ringförmige Fläche anliegen, die von dem Paßstück und dem Aufnahmeteil gebildet wird, daß ein Bolzen in Ausnehmungen eingesetzt ist, die in an getrennten Enden einer Klemmvorrichtung angeordneten Klemmstücken vorgesehen sind, und daß zum Klemmen der Klemmvorrichtung eine Mutter auf den Bolzen aufgeschraubt ist.

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