DE1802667C3 - Vorrichtung zum Schneiden von sich fortlaufend bewegendem Rohr - Google Patents
Vorrichtung zum Schneiden von sich fortlaufend bewegendem RohrInfo
- Publication number
- DE1802667C3 DE1802667C3 DE1802667A DE1802667A DE1802667C3 DE 1802667 C3 DE1802667 C3 DE 1802667C3 DE 1802667 A DE1802667 A DE 1802667A DE 1802667 A DE1802667 A DE 1802667A DE 1802667 C3 DE1802667 C3 DE 1802667C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- cutting
- pipe
- clamping
- cutting element
- speed
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23D—PLANING; SLOTTING; SHEARING; BROACHING; SAWING; FILING; SCRAPING; LIKE OPERATIONS FOR WORKING METAL BY REMOVING MATERIAL, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23D25/00—Machines or arrangements for shearing stock while the latter is travelling otherwise than in the direction of the cut
- B23D25/02—Flying shearing machines
- B23D25/04—Flying shearing machines in which a cutting unit moves bodily with the work while cutting
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T82/00—Turning
- Y10T82/16—Severing or cut-off
- Y10T82/16131—Flying cutter type
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Sawing (AREA)
- Shearing Machines (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schneiden von sich fortlaufend bewegendem Rohr,
mit einer auf einem Schlitten angeordneten Schneidvorrichtung, wobei dem Schlitten eine Antriebsvorrichtung
zugeordnet ist, welche diesen bei jedem Schneidvorgang auf die Laufgeschwindigkeit des
Rohres beschleunigt, und der Schlitten eine von einer Geschwindigkeitsmeßvorrichtung gesteuerte Klemmvorrichtung
trägt, welche diesen bei Erreichen der Laufgeschwindigkeit des Rohres an dem Rohr festklemmt.
Eine derartige Vorrichtung ist bereits aus der österreichischen Patentschrift 187 393 bekannt. Wie die
Praxis gezeigt hat, läßt sich mit dieser bekannten Vorrichtung jedoch nur eine Schnittgenauigkeit von
± 10 mm erreichen, so daß die abgeschnittenen Rohrstücke
meistens auf das genaue Maß nachgeschnitten werden müssen. Abgesehen davon, daß die geringe
Schnittgenauigkeit ohnehin ein Nachschneiden der Rohrstücke erforderlich macht, bilden sich an der
Schnittfläche aber auch Rattermarken und ein Schneidgrat, was selbst dann eine Nachbearbeitung
erforderlich macht, wenn das Rohrstück mit hinreichender Genauigkeit abgeschnitten wird.
ίτη übrigen ist in der österreichischen Patentschrift
187 393 über die Ausbildung der Klemmvorrichtung
ind des Schneidwerkzeugs und dessen Antriebsvorrichtung
nichts näheres ausgesagt.
Gegenüber dieser bekannten Vorrichtung soll mit der Erfindung die Aufgabe gelöst werden, die erzielbare
Schnittgenauigkeit bei gleichzeitiger Steigerung der Leistungsfähigkeit zu erhöhen, so daß eine Längenkorrektur
der abgeschnittenen Rohrstücke sowie eine sonstige Nachbearbeitung der Schnittflächen entfallen
kann.
Diese Aufgabe 1 ann aber nur gelöst werden, wenn die nachfolgend genannten drei Teilaufgaben gemeinsam
betrachtet und gelöst werden, da diese in einem derart engen funktionellen Zusammenhang stehen
und sich in einem solchen Maße gegenseitig beeinflussen, daß die alleinige Lösung einer dieser Teilaufgaben
keinen spürbaren Fortschritt erbringt. Diese Teil aufgaben bestehen
a) in der Anpassung der Geschwindigkeit des die Schneidvorrichtung tragenden Schlittens an die
Geschwindigkeit des Rohres,
b) in der Verbindung des Schlittens mit dem Rohr,
c) in der Steuerung des Vorschubs des Schneidelements.
Zur Lösung des aus diesen Teilaufgaben bestehenden Gesamtproblems wird erfindungsgemäß vorgeschlagen,
die Vorrichtung der eingangs genannten Bauart in der Weise auszugestalten, daß die Klemmvorrichtung
aus zwei im Abstand voneinander angeordneten einzelnen Klemm-Mechanismen besteht,
zwischen welchen das Schneidelement angeordnet ist, wobei eine Antriebsvorrichtung vorgesehen ist, um
die Halterung dos Schneidelements gegenüber dem
Rohr in Rotation zu versetzen, und ferner ein den Vorschub des Schneidelements gegenüber dem Rohr
bewirkendes Differentialgetriebe vorgesehen ist, welches aus einer Kurvenscheibe besteht, welche gegenüber
der Halterung des Schneidelemcnts eine abweichende Drehgeschwindigkeit aufweist, wobei die
Halterung mit einer Kurvenfolgerolle an der Kurvenscheine anliegt, und daß der die Schneidvorrichtung
tragende Schlitten durch einen Schwenkhebel beschleunigt wird, welcher an einer als Beschleunigungskurve dienenden Nockenscheibe anliegt, welche mit
einer von der jeweils gemessenen Laufgeschwindigkeit des Rohres abhängigen Drehgeschwindigkeit antreibbar
ist.
Der mit der Erfindung erzielbare technische Fortschritt
besteht darin, daß die Rohrstücke mit einer Genauigkeit von + 3 mm abgeschnitten werden können,
was eine hinreichend kleine Toleranz darstellt, die eine nachträgliche Längenkorrektur der abgeschnittenen
Rohrstücke entbehrlich macht.
Darüber hinaus weisen die Schnittflächen der abgeschnittenen Rohrstücke infolge der besonderen
Verbindung des Rohres mit dem Schlitten und der erfindungsgemäßen Steuerung des Vorschubs des
Schneidelements auch keine Ratter>narken oder Gratbildungen auf, die eine Nachbearbeitung erforderlich
machen würden.
Da der die Schneidvorrichtung tragende Schlitten in sehr kurzer Zeit auf die Laufgeschwindigkeit des
Rohres beschleunigt werden kann, ergibt sich auch eine sehr hohe Arbeitsgeschwindigkeit.
In der deutschen Patentschrift 8:55 347 ist zwar der
Antrieb und die Zustellvorrichtung für die Schneidelemente einer Rohrtrenneinrichtung offenbart, es ist
aber nichts darüber ausgesagt, mit welchen Mitteln der die Schneidvorrichtung tragende Wagen auf die
Geschwindigkeit des laufenden Rohres beschleunigt werden soll und mit welchen Mitteln er bei Erreichen
dieser Geschwindigkeit mit dem Rohr verbunden werden soll. Im übrigen ist die Vorrichtung zum Zustellen
der Schneidelemente bei dieser bekannten Rohrtrenneinrichtung anders aufgebaut als bei der
ίο Erfindung, so daß auch eine Kombination dieser bekannten
Schneideinrichtung mit dem Wagen und der Beschleunigungseinrichtung nach der österreichischen
Patentschrift 187 393 nicht zum Gegenstand der Erfindung
führen würde.
»5 Weitere zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung
ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung wird im folgenden anhand eines in den Zeichnungen dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiels
näher erläutert. Es zeigt
ao Fig. 1 eine Oberansicht einer fliegenden Rohrschneidvorrichtung
gemäß der Erfindung,
F i g. 2 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 1,
F i g. 3 einen Beschleunigungsmechanismus,
a5 F i g. 4 einen Längsschnitt durch einen Klemmrnechanismus,
F i g. 5 eine Endansicht des in F i g. 4 gezeigten Mechanismus,
F i g. 6 und 7 Schaltbilder eines Öldruck-Antriebssystems
in verschiedenen Betriebszuständen,
Fig. 8 einen Schnitt durch einen Schneidelement-Zuführmechanismus,
F i g. 9 einen Schnitt durch ein Differentialgetriebe, gemäß F i g. 8,
Fig. 10 eine vergrößerte Teilansicht eines Abschnitts
des Schneidelement-Zuführmechanismus,
Fig. 11 einen Längsschnitt durch einen Schneidkopf
des Schneidelement-Zuführmechanismus gemäß Fig. 8,
F i g. 12 eine Endansicht des Schneidkopfes gemäß
Fig. 11 und
Fig. 13 einen Schnitt durch einen Schneidelementhalter.
Bevor die fliegende Rohrschneidevorrichtung gemaß der Erfindung im einzelnen beschrieben wird,
werden zunächst ihr Äußeres und einige weitere Merkmale betrachtet. In F i g. 1 und 2 ist ein Öldruckmechanismus
allgemein mit 1 bezeichnet, wobei die Besonderheit dieses Mechanismus in einer rotierenden
Kupplung 4 liegt. Wenn sich der Schlittenmechanismus 14 bewegt, muß der erforderliche Öldruck
konstant zugeführt werden.
Die Bezugszahl S bezeichnet allgemein einen Schlittenantriebsmechanismus zum Starten und Beschleunigen
des Schlittens, um auf diese Weise den Schlitten in einen Bereich vorzubewegen, der mit derselben
Geschwindigkeit wie die Produktionsstrecke arbeitet. Wenn der Schlitten in denselben Geschwindipkeitsbereich
wie die Produktionsstrecke eintritt, kehrt die Beschleunigungsvorrichtung automatisch in
die angezeigte Stellung zurück. Dieses Merkmal bildet einen Unterschied zu dem herkömmlichen Mechanismus
insofern, als die Beschleunigungsvorrichtung nicht betätigt wird, bis der Schneidvorgang vollendet
ist. Das erfordert nicht nur einen stabilen Betrieb des Klemmechanismus für Metallrohre, sondern sorgt
auch für ein leichtes Schneiden. Eines der besonderen Merkmale des Schlittenmechanismus 14 liegt in dem
verbesserten Klemmechanismus zum Bewegen der Metallrohre, der Mechanismus 18 und 19 einschließt,
die an der Einlaß- bzw. Auslaßseite liegen. Diese Mechanismen arbeiten, um zwangläufig ein Rohr in
Abhängigkeit von einem Signal zu klemmen, das erzeugt wird, wenn die Bewegungsgeschwindigkeit des
Schlittens mit der Streckengeschwindigkeit übereinstimmt. Zu diesem Zweck sind Klemmblöcke wie
Spannfutter ausgebildet, die durch einen Öldruckmechanismus betätigt werden, der so konstruiert ist,
daß er zwischen hohen und niederen Drücken geschaltet werden kann, wodurch eine Arbeitsweise mit
hoher Geschwindigkeit der Klemmblöcke und eine stabile Klemmkraft sichergestellt werden können.
Es hat sich herausgestellt, daß, wenn das Schneidelement feststeht, Rattermarken an den Schnittenden
der Stücke der abgeschnittenen Metallrohre in vertikaler Richtung an der Einlaßseite auftreten, wodurch
der wirtschaftliche Wert der abgeschnittenen Rohre wesentlich verringert wird. Aus diesem Grund wird ao
das Schneidelement mittels einer Feder an der Auslaßseite belastet, wodurch das Schneidelement mit
einem gewissen Grad an Elastizität zugeführt wird, so daß Metallkörper, die unter einer Spannung gehalten
werden, die von einem an der Außenseite angeordneten Klemmzylinder aufgebracht wird, sehr
leicht geschnitten werden können, so daß ein scharfer
und genau begrenzter Schnitt entsteht.
Bevor die Einzelheiten der Konstruktion der Schneidvorrichtung beschrieben werden, soll ihre
Arbeitsweise kurz beschrieben werden.
Als erster Schritt wird die Drehgeschwindigkeit eines Gleichstrommotors zum Antreiben einer Meßvorrichtung
festgestellt, und das festgestellte Signal wird einem Fühlgerät 6 zugeführt, wie es in F i g. 1
gezeigt ist, um einen Elektromotor 7 zu treiben und dadurch eine Eintourenkupplung 9 zu veranlassen,
sich normalerweise über einen Geschwindigkeiisuntersetzungsmechanismus 8 zu drehen. Ein Metallkörper
wird in die Schneidvorrichtung durch die Meßvorrichtung eingeführt, und wenn das vordere
Ende des Metallkörpers in Berührung mit einem Schalter 24 kommt, der auf die gewünschte Schneidlänge
eingestellt ist, wird durch den Schalter ein Signal erzeugt, um einen Elektromagneten 26 zu betätigen,
der mit der Eintourenkupplung 9 verbunden ist, um sie auf diese Weise zum Einkuppeln zu veranlassen,
um eine Welle 10 zu drehen. Die Drehung der Welle 10 setzt eine Beschleunigungskurve 41
(F i g. 3) in Tätigkeit, um einen Hebel 11 zu betätigen, so daß er einen Schlittenanschlag 13 vorwärts bewegt,
wodurch der Schlitten 14 vorgeschoben wird. Wenn der sich vorwärts bewegende Schlitten dieselbe Geschwindigkeit
erreicht wie der sich bewegende Metallkörper, erzeugt ein kontaktloser Schalter (nicht
gezeigt), der in einer Meßscheibe 12 angeordnet ist, ein Signal, das verwendet wird, um unmittelbar die
Klemmechanismen 18 und 19 zum Klemmen des sich bewegenden Metallkörpers zu betätigen. Gleichzeitig
damit wird ein unabhängiger Zeitgeber (nicht gezeigt) in Betrieb gesetzt Danach wird der Schlitten weiterhin
nur durch die Trägheit des sich bewegenden Metallkörpers vorwärts bewegt, bis der Schneidvorgang
beendet ist Dann veranlaßt das Signal von dem Zeitgeber ein Schneidelement 101, seine Vorwärtsbewegung
zu beginnen, während gleichzeitig eine Zahnstange 135 (Fig. 10) betätigt wird, um ein mit ihr
verbundenes Verzögerungsventil 145 zu veranlassen.
ein Signal zum Beginn des Schneidvorgangs zu erzeugen. Nach Beendigung des Schneidvorgangs erzeugt
ein kontaktloser Schalter (nicht gezeigt), der in der Nähe des Klcmmechanismus 19 liegt, ein Signal,
um gleichzeitig das Schneidelement 101 und die Zahnstange 135 zurückzuziehen. Danach werden die
Klemmechanismen geöffnet, um den Schlitten in seine Ausgangsstellung zurückzuführen.
Es soll bemerkt werden, daß der Schlittenbewegungshebel 11 in die Ausgangslage durch Einwirkung
eines zurückziehenden Zylinders 45 zurückgeführt werden muß, wenn der Schlitten dieselbe Geschwindigkeit
erreicht wie der sich bewegende Metallkörper.
Jetzt werden die Einzelheiten verschiedener Mechanismen der neuartigen Schneidvorrichtung beschrieben,
wie sie in F i g. 3 gezeigt ist. Die Startvorrichtung für den Schlitten 14 besteht aus einem Rahmen
23, einer Schliltenschubrolle 38, einer Kurvenfolgerolle 39, die mit der Beschleunigungskurve 41
zusammenarbeitet, einem Lager 40 für den sich vorbewegenden Hebel 11, einer Kupplung 42, die mit der
in F i g. 1 gezeigten Welle 10 verbunden ist, dem zurückziehenden Zylinder 45, der einen Drehzapfen
43 aufweist und schwenkbar mit dem Hebel 11 bei 44 verbunden ist, einem Traggestell 46 für den Bewegungsmechanismus
und einer Stütze 47 zum Abstützen des Drehzapfens 43. Wenn, wie oben beschrieben,
der Schalter24, der auf einer in Fig. 1 gezeigten Schiene 25 angeordnet ist, der Elektromagneten 26
erregt, um die Eintourenkupplung 9 in Eingriff zu bringen und die Welle 10 dadurch zu drehen, dreht
diese Welle die Beschleunigungskurve 41 zusammen mit einem an der Kupplung befestigten Block 155.
Wenn die Beschleunigungskurve 41 gedreht wird, wird der Hebel 11 im Gegenuhrzeigersinn gemäß
F i g. 3 geschwenkt, um den Schlitten 14 über die am freien Ende des Hebels 11 angeordnete Rolle 38 durch
den Schlittenarsschlag 13 vorwärts zu schieben. Der Hub dieser Voi-wärtsbewegung des Schlittens schließt
einen Beschleunigungsbereich und einen Bereich gleicher Geschwindigkeit ein. Der Zwischenraum
zwischen diesen Bereichen kann kurz sein, beispielsweise etwa 0,3 see, was ausreicht, um der Änderung
in der Streckengeschwindigkeit zu entsprechen. Dieses Intervall ist in der in F i g. 1 gezeigten Meßscheibe
12 vorher eingestellt, wobei verständlich ist, daß ein kontaktloser Schalter an dem eingestellten Wert angeordnet
ist. Wenn die Kurve ihre Drehung fortsetzt, um den Block 155 zu veranlassen, den kontaktlosen
Schalter zu betätigen, wird ein später zu beschreibender Klemmechanismus betätigt, um schnell den
Hebel 11 in die Ausgangslage durch die Einwirkung des zurückziehenden Zylinders 45 zurückzuführen,
wodurch der Hebel von der Vorwärtsbewegung des Schlittens unabhängig wird. Bei den bisher bekannten
Mechanismen, mit denen der Metallkörper geschnitten wird, während er festgeklemmt ist und durch einen
Hebel vorwärts bewegt wird, ist es sehr schwierig, den Schneidvorgang in einem begrenzten gleichen Geschwindigkeitsbereich
zu vollenden. Das beeinträchtigt die Maßgenauigkeit. Um diese Schwierigkeit zu
vermeiden, ist gemäß der Erfindung die Schlittenstartvorrichtung so konstruiert, daß sie nur wirkt, um den
Schlitten auf eine Geschwindigkeit zu bringen, auf der er dieselbe Geschwindigkeit hat wie die Strecke.
Die Einzelheiten des Klemmechanismus sind in F i g. 4 und 5 gezeigt, wobei F i g. 4 ein Schnitt parallel
zur Achse eines zu schneidenden Metallrohres
ist, während F i g. 5 eine Endansicht ist. In diesen Figuren
bezeichnet die Bezugszahl 48 ein Metallrohr,
49 einen Klemmkörper, 50 einen in dem Klemmkörper enthaltenen Zylinder, 51 einen in dem Zylinder
50 enthaltenen Kolben, 52 eine Kolbenstange, 53 einen Führungsring, der zum Tragen eines Klemmringes
54 geeignet ist, 55 eine den Klemmring 54 und einen Klemmkopf 59 gleitend berührende Klemmhülse,
56 einen Klemmblock, 57 eine Stange zum Tragen der Klemmhülse und des Klemmblocks, 58
eine zurückziehende Feder für die Stange 57, 60 einen Führungsring zum Tragen des Klemmkopfes
59, 61 eine Leitung zum Zuführen von unter Druck stehendem öl zu dem Klemmechanismus, 62 einen
Raum in dem Zylinder, 63 eine Leitung zum Zuführen von unter Druck stehendem öl, um das Zurückziehen
zu bewirken, 64 einen Raum in dem Zylinder, 65 einen O-Ring für den Kolben, 66 eine Stütze
zum Anordnen eines Trennmechanismus, 67 einen Zapfen einer Kolbenstange, 69 einen Trennkolben,
70 einen Kolbenring für diesen, 71 eine öffnung zum Zuführen von unter Druck stehendem öl zum Trennen,
72 eine öldichtung für einen Kolben 68, 73 eine Menge Niederdrucköl, 74 einen Rückhalter, 75 ein
elektromagnetisches Ventil zum Bewirken des as Klemmvorgangs, 76 ein elektkromagnetisches Ventil,
77 einen Trennzylinder, 78 Stützen zum Tragen der elektromagnetischen Ventile und 79 Gleitplatte für
den Klemmechanismus.
Die in F i g. 4 und 5 gezeigte Anordnung zeigt den Mechanismus 19 (Fig. 1) an der Auslaßseite des
Metallrohres. Vorzugsweise wird der Klemmechanismus an der Einlaßseite fest angebracht, d. h. der
Klemmechanismus 18 in Fig. 1, und zwar durch
Fortlassen der Gleitplatten 79.
Wenn die Schneidvorrichtung wie oben beschrieben so konstruiert ist, daß die Beschleunigungskurvc
41 eine gleichzeitige Betätigung der Klemm- und der Zeitgebervorrichtung bewirkt, um die Schneidvorrichtung
vorzubewegen und dadurch den Schneidvorgang nach einem vorher bestimmten Zeitraum zu beginnen,
wobei der Klemmechanismus 18 an der Einlaßseite fest angebracht ist, wird der Klemmechanismus
19 an der Auslaßseite etwas vorbewegt, um auf das Metallrohr einen Zug durch ein Zylinder-Kulben-Aggregat
68 auszuüben, das dicht an den Gleitplatten 79 angeordnet ist, und zwar für einen Zeitraum,
wie er durch den Zeitgeber bestimmt wird. Wenn der Schneidvorgang unter diesen Bedingungen
durchgeführt wird, kann der Schnitt leicht mit ausge- so
zeichneten Ergebnissen durchgeführt werden. Ein kontaktloser Schalter ist dicht an dem Zylinder angeordnet.
Nach Beendigung des Schneidvorganges entfernt der Zylinder unmittelbar die abgeschnittenen
Stücke des Rohres, und der kontaktlose Schalter arbeitet, um ein Signal zu geben, das die nachfolgenden
Schritte einschließlich des Zurückziehens des Schneidelementes einleitet.
F i g. 6 und 7 zeigen ein Öldrucksystem zum Betätigen des Zylinders, der Klemmechanismen und eines
Schneidelementzuführmechanismus, wie er später beschrieben wird. Dieses Öldrucksystem ist mit dem
Öldruckmechanismus 1 gemäß F i g. 1 verbunden, um unter Druck stehendes öl verschiedenen Teilen der
Schneidvorrichtung von einer Drucköleinheit 2 durch ein Gestell 3 und über die rotierenden Kupplungen 4
zuzuführen.
Fi g 6 zeigt den Zustand, in dem die Öldruck-Antriebszylinder
geschlossen sind. Obwohl in F i g. 6 und 7 zwei Zylinder gezeigt sind, die gleichzeitig betätigt
werden, wird verständlich sein, daß nur ein Zylinder mit demselben Ergebnis verwendet werden
kann. In diesen Figuren kennzeichnet die Bezugszahl 81 ein Stromsteuerventil, 82 ein Druckminderventil,
83 einen Druckmesser desselben, 84 eine Leitung, 85 ein Stromsteuerventil, 86 ein Rückschlagventil, 87
ein Druckminderventil, 88 einen Gleichrichter, 89 eine von einem Elektromotor 90 getriebene Druckpumpe,
91 ein Entspannungsventil, das auf 70 bis 175 kg/cm3 eingestellt ist und von einem zweiten
Entspannungsventil 92 unterstützt wird, das auf 5 bis 70 kg/cm3 eingestellt ist, 93 einen Druckmesser, 94,
95 und 96 Rückschlagventile, 98 ein Niederdruckentspannungsventil, 99 einen Druckmesser, 75 und 75'
die elektromagnetischen Klemmventile, 50 und 50' die Klemmzylinder, 62 und 62' Räume für Öl zum
Schließen des Klemmechanismus und 64 und 64' Räume für öl zum öffnen des Klemmechanismus.
Die Betätigung des Öldrucksystems für den Klemmmechanismus, wie er in F i g. 4 und 5 gezeigt ist, wird
jetzt mit Bezug auf F i g. 6 und 7 beschrieben. Von den in Fig. 3 gezeigten Klemmzylindern wird nur
einer im einzelnen beschrieben. Das Druckölsystem arbeitet, um Niederdrucköl den Zylindern zuzuführen
und zu verursachen, daß das öl normal zirkuliert. Wenn der Zylinder offen ist, wird das Hochdrucköl
in einen Tank gelassen, während der Rückfluß durch die Rückschlagventile 94, 95, 96 und 97
verhindert wird. Gleichzeitig damit wird auch das öl in den Zylindern 62 und 62' in den Tank zurückgeleitet.
Gleichzeitig wird dem Niederdrucköl die Möglichkeit gegeben, frei in die Zylinder 64 und 64' zu
strömen, um deren Kolben in geöffnetem Zustand zu halten. Wenn die elektromagnetischen Ventile 75
und 75' zum Klemmen geschaltet werden (F i g. 7), fließt Öl in die Zylinder 62 und 62' durch die elektromagnetischen
Ventile 75 und 75', um ihre Kolben nach außen zu drücken, wobei der umgekehrte Strom
des Öles durch die Rückschlagventile 94 und 97 verhindert wird. Gleichzeitig damit wird Hochdrucköl
den Zylindern 62 und 62' zugeführt, um deren Kolben stark nach außen zur Vervollständigung der
Klemmbet tigung zu drücken. Zu diesem Zeitpunkt wird der umgekehrte Strom des Hochdrucköls durch
die Rückschlagventile 96 und 97 verhindert, und dieser Zustand wird aufrechterhalten, bis ein Signal erzeugt
wird, das die Beendigung des Schneidvorganges kennzeichnet.
Unter diesen Bedingungen für den Niederdruckbetrieb ist das Entspannungsventil 98 wirksam, während
für den Hochdruckbetrieb das Entspannunesventil 91 oder 92 wirksam ist.
Somit weist das Öldrucksystem drei Leitungen mit Nieder-, Mittel- und Hochdruck auf, um die Geschwindigkeit
und die Genauigkeit der Betätigung der Kolben in den Zylindern zu erhöhen, wodurch
die Genauigkeit und die Leistungsfähigkeit des Schneidvorganges wesentlich verbessert werden.
Der in Fig.4 und 5 gezeigte Klemmechanismus,
der mit dem oben beschriebenen Druckölsystem ausgerüstet ist. arbeitet folgendermaßen: Insbesondere
wird in Abhängigkeit von einem Signal, das das Schließen des Klemmechanismus anzeigt, was durch
die Beschleunigungskurve 41 bewirkt wird, öl unter Mittcldruck in den Raum 62 im Zylinder 50 durch
die elektromagnetischen Ventile 75 und 75' und die
509 617/90
9 10
Rückschlagventile 97 und 96 gemäß F i g. 7 eingelas- kennzeichnet die Lage eines Schneidelementes mi
sen, um den Kolben 51 nach außen zu drücken und großem Durchmesser und 153 diejenige eine:
dadurch den Klemmring 54 vorzubewegen, wodurch Schneidelementes mit kleinem Durchmesser. Aus Be-
die Klemmhülse 55 nach unten entlang der Stange 57 quemlichkeitsgründen zeigt die obere Hälfte dei
geschoben wird, um den Klemmblock 56 schnell vor- 5 Fig. 11 einen Querschnitt entlang der Linie llß-111
zubewegen. Anschließend wird Hochdrucköl die in Fig. 12 und die untere Hälfte einen Schnit
Möglichkeit gegeben, den Klemmblock 56 zu veran- entlang der Linie 11 A-\ 1 Λ in Fig. 12.
lassen, das Metallrohr festzuklemmen. Wie es deut- Schließlich zeigt in Fig. 13 die Bezugszahl 101
lieh aus Fig. 5 ersichtlich ist, wird das Metallrohr 48 das Schneidelement, das von einer Welle 102 getra
zwangläufig durch den dargestellten Klemmechanis- io gen wird, die in Lagern 103 und 104 gelagert ist. Mi:
mus geklemmt, der drei unabhängige Klemmblöcke 105 ist eine Feder zur Feineinstellung des Schneid
einschließt. Nach Beendigung des Schneidvorganges elementes, mit 106 eine öldichtung und mit 100 de
am Metallrohr 48 werden Kolben durch das Druck- Schneidelementhalter bezeichnet, der mit dem Hebe
ölsystem betätigt, um den Klemmechanismus in Ab- 148 über den Zapfen 121 verbunden ist.
hängigkeit von einem Klemmenöffnungssigna! auf 15 Nachstehend wird die Arbeitsweise des Schneid
dieselbe Weise zu lösen, wie es oben beschrieben element-Zuführmechanismus näher erläutert. Wenr
wurde. das Ritzel 110 von dem Ölmotor 17 getrieben wird
Fig. 8 bis 13 zeigen einen Schneidelemenl-Zu- während das Differentialgetriebe nicht betätigt wird
führmechanismus, der dem Klemmechanismus folgt, wird die Drehung des Motors auf das Rad 117 über-
wobei F i g. 8 einen Längsschnitt durch die Schneid- ao tragen, um es in entgegengesetzter Richtung anzutrei
vorrichtung, F i g. 9 Einzelheilen des Differentialge- ben. Die Hauptwelle 113 wird in entgegengesetzte]
triebes der Schneidvorrichtung gemäß Fig. 8, 10 Richtung von dem Ölmotor 17 über das Ritzel IK
einen Antrieb für die Schneidelemenlzuführung, und das Rad 112 getrieben. Somit werden das Rac
Fig. 11 und 12 Einzelheiten der Schneidkopf bau- 117 und die Hauptwelle 113 in gleicher Richtung ge
gruppe und Fig. 12 die Schneidkopfbaugruppe zeigt. 25 dreht. Wie oben beschrieben, ist das mit dem Diffe
In Fig. 8 und 9 kennzeichnet die Bezugszahl 17 rentialgetriebekasten verbundene Rad 114 gleitent
einen Ölmotor, der ein Ritzel 110 treibt, 111 ein auf der Keilwelle 115 angeordnet. Wenn die Zahn
Leerlaufrad, 112 ein von einer Welle 113 getragenes stange 135, die mit dem Rad 114 im Eingriff steht
Rad, 114 ein Kupplungsrad zum Drehen eines Dit- unterschiedlich in Abhängigkeit vom Klemmbeendi
ferentialgetriebekastens 116, 115 eine Keilwelle, die 30 gungssignal betätigt wird, dreht die dadurch hervor
die Drehung des Ritzels 110 auf ein Rad 117 über- gerufene Einwärtsbewegung des Kolbens (nicht ge
tragen kann, 118 ein Rad zum Drehen einer Kurven- zeigt), der in dem Zylinder 32 enthalten ist, das Rac
platte 119, 120 eine Rolle, die in einer in die Kur- 114, wodurch er den Differentialgetriebekasten IK
venplatte 119 gefrästen Nut 147 gleiten kann, 12Ϊ um einen Betrag weiterdreht, der der Bewegung de
einen bei einem Schneidkopf 122 befestigten Hebel- 35 Zahnstange 135 entspricht.
zapfen zum Tragen der Rolle 120. 123 ein Laby- Infolgedessen wird die Anzahl der Umdrehungei
rinth, 124 eine öldichtung, 125 einen O-Ring, 126 des Rades 117 um das Ausmaß der Drehung des Ge
ein Lager zum Tragen der Hauptwelle, 127 ein unlc- iriebekastens erhöhl. Das kann ausgedrückt werder
res Gehäuse für den Hauptkörper der Schneidvor- durch
richtung, 128 ein inneres Gehäuse und 129 ein obe- 40 +
res Gehäuse. Die Bezugszahl 130 kennzeichnet La /V=--1
ger zum Tragen der Hauptwelle, 131 einen Halter. ~
und 132 und 133 sind Verstärkungsrippen für das
untere bzw. innere Gehäuse. 134 ist ein Lager zum
und 132 und 133 sind Verstärkungsrippen für das
untere bzw. innere Gehäuse. 134 ist ein Lager zum
Tragen des Ritzels 110, 136 ein Lager zum Tragen 45 wobei N die Anzahl der Umdrehungen des Differen
der Keilwelle für ein Kegelgetriebe und 137 in einem tialgetriebekastens, nt diejenige des Ritzels 110 um
Getriebekasten gelagerte Kegelräder. 138 ist eine n2 diejenige des Rades 117 darstellt.
Antriebswelle für das Rad 117, die von Lagern 139 Die Drehung des Rades 117 wird auf die Kurven
getragen wird, 30 is; eine Öleinlaßöffnung für den platte 119 über das Rad 118 übertragen, und die An
Ölmotor, während 31 eine Auslaßöffnung ist. 100 ist 50 zahl der Umdrehungen des Schneidkopfes 122, de
ein Halter für das Schneidelement 101 und 109 eine an der Hauptwelle 113 befestigt ist, wird um die vor
Abdeckplatte für den Hauptkörper der Schneidvor- den Differentialrädern erzeugte Steigerung erhöht
richtung. Da der Hebel 148 mit der an seinem äußeren End<
In Fig. 10 bezeichnet die Bezugszahl 32 einen Be- befestigten Rolle 120 mit dem Schneidkopf 122 ver
tätigungszylinder für die Zahnstange 135, 140 einen 55 bunden ist und die Kurvenplatte 119 mit einer Nu
Stift und 141 eine Betätigungskurve für das Verzöge- ausgeformt ist, die in Richtung der Drehung geneig
rungsventil 145. 142 kennzeichnet eine Schubstange, ist, um die Rolle 120 aufzunehmen, gleitet die Rollt
143 eine Rückführfeder, 144 einen Schubhebel für entlang der Kurvennut 147 mit einer Geschwindig
das Verzögerungsventil 145 und 146 einen kontakt- keit, die der erhöhten Geschwindigkeit des Rade·
losen Schalter zum Öffnen des Klemmechanismus. 60 117 entspricht Infolgedessen wird das Schneidele
In Fig. 11 und 12 ist mit 147 die Nut für eine ment 101 durch die schräge Fläche der Kurvennu
Schneidplatte bezeichnet, mit 120 die von einem He- 147 gegen die -\chse gedrückt. Wenn das zu schnei
bei 148 getragene Rolle, die entlang der Nut 147 dende Rohr an seiner Mitte gehalten wird, könnt*
laufen kann, und mit 122 der Schneidkopf, an dem das Rohr mit derselben Geschwindigkeit geschnitter
der Hebel 148 mittels eines Stiftes 149 befestigt ist 65 werden, wie sie die Hauptwelle 113 aufweist, und mi
150 kennzeichnet eine Schnecke zum Einstellen der einer festen Geschwindigkeit des Rades 117. Dit
lage des Schneidelementes und 151 ein mit der Länge und Neigung der Kurvennut 147 werden ir
Schnecke im hingriff stehendes Schneckenrad 152 Abhängigkeit \m dem Durchmesser und der Wand
dicke des Metallrohres bestimmt. Ähnlich kann die Anzahl der Zähne der Zahnstange 135 und des Rades
114 entsprechend der Länge der Kurvennut 147 bestimmt werden.
Eines der Merkmale des in F i g. 11 und 12 gezeigten
Schneidkopfes besteht darin, daß die Wirkung der durch die schnelle Drehung erzeugten Zentrifugalkraft
durch das an dem Schneidkopf befestigte Schneidelement und das Schneckengetriebe ausgeglichen
wird. Das Schneidelement hat eine Neigung, infolge der Zentrifugalkraft von der Mitte abzuweichen,
wodurch die Schneidwirkung verringert wild. Durch den beschriebenen Mechanismus kann diese
Neigung jedoch ausgeschaltet und das Schneidelement zwangläufig in das Rohr eingeführt werden.
Das ist der Fall, da der Schneidkopf in einer Ebene senkrecht zur Bewegungsrichtung ausbalanciert ist.
Wie es bereits oben erläutert wurde, ist der Klemmmechanismus in der Schneidvorrichtung an der Ein.-gangsseite
befestigt, während derjenige an der Auslaßseite so angeordnet ist, daß er von Zylindern betätigt
wird, um einen Zug auf das Metallrohr auszuüben. Wenn die Schneidvorrichtung den Schneidvorgang
an dem auf diese Weise festgehaltenen Metallrohr durchführt, kann eine ausgezeichnete
Fertigbearbeitung mit hoher Leistung erzielt werden. Außerdem wurde gemäß der Erfindung der
Sehneidelement-Befest igungsmeehanismüs verbessert, um die Endbearbeitung zu verbessern. Der
Fachmann wird wissen, daß an den Enden der abgeschnittenen Teile Rattermarken auftreten, wenn
Rohre von einem feststehenden Schneidelement geschnitten werden. LJm diese Schwierigkeit zu beseitigen,
wird das Schneidelement nachgiebig durch die Druckfeder 105 gehalten, wie es in Fig. 13 gezeigt
ist. Es hat sich herausgesiellt, daß diese Konstruktion zu ausgezeichneten Schnittenden ohne Rattermarken
führt. Man ist der Ansicht, daß dieses Ergebnis durch die Tatsache verursacht wird, daß die von der
Schneidwirkung des Schneidelementes erzeugte Spannung durch die Feder 105 geschluckt wird.
ίο Somit kann die neuartige RohrschneidevorriehUing
Metallrohre mit hoher Mußgenauigkeit schneiden, und die Schneidleistung ist so hoch, daß sie zehn
Schritte pro Minute durchführen kann. Nach Beendigung des Schneid Vorganges gibt der kontaktlose
Schalter, der in der Nähe des Betätigungszylinders
des Klemmechanismus an der Auslaßseite angeordnet ist, ein Signal, das den Zylinder 32 (Fig. 10) betätigt,
um die Zahnstange 135 zurückzuführen. Wenn sich die Zahnstange 135 nach unten bewegt, wirkt
au die an ihr ausgeformte Kurve 141, um das Verzögerungsventil
145 zu lösen, woduidi der kontaktlose
Schalter 146 arbeitel, um ein S:gnal zu erzeugen. In
Abhängigkeit von diesem Signal werden die Klemmmechanismen gelöst, um verschiedene Mechanismen
in ihre Ausgangsstellungen zurückzuführen.
Wie es in F i g. 8 gezeigt ist, kann das Eindringen von Schneidspänen in das Innere des Schneidmechanismus
vollkommen ausgeschlossen werden, da dk Schneidvorrichtung mittels des Labyrinths 123, dei
Öldichtung 124, des O-Rings 125 und der Abdeckplatte
109 vollständig abgedichtet ist, so daß der Mechanismus fortlaufend arbeiten kann.
Hierzu 8 Blatt Zeichnungen
Claims (8)
1. Vorrichtung zum Schneiden von sich fortlaufend bewegendem Rohr, mit einer auf einem
Schlitten angeordneten Schneidvorrichtung, wobei dem Schlitten eine Antriebsvorrichtung zugeordnet
ist, welche diesen bei jedem Schneidvorgang auf die Laufgeschwindigkeit des Rohres beschleunigt,
und der Schlitten eine von einer Geschwindigkeitsmeßvorrichtung
gesteuerte Klemmvorrichtung trägt, welche diesen bei Erreichen der Laufgeschwindigkeit des Rohres an dem Rohr
festklemmt, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmvorrichtung aus zwei im Abstand
voneinander angeordneten einzelnen Klemmmechanismen
(18, 1,9) besteht, zwischen welchen das Schneidelement (101) angeordnet ist, wobei
eine Antriebsvorrichtung vorgesehen ist, um die Halterung (100, 122) des Schneidelements (101) ao
gegenüber dem Rohr (48) in Rotation zu versetzen, und ferner ein den Vorschub des Schneidelements
(101) gegenüber dem Rohr (48) bewirkendes Differentialgetriebe vorgesehen ist, welches
aus einer Kurvenscheibe (119) besteht, welche gegenüber der Halterung (100) des Schneidelemenis (101) eine abweichende Drehgeschwindigkeit
aufweist, wobei die Halterung (100) mit einer Kurvenfolgerolle (120) an der Kurvenscheibe (119) anliegt, und daß der die
Schneidvorrichtung tragende Schlitten (14) durch einen Schwenkhebel (11) beschleunigt wird, welcher
an einer als Beschleunigungskurve dienenden Nockenscheibe (41) anliegt, welche mit einer
von der jeweils gemessenen Laufgeschwindigkeit des Rohres (48) abhängigen Drehgeschwindigkeit
antreibbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß einer der beiden Klcmmtnechanismen
(18) gegenüber der Schneidvorrichtung ortsfest angeordnet ist und der andere Klemmechanismus (19) gegenüber der Schneidvorrichtung
beweglich und mit dieser über ein Zylinder-Kolben-Aggregat (68) verbunden ist, um
auf den zwischen den Klemmechanismen befindliehen Teil des Rohres (48) eine Zugkraft auzuüben.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß jeder der beiden Klemm-Inechanismen (18, 19) mehrere in gleichem Ab-Stand
um das Rohr (48) herum angeordnete Klemmblöcke (56) sowie einen mit einem Kolben
verbundenen axial verschieblichen Klemmring (55) aufweist, um die Klemmblöcke infolge
Keilwirkung gegen das Rohr (48) zu pressen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichliet
durch ein von einem Öldruckmotor (17) angetriebenes Eingangsritzel (110), welches einen Antrieb
des Differentialgetriebes bildet, ein von einer Zahnstange (135) angetriebenes zweites Eingangsritzel
(114), welches den zweiten Antrieb des Differentialgetriebes bildet, und ein Ausgangsritzel
(117) des Differentialgetriebes, wobei die Kurvenscheibe (119) mit dem Ausgangsritzei
(117) gekuppelt ist, so daß diese mit der Drehgeschwindigkeit des ersten Eingangsritzels (110)
zuzüglich der durch das zweite Eingangsritzel (114) verursachten Differentialdrehgeschwindigkeit
antreibbar ist, wobei die Schneidvorrichtung ferner einen mit dem ersten Eingangsritzel (110)
gekuppelten Schneidkopf (122) aufweist, in dessen Rotationsebene ein mit diesem umlaufender
Hebel (148) exzentrisch und schwenkbar gelagert ist welcher die Schneidenhalterung (100) sowie
eine Kurvenfolgerolle (120) trägt, welche in eine in der Kurvenscheibe (119) angeordnete spiralförmige
Nut (147) eingreift, deren Länge dem Hub der Zahnstange (135) entspricht, so daß bei
einer Drehzahldifferenz zwischen der Kurvenscheibe (119) und dem Schneidkopf (122) der
Hebel (148) und der mit diesem verbundene Schneidenhalter (100) verschwenkt und das
Schneidelement (161) der Rohrachse angenähert wird.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidkopf (122) mit
dem Ende einer von dem Öldruckmotor (17) angetriebenen Hohlwelle (113) verbunden ist, durch
welche sich das zu schneidende Rohr (48) hindurcherstreckt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidenhalter
(100) ajf einem Lagerzapfen (121) des Hebels (148) verdrehbar angeordnet und mittels eines
Schneckentriebes (150) winkelmäßig justierbar ist.
7. Vorrichtung nach Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß der Schneckentrieb (150) auf der dem Schneidelement (101) gegenüberliegenden
Seite des Lagerzapfens (121) angeordnet ist, um die auf das Schneidelement (101) einwirkende
Fliehkraft zu kompensieren.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidelement
(101) mit der Vorspannkraft einer Feder (105) in bezug auf die Bewegungsrichtung des zu
schneidenden Rohres (48) gegen das Einlaßende des Schneidkopfes (122) hin belastet ist.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP42065892A JPS4838515B1 (de) | 1967-10-14 | 1967-10-14 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE1802667A1 DE1802667A1 (de) | 1969-05-14 |
DE1802667B2 DE1802667B2 (de) | 1974-09-19 |
DE1802667C3 true DE1802667C3 (de) | 1975-04-24 |
Family
ID=13300052
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE1802667A Expired DE1802667C3 (de) | 1967-10-14 | 1968-10-11 | Vorrichtung zum Schneiden von sich fortlaufend bewegendem Rohr |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US3600991A (de) |
JP (1) | JPS4838515B1 (de) |
DE (1) | DE1802667C3 (de) |
FR (1) | FR1587494A (de) |
GB (1) | GB1242120A (de) |
SE (1) | SE364891B (de) |
SU (1) | SU494861A3 (de) |
Families Citing this family (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CA967476A (en) * | 1972-01-06 | 1975-05-13 | Union Carbide Canada Limited | Iris type cut-off knife |
DE2701429C3 (de) * | 1977-01-14 | 1985-04-25 | Sekisui Kagaku Kogyo K.K., Osaka | Vorrichtung zur Schneidbearbeitung von Rohren insbesondere solchen mit ungleichmäßigem Querschnitt |
IT1103329B (it) * | 1978-06-15 | 1985-10-14 | Gnutti Spa Trafilierie | Dispositivo di taglio a lunghezza prestabilita delle barre in uscita da una trafilatrice |
US4807502A (en) * | 1980-02-28 | 1989-02-28 | Bundy Corporation | Tube cutting apparatus |
ATE72162T1 (de) * | 1986-04-25 | 1992-02-15 | Lhomme Sa | Schneidvorrichtung fuer ein kontinuierlich hergestelltes rohr. |
IT1218612B (it) * | 1987-04-24 | 1990-04-19 | Danieli Off Mecc | Dispositivo di smussatura e taglio volante |
US5690011A (en) * | 1995-10-06 | 1997-11-25 | Hill; Donald R. | Hydraulic double-cut tube cutoff |
US8091455B2 (en) | 2008-01-30 | 2012-01-10 | Cummins Filtration Ip, Inc. | Apparatus, system, and method for cutting tubes |
CN113385729A (zh) * | 2021-06-10 | 2021-09-14 | 安徽国钦智能科技有限公司 | 一种环保卫生管件切割装置 |
CN113414281B (zh) * | 2021-07-30 | 2024-06-04 | 中国工程物理研究院机械制造工艺研究所 | 一种放射性管材切割装置 |
CN115533592B (zh) * | 2022-11-16 | 2023-05-12 | 南京万舟发机电科技有限公司 | 一种压缩机打孔沥油装置及其打孔方法 |
CN116833769B (zh) * | 2023-09-01 | 2023-11-17 | 太原科技大学 | 一种盘管定尺生产线 |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US1100747A (en) * | 1913-11-29 | 1914-06-23 | Firm Of J A Maffei | Lathe or similar cutting-machine. |
US2112396A (en) * | 1936-04-18 | 1938-03-29 | Bundy Tubing Co | Cut-off machine |
CH234401A (de) * | 1943-01-09 | 1944-09-30 | Fischer Ag Georg | Rohr- und Stangenschneidapparat. |
US2675076A (en) * | 1951-08-15 | 1954-04-13 | Mckay Machine Co | Control system and carriage moving means for flying cutoff apparatus |
US3108819A (en) * | 1960-03-02 | 1963-10-29 | Pipe Machinery Company | Mechanism for steadying and cropping the ends of elongated stock |
US3369432A (en) * | 1965-08-16 | 1968-02-20 | First Western Bank And Trust C | Pipe cutoff control apparatus |
-
1967
- 1967-10-14 JP JP42065892A patent/JPS4838515B1/ja active Pending
-
1968
- 1968-10-07 GB GB47355/68A patent/GB1242120A/en not_active Expired
- 1968-10-11 SU SU1275176A patent/SU494861A3/ru active
- 1968-10-11 SE SE13743/68A patent/SE364891B/xx unknown
- 1968-10-11 DE DE1802667A patent/DE1802667C3/de not_active Expired
- 1968-10-14 US US767234A patent/US3600991A/en not_active Expired - Lifetime
- 1968-10-14 FR FR1587494D patent/FR1587494A/fr not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE1802667B2 (de) | 1974-09-19 |
US3600991A (en) | 1971-08-24 |
GB1242120A (en) | 1971-08-11 |
SE364891B (de) | 1974-03-11 |
DE1802667A1 (de) | 1969-05-14 |
FR1587494A (de) | 1970-03-20 |
JPS4838515B1 (de) | 1973-11-17 |
SU494861A3 (ru) | 1975-12-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE1802667C3 (de) | Vorrichtung zum Schneiden von sich fortlaufend bewegendem Rohr | |
DE2507449A1 (de) | Maschinenschere | |
DE2143780A1 (de) | Werkzeugwechseleinrichtung für Werkzeugmaschinen | |
DE2408741A1 (de) | Rohrschneidemaschine | |
DE3117293C2 (de) | ||
DE2232834A1 (de) | Maschine zum automatischen abschneiden von rohrstuecken von einem kontinuierlich vorbewegten rohr | |
DE2426072A1 (de) | Automatische bohr- und boerdelvorrichtung | |
DE2127525C3 (de) | Zusatzeinrichtung für Drehautomaten zum spanlosen Ablängen von in der umlaufenden Werkstückspindel eingespannten Rohren oder dgl | |
DE877689C (de) | Rohrbearbeitungsmaschine | |
DE1286382B (de) | Vorrichtung zum Trennen und gleichzeitigen Bearbeiten der Trennkante eines in einem endlosen Strang kontinuierlich anfallenden Rohres | |
DE3219358A1 (de) | Einrichtung zum zerteilen von kontinuierlich vorgeschobenen rohren | |
DE616771C (de) | Kegeldrehvorrichtung fuer den Querschlitten selbsttaetiger Drehbaenke | |
DE1552743A1 (de) | Abwaeizverfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Kegel- oder Hyperboloidzahnraedern mit laengsgekruemmten Zaehnen | |
DE2218396A1 (de) | Vorrichtung zum einziehen von zylindrischen dosenruempfen mit einer naht laengs einer mantellinie, insbesondere mit einer geloeteten falznaht, im rotationsverfahren | |
DE694531C (de) | Tiefenvorschubvorrichtung an Gewindefraesmaschinen | |
DE2111385A1 (de) | Verfahren,Vorrichtung und Werkzeug zum Herstellen von mit Umfangsrillen versehenen Werkstuecken,wie Riemenscheiben,Seilscheiben,Lauf- und Seilrollen und aehnlichen Werkstuecken | |
DE531915C (de) | Zum Abdrehen von Sonderwerkzeugen dienende Maschine | |
DE3241870A1 (de) | Bandhaspel | |
DE1800271C3 (de) | Spannfutter tür Drehmaschinen | |
DE664108C (de) | Vorrichtung zum Abrichten profilierter Schleifscheiben | |
DE751840C (de) | Kopiervorrichtung mit Fluessigkeitssteuerung fuer Werkzeugmaschinen, insbesondere Drehbaenke | |
DE2549142A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen maschinellen ablaengen und innenanfasen insbesondere von kunststoffrohren | |
DE952583C (de) | Fraesmaschine, insbesondere zum Herstellen von Profillehren | |
DE4413760A1 (de) | Trennvorrichtung für Rohre | |
DE522477C (de) | Maschine zur Herstellung von Wellrohren |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
SH | Request for examination between 03.10.1968 and 22.04.1971 | ||
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) |