DE1760261A1

DE1760261A1 - Verfahren zur Verhinderung des Festhaftens von mineralischen Fasern an den Waenden einer Formkammer und die Formkammer selbst

Info

Publication number: DE1760261A1
Application number: DE19681760261
Authority: DE
Inventors: Erwin Jaeger
Original assignee: Compagnie de Saint Gobain SA
Current assignee: Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date: 1968-04-25
Filing date: 1968-04-25
Publication date: 1972-03-23
Also published as: BE731973A; GB1232511A; DE1760261B2; NL6906237A; FR2007512B1; NL158233B; FR2007512A1; DE1760261C3; US3636590A

Description

Aachen, den 23.4.1968

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Compagnie.de Saint-Gobain, Neuilly-sur-Seine (Frankr.)

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■ Verfahren zur Verhinderung· des iesthaftens von mineralischen Fasern an den Wänden einer Formkammer und die Formkammer selbst

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verhinderung des Festhaftens von vorzugsweise mit einem organischen Überzug versehenen mineralischen Fasern, insbesondere geschnittenen Glasfaden (Fadenstapel) an den ..Wänden einer im Innern mit Unterdruck und einer nach unten gericHteten Gasströmung arbeitenden Formkainmer, in die die Fasern oder Fäden von oben

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eingeführt und in der sie unten als Vlies* Matte od.dgl. auf einer Ablage abgelegt'werden* unter welcher sich eine Ab sauge einrichtung befindet. Insbesondere ist die Erfindung gerichtet auf die Verhinderung des Festhalten» infolge elektrostatischer Aufladung der Fasern oder Fäden (Fadenstapel). Die Erfindung betrifft auch die Ausbildung einer w zur Durchführung des Verfahrens geeigneten FormkammerY

Bei der Herstellung beispielsweise von Glasfasermatten werden die τοπ Spinn- oder lovingspulen abgezogenen Glasfäden durch eine oberhalb der Formkammer montierte Schneidvorrichtung, die üblicherweise aus zwei im entgegengesetzten Sinne rotierenden Walzen besteht, von denen die eine mit Schneidmessern ausgerüstet ist, in Stapel gewünschter länge W geschnitten, und es werden die"Stapel durch einen unterhalb der Schneidvorrichtung auf der Oberseite der Formkammer vorgesehenen Eintrittstrichter in die Formkammer eingeführt und durch einen unterhalb des Trichters rotierenden Verteiler über die Breite der Ablage verteilt. Es hat sich herausgestellt, daß sich die Fäden durch Fadenumlenkungen beim Schneiden und Auftreffen auf die Verteiler, insbesondere je nach der Art des auf die Fäden aufgebrachten Schlichteüber-

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zuges, mehr oder weniger stark elektrostatisch aufladen* Die Folge davon¹ist, daß ein Teil von ihnen nach dem Eintritt in die Formkammer an den Innenwänden dieser Kammer haften bleibt. An diesen Fasern "bleiben weitere Fasern haften, bis die Faseransammlungen so schwer geworden sind, daß sie an den Formkammerwänden herunterrutschen und auf der Matte deutlich sichtbare dickere Stellen bilden und dadurch die I Qualität der Matte stark herabsetzen. .

Bekannt sind ein Verfahren und eine Vorrichtung (siehe US-Patentschrift 2 697 056), gemäß welchen durch Verbrennungsgase und Luft ströme aus G-lasvorfäden erzeugte Glasfasern durch eine in der Seitenwand einer Formkammer vorgesehene · Öffnung in die Formkammer eingeblasen und auf einem in der Formkammer befindlichen, mit einer Absaugvorrichtung ausgerüsteten Transportband abgelegt werden. In der Formkammer wird durch Düsen ein Flüssigbinder organischer Art auf die Fasern aufgesprüht. Zur Verhinderung der elektrostatischen Aufladung der Fasern sind weitere Düsen in der Formkammer vorgesehen, durch die Wasser auf die Fasern aufgesprüht wird₀ Hierdurch wird die elektrostatische Aufladung der Fasern her-

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abgesetzt, und es soll eine Festhaftung der Fasern an den Formkammerwänden und eine Zusammenballung der Fasern verhindert werden.

Dieses bekannte Verfahren hat den Nachteil, daß die Fasern nunmehr eher wegen der hohen Feuchtigkeit als wegen der elektrostatischen Aufladung an den Kammerwanden haften bleiben. Das Festhaften der Fasern an den Formkammerwänden wird somit nicht verhindert, sondern gegebenenfalls sogar noch verstärkt. Auch bei diesem Verfahren ist daher der oben beschriebene Nachteil gegeben. An den zunächst haftenbleibenden Fasern bleiben weitere Fasern haften, bis die Faseransammlungen so schwer geworden sind, daß sie an den Formkammerwänden herunterrutschen und auf der Matte deutlich sichtbare dickere Stellen bilden und dadurch die Qualität der Matte stark herabsetzen. „

Ferner ist bekannt (siehe US-Patentschrift 3 245 938), bei der Verarbeitung von Glasfasern, die mit organischen Überzügen versehen sind, diesen Überzügen antistatische Stoffe beizufügen, um die elektrostatische Aufladung herabzusetzen. Durch Versuche wurde festgestellt, daß diese Behandlung jedoch nicht ausreicht, um ein Festhaften der Fasern an den Formkammerwänden

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zu verhindern. Außerdem hat das Hinzufügen der antistatischen Stoffe andere Nachteile, wie z.B. einen negativen Einfluß auf die Tränkgeschwindigkeit beim Tränken der hergestellten Matte mit Kunststoff und auf die Laminatfestigkeit und Transparenz der mit solchen Matten verstärkten Kunst st Off-Forint eile.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren so zu leiten und/oder eine Formkammer so auszubilden,daß die. Nachteile der bekannten Arten, insbesondere die vorbeschriebenen Nachteile, vermieden werden. Insbesondere liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Festhaften von Fasern, Fadenstapeln od.dgl. an den Formkammerwänden auf einfache, zuverlässige und wirtschaftliche Weise zu verhindern und somit ein Vlies, eine Matte od.dgl. von einwandfreier Qualität herzustellen. Darüber hinaus liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, Ausführungsarten und Weiterbildungen so vorzunehmen, daß sie besonders vorteilhaft sind.

Zur Lösung dieser Aufgabe bzw. Aufgaben ist das Verfahren gemäß der Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß man mittels des in der Formkammer herrschenden Unterdrucks durch Löcher

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in den Formkammerwänden kleine Luftströme in die ansaugen läßt, die durch die in der Forigkaminer nach unten gerichtete Gasströmung nach unten abgelenkt werden und entlang den Formkammerwänclen Luftpolster bilc|en, auf denen die Fasern oder Fäden (Fadenstapel) nach unten gleiten,, Qfrne die Formkammerwände zu berühren.

Durch Versuche wurde festgestellt, daß dieses erfindungsgemäße Verfahren die oben beschriebenen Nachteile vollkommen vermeidet und ein sehr zuverlässiges Arbeiten ermöglicht. Außerdem zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren durch große Einfachheit aus. Es erfordert keinen zusätzlichen maschinellen Aufwand, wie etwa Wasserspritzdüsen. Auch erlaubt es, ohne Zusatz von teuren antistatischen Mitteln zu arbeiten, die zudem gemäß den Ausführungen weiter oben die Qualität des hergestellten Erzeugnisses verschlechtern würden. Das erfindungsgemäße Verfahren arbeitet somit auch wirtschaftlicher als die bekannten Verfahren.

Eine zweckmäßige Art des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß man den Querschnitt der Luftströme und die Dichte und Lage ihrer Eintrittsstellen so wählt, daß

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bei ■ gegebenem Unterdruck sich entlang den Formkammerwänden ein gleichmäßiges luftpolster ausbildet, ohne daß in der Formkammer eine.Wirbelbildung entsteht, /

Der üblicherweise in- einer Formkanmier vorhandene Unterdruck, der durch die Absaugeeinrichtung unter der Ablage erzeugt wird, ist mit Rücksicht auf die angestrebte, möglichst gleichmäßige Faserablage gewählt. Durch Versuche wurde festgestellt, daß dieser Unterdruck gegebenenfalls sogar ohne Änderung der Druckhöhe geeignet ist, das gleichmäßige Luftpolster an den Formkammerwänden entstehen zu lassen, wenn man den Querschnitt der Luftströme und die Dichte und Lage ihrer Eintrittsstellen, so wählt, daß insgesamt diese Luftströme weder so stark sind, daß unerwünschte Luftwirbel entstehen, daß die Fasern oder Fadenstapel zu weit, von der " Formkammerwand weggeblasen werden oder daß der Unterdruck in der Formkammer zu sehr absinkt, wodurch in allen Fällen die Faserverteilung gestört würde, noch daß diese Luftströme so schwach oder so ungleichmäßig verteilt sind, daß sie für eine gleichmäßige Polsterbildung nicht ausreichen. Günstige · Verhältnisse können jeweils durch Versuche ermittelt werden. ,

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Aus derartigen Versuchen ist die nachstehende Art des erfindungsgemäßen Verfahrens gewonnen worden. Diese Art ist dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Luftströme bei ihrem Eintritt in die Formkammer mindestens etwa 2 mm und bei einem Unterdruck in der Formkammer in der Größenord- ^ nung von etwa 25 bis 35 mm WS maximal etwa 6 mm, vorzugsweise etwa 4 mm ist und daß der gegenseitige Randabstand der Luftströme mindestens etwa 7 mm und höchstens etwa gleich der" länge der Fasern oder Fäden (Fadenstapel) ist.

Die Versuche haben gezeigt, daß mit den vorstehenden Werten einwandfreie Ergebnisse erzielt werden können.

. Die Erfindung umfaßt auch eine zur Durchführung der beschriebenen Verfahrensarten geeignete Formkammer. Eine solche Formkammer ist in an sich bekannter Weise ausgerüstet mit einer oben angeordneten Einführungsöffnung zum Einführen der Fasern öder Fäden (Fadenstapel)¹, gegebenenfalls mit einem nachgeschalteten Verteiler, mit einer unten vorgesehenen Ablage, die als endloses luftdurchlässiges Transportband oder als Formsieb od.dgl. ausgebildet ist und mit einer unter der Ablage angeordneten Absaugeeinrichtung. Die erfindungsgemäße

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förmkammer ist dadurch gekennzeichnet, daß die Formkammerwände zumindest auf■ einem wesentlichen Teil ihrer Höhe in regelmäßiger Verteilung Löcher für einen Lufteintritt aufweisen.

Zu einer möglichst guten Aufrechterhaltung des Unterdruckes . in der Formkammer ist es zweckmäßig, die Löcher nur da vorzusehen, wo die Fasern bei ihrem Herabfallen mit den Formkammerwänden in Berührung kommen könnten. Die Formkammerwände kön- - nen daher gegebenenfalls in ihrem oberen Teil, der oberhalb • dieses Bereiches liegt, ohne Löcher ausgeführt sein. Andererseits können die Formkammerwände auch auf ihrer ganzen Höhe mit Löchern versehen sein, um mit besonderer Sicherheit das Festhaften der Fasern oder Fäden an irgendeinem Teil I der Formkammerwände zu verhindern.

Eine zweckmäßige Art der erfindungsgemäßen Formkammer ist gekennzeichnet durch ein solches Verhältnis von Lochdurchmesser zu Lochabstand, daß bei gegebenem unterdruck in der Formkammer sich entlang den Formkammerwänden ein gleichmäßiges Luftpolster ausbildet, ohne daß in der Formkammer eine Wirbelbildung entsteht.

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Durch Versuche wurden zweckmäßige Werte für diese Art der Formkaliber ermittelt * Die' aufgrund dieser Versuche ausgebildete Formkammer ist dadurch gekennzeichnet j daß der Durchmesser der Löcher mindestens etwa 2 mm Und "bei eiiieifl Unterdruck in der Fofmkammer in der Größenordnung von etwa 25 bis 35 mm WS maximal etwa 6 mm, vorzugsweise ötwä 4 mm ist und daß der gegenseitige Randabstand der Löcher$ der vorzugsweise in waagerechter Richtung etwa ebenso groß ist wie in senkrechter Richtung, mindestens etwa 7 mm und höchstens etwa gleich der Länge der Fasern oder Fäden (Fadenstapel) ist.

Ist der Lochdurchmesser kleiner als 2 mm, so kann die für die Bildung des Luftpolsters erforderliche Luftmenge nicht mehr eingesaugt werden. Außerdem würden sich die Löcher sehr rasch mit Faser-Binder-Staub vollsetzen und ihren Zweck nicht mehr erfüllen können. Ist der Löchdurchmesser bei einem Unterdruck von etwa 25 bis 35 mm WS größer als 6 mm, so strömt zuviel Luft in die Formkammer. Es entstehen unerwünschte Luftwirbel, die Fasern oder Fadenstapel werden zu weit von der Formkammerwand weggeblasen, und der Unterdruck in der Formkammer wird zu gering, oder es wird bei Erhöhung der

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Ahsaugelelstung die nach unten gerichtete Gasströmung in der Formkammer mindestens stellenweise zu stark. Die Faserverte llung ist in allen Fällen gestört. Hinsichtlich des gegenseitigen Rändabstandes der Löcher hat sich herausgestellt, daß gleiche Abstände in waagerechter und in senkrechter Richtung die Bildung eines gleichmäßigen Luftpolsters entlang den Formkammerwänden begünstigen. Im übri- | gen ist es zur Aufrechterhaltung einwandfreier Luftströmungsverhältnisse in der Formkammer zweckmäßig, den Randabstand zwischen den Löchern in gewissen Grenzen möglichst groß zu wählen. Ein Abstand von weniger als etwa 7 Tarn würde dazu führen, daß in der Formkammer der für die Mattenbildung erforderliche Unterdruck nicht mehr aufrechterhalten werden kann. Ist der Randabs.tand zwischen den Löchern jedoch zu groß, so berühren sich die an den Formkammerwänden bilden- den einzelnen Luftpolster nicht mehr, und es entstehen von oben nach unten verlaufende Streifen. Ist deren Abstand größer als die Länge der in die Formkammer eingeführten Fasern oder geschnittenen Fadenstapel, so kann es vorkommen, daß ein Teil der Fasern bzw. Fadenstapel von keinem der Luftpolsterstreifen erfaßt wird und infolge der statischen Aufladung an der Formkammerwand haften bleibt. Bei einem Randabstand der

Löcher, der maximal gleich der Länge der Fasern bzw. der Fadenstapel ist, wird dagegen erreicht, daß keine der Fasern bzw. Fadenstapel an den Formkammerwänden haftenbleiben kann. .

Eine zweckmäßige Weiterbildung der Formkammer ist gekennzeichnet durch eine versetzte Anordnung der Löcher zueinander. ' ._

Hierdurch wird erreicht, daß sich die durch die Löcher eintretenden Luftströme überschneiden, wodurch das Luftpolster vergleichmäßigt und das Festhaften der Fasern besonders sicher verhindert wird.

Eine andere Art einer zweckmäßigen Weiterbildung der erfindungsgemäßen Formkammer ist dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher in vorzugsweise waagerecht verlaufenden Reihen angeordnet sind und daß ihr Durchmesser von den oberen Reihen zu den unteren Reihen hin abnimmt.

Hierdurch wird verhindert, daß in Mattenrandnähe Luftströmungen entstehen, die zur Bildung von zu dünnen Mattenrändern führen könnten.

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Diese Art der erfindungsgemäßen Formkammer kann ferner dadurch gekennzeichnet sein, daß jeweils mindestens zwei ReI- · hen eine Gruppe τοη Reihen mit Löchern gleichen Durchmessers bilden und daß die Xochd(f|uphmesser von oben nach unten von Gruppe zu Gruppe abnehmen. .

Diese Art der erfindungsgemäßen Formkammer ist konstruktiv einfacher, da man immer mehrere Reihen mit Löchern gleichen Durchmessers ausführen kann. Die Wirkung ist dabei im wesentlichen die gleiche, wie man sie erzielt, wenn man den Lochdurchmesser von oben nach unten von Reihe zu Reihe abnehmen läßt.

Eine zweckmäßige weitere Ausbildung der erfindungsgemäßen ä Formkammer ist dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher nach der Außenseite der Formkammerwände zu einen konisch erweiterten Teil haben.

Durch die konische Erweiterung wird der einströmenden Luft weniger Widerstand entgegengesetzt aufgrund ärodynamisch günstigerer Bedingungen. Auch lassen sich solche Löcher von

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außen leichysauber halten.

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Eine Weiterbildung der zuletzt beschriebenen Ausbildungs^ art der erfindungsgemäßen Formkammer ist gekennzeichnet durch einen solchen Winkel und eine solche Tiefe des konischen Teils, daß die wirksame Länge des Ströinungsweges die eingesaugte Luft bei gegebenem Unterdruck in der Formkannner gerade so regelt, daß sich das gewünschte Luftpolster entlang den Formkammerwänden ausbildet.

Ist der Konuswinkel verhältnismäßig spitz, so ist der Strömungswiderstand des Strömungsweges im Loch verhältnismäßig groß. Die Menge der durch das Loch eintretenden Luft ist verhältnismäßig klein. Auch neigen derartige Löcher zu raschem Verstopfen. Ebenso wirkt eine geringe Tiefe des konischen Teiles. Ist der Konuswinkel dagegen verhältnismäßig groß, unter Umständen sogar stumpf, und hat der konische Teil eine große Tiefe, so ist der Strömungswiderstand beim Durchtritt der Luft durch das betreffende Loch verhältnismäßig klein, und es tritt viel Luft in die Formkammer ein, und die Luftströme setzen sich gegebenenfalls im Innern der Formkammer fort, bevor sie in die Senkrechte umgelenkt werden. Auf diese Weise werden die mit ihnen in Berührung kommenden Fasern oder Fadenstapel unter Umständen weit von der Form-

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kämmerwand weggeblasen, und die Faserverteilung ist gestört, und es wird eine Matte minderer Qualität erzeugt. Angemessen gewählte Zwischenwerte für den Konuswinkel und die Tiefe des konischen Teils führen zu den gewünschten Ergebnissen, Insgesamt erkennt man, daß die Einstellung des Konuswinkels und der Tiefe des konischen Teils eine Regel- bzw. Einstellmöglichkeit beinhaltet, die zusätzlich zu oder an Stelle der Wahl der Lochdurchmesser oder der Lochabstände angewendet werden kann.

In der Zeichnung sind Beispiele zur weiteren Erläuterung der Erfindung dargestellt. Die nachstehende Beschreibung bezieht sich auf die Zeichnung bzw. auf diese Beispiele. Sie beinhaltet aber zugleich eine weitere allgemeine Beschreibung der Erfindung. In der Zeichnung zeigen

Fig. 1 schematisch im Schnitt eine Vorrichtung zur Herstellung einer Glasseidenmatte mit der erfindungsgemäßen Formkammer

Fig. 2 in vergrößertem Maßstab einen Querschnitt von einem Teil der mit Löchern versehenen Wand der Formkaiimier und

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Fig. 3 im Maßstabe der Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Teil der Formkammerwand, die mit versetzten Löchern versehen ist.

In Fig. 1 ist eine Vorrichtung zur Herstellung einer Glasseidenmatte dargestellt. Diese Vorrichtung umfaßt die erfindungsgemäße Formkammer 1, deren Seitenwände 2 gemäß der ■Erfindung mit Löchern 3 versehen sind. In der Formkammerdecke sind Trichter 8, 8' vorgesehen, und der Boden der Formkammer 1 wird durch ein Transportband 13 gebildet. Unterhalb des Transportbandes sind zwei Kammern 14, 14' vorgesehen, die mit nicht dargestellten Luftabsaugevorrichtungen verbunden sind, um in der Formkammer 1 einen Unterdruck zu erzeugen. Durch den in der Formkammer 1 herrschenden Unterdruck werden kleine Luftströme 16 durch die Löcher 3 in den Formkammerwänden in die Formkammer 1 gesaugt, die gleich nach ihrem Eintritt in die Formkammer infolge der Wirkung der am Boden der Formkammer 1 vorgesehenen Absaugevorrichtungen abwärts gerichtet werden und so entlang den Formkammerwanden 2 ein Luftpolster bilden. Oberhalb der Trichter 8, 8^! sind Schneidvorrichtungen angeordnet, die aus zwei zusammenwirkenden Walzen 5, 6 und 5¹, 6¹ bestehen, von

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denen die einen 5 bzw. 5' mit Schneidnie.ss.ern versehen sind. Die-den Schneidvorrichtungen zugeführten Glasseiden-Spinnfäden oder Rovings 4 bzw. 4' werden in Stapel 7, 7¹ gewünschter Länge geschnitten, die im allgemeinen 52 mm nicht übersteigt. Die Stapel 7, 7' fallen durch die Trichter 8, 8¹ auf Verteilerorgane 9, 9', die um eine senkrechte Achse rotieren, ä mit Schäften 10, 10* und■Armen 1t, 11 ' verbunden sind und durch die Motoren 12, 12' angetrieben werden. Durch die Verteiler 9, 9¹ werden die Stapel 7, 7' über die Breite des am Boden der Formkammer 1 angeordneten Transportbandes 13 verteilt und bilden dort die Matte 15. Die Stapel, die von den Verteilern 9, 9'gegen die Formkammerwände 2 geworfen werden, bleiben im Gegensatz zu den bekannten Verfahren und Konstruktionen beim erfindungsgemäßen Verfahren bzw. bei der erfin- | dungsgemäßen Formkammer nicht an den Formkammerwänden 2 haften, sondern gleiten auf dem durch die Luftströme 16 gebildeten Luftpolster nach unten zur Ablage 13, ohne die Formkammerwände 2 überhaupt zu berühren.

Die Fig. 2 und 3 zeigen eine Lochung der Formkammerwand, bei der die Löcher nach der Außenseite der Formkammerwand zu einen konisch erweiterten Teil haben. Beim Beispiel in der

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Zeichnung beträgt der Konuswinkel etwa 90°, und die Tiefe des konischen Teils macht etwa die Hälfte.der JiandcLicke aus. Bei einen) Unterdruck von etwa 25 bis 35 njm WS in der Formkammer ergibt sich ein solcher Strömungswiderstand beim Durchtritt der Luftströme durch die Löcher, daß diese Luftströme mit einer Geschwindigkeit in die Form-r kammer eintreten, daß sie durch die allgemeine Strömung in der Formkammer gleich nach ihrem Eintritt in diese nach unten umgelenkt werden, so daß sie innen entlang der Formkammerwand das gewünschte Luftpolster bilden, auf dem die geschnittenen Fadenstapel nach unten gleiten, ohne die Formkammerwand zu berühren.

Die in der Fig. 3 dargestellte Lochung der Formkaminerwand weist die gleichen Löcher auf, wie sie in Fig. 2 dargestellt sind. Jedoch sind diese Löcher versetzt angeordnet, so daß die nach unten bewagten Luftströme enger aneinandergrenzen und ein gleichmäßiges Polster bilden, ohne daß die Löcher hierzu einen geringeren Abstand haben müßten.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Fonnkammer sind vorstehend im Zusammenhang mit der Erzeu-

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gung einer Glasseidenmatte beschrieben worden. Die Erfindung umfaßt aber auch entsprechende Verfahren und entsprechende Formkammern oder Vorrichtungen, die für die Herstellung von Vliesen, Pilzen und Matten, Platten, Vorformlingen u.dgl. aus diskontinuierlichen mineralischen oder " organischen Fasern vorgesehen sind.

Alle Merkmale, die in der vorstehenden. Beschreibung erwähnt und/oder in der Zeichnung dargestellt sind, sollen, sofern der bekannte Stand der Technik dies zuläßt, für sich allein oder in beliebigen Kombinationen oder Teilkombinationen als erfindungswesentlich angesehen werden, auch wenn sie in den Ansprüchen nicht enthalten sind.

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Claims

3UO Aachen, den 23.4.1968 . t "r -.heiief Mein Zeichen PaGm 11 726 isrht ■ - ... · --.-.-.T 33 v-> '36? ■ · : v- . '■() 49 Patentansprüche

1) Verfahren zur Verhinderung des Festhaftens von vorzugsweise mit einem organischen Überzug versehenen mineralischen Fasern, insbesondere geschnittenen Glasfaden (Fadenstapel) an den Wänden einer im Innern mit Unter- druck und einer nach unten gerichteten Gasströmung arbeitenden Formkammer, in die die Fasern oder Fäden von oben eingeführt und in der sie unten als Vlies, Matte od.dgl. auf einer Ablage abgelegt werden, unter welcher sich eine Absaugeeinrichtung befindet, dadurch gekennzeichnet, daß man mittels des Unterdruckes durch Löcher in den Formkammerwänden kleine Luftströme in die Formkammer ansaugen läßt, die durch die nach unten gerichtete Gasströmung nach unten abgelenkt werden und entlang den Formkammerwänden Luftpolster bilden, auf denen die Fasern oder Fäden (Fadenstapel) nach unten gleiten, ohne die Formkammerwände zu berühren.

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■2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Querschnitt der Luftströme und die Dichte und lage ihrer Eintrittsstellen so wählt, daß "bei gegebenem Unterdruck sieh entlang den Formkammerwänden ein . gleichmäßiges Luftpolster ausbildet, ohne daß in der ■ Formkammer eine Wirbelbildung entsteht. . ä

3) Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Luftströme bei ihrem Eintritt in die Formkammer mindestens etwa 2 mm und bei einem Unterdruck in der Formkammer in der Größenordnung von etwa 25 bis 35 mm WS maximal etwa 6 mm, vorzugsweise etwa 4 mm ist und daß der gegenseitige Randabstand der Luftströme mindestens etwa 7 mm und höchstens etwa ä

gleich der Länge der Fasern oder Fäden (Fadenstapel) ist.

4) Zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3 geeignete Formkammer mit einer oben angeordneten Einführungsöffnung zum Einführen der Fasern oder Fäden (Fadenstapel), gegebenenfalls mit einem nachgeschalteten Verteiler, mit einer unten vorgesehenen Ablage,

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die als endloses luftdurchlässiges Transportband oder als Formsieb od.dgl. ausgebildet, ist, und mit einer unter der Ablage angeordneten Absaugeeinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkammerwände zumindest auf einem wesentlichen Teil ihrer Höhe in regel-, mäßiger Verteilung Löcher für einen Lufteintrrtt-aufweisen.

5) Formkammer nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch ein solches Verhältnis von Lochdurchmesser zu Lochabstand, daß bei gegebenem Unterdruck in der Formkammer sich entlang den Formkammerwänden ein gleichmäßiges Luftpolster ausbildet, ohne daß in der Formkammer eine Wirbelbildung entsteht.

6) Formkammer nach mindestens einem der Ansprüche 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Löcher mindestens etwa 2 mm und bei einem Unterdruck in der Formkammer in der Größenordnung von etwa 25 bis 35 mm WS maximal etwa 6 mm, vorzugsweise etwa 4 mm ist und daß der gegenseitige Handabstand der Löcher, der vorzugsweise in

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waagerechter Richtung etwa ebenso groß ist wie in senkrechter Richtung, mindestens etwa 7 nun und höchstens etwa gleich der Länge der Fasern oder Fäden (Fadenstapel) ist.

7) Formkammer nach mindestens einen} der Ansprüche 4 bis 6, gekennzeichnet durch eine versetzte Anordnung der Löcher g zueinander.

8) Formkammer nach mindestens einem der Ansprüche 4 "bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher in vorzugsweise waagerecht verlaufenden Reihen angeordnet sind und daß ihr Durchmesser von den oberen Reihen zu den unteren Reihen hin abnimmt. .

9) Formkammer nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils mindestens zwei Reihen eine Gruppe von Reihen mit Löchern gleichen Durchmessers bilden und daß die Lochdurchmesser von oben nach unten von Gruppe zu Gruppe abnehmen.

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10) Formkammer nach mindestens einem der Ansprüche 4 "bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher nach der Außenseite der Formkammerwände zu einjafen konisch erweiterten Teil haben.

11) Formkammer nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch einen solchen Winkel und eine solche Tiefe des konischen Teils, daß die wirksame Länge des Strömungsweges die eingesaugte Luft bei gegebenem Unterdruck in der Formkammer gerade so regelt, daß sich das gewünschte Luftpolster entlang den Formkammerwanden ausbildet.

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