DE1760261B2 - Schachtartige Formkammer für die Herstellung von Mineralfaservliesen oder matten, insbesondere aus geschnittenen Glasfadenstrangen - Google Patents

Description

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zu verbinden. Dabei werden die Kammerwände mit kammerwänden auf einfache, zuverlässige und wtrt-

Wasser berieselt, damit an diesen Wänden kein kleb- schaftliche Weise verhindert und die Hersteilung

riger Film aus Binder entstehen kann, an dem die am eines Vlieses oder einer Matte von einwandfreier

Rande befindlichen Fasern haften und sogenannte Qualität ermöglicht.

Schneebälle bilden können. Der Wasserzufluß ent- 5 Es wird kein zusätzlicher maschineller Aufwand, lang den Wänden spült die feinen Bindertropfen und wie etwa Wasserspritzdüsen, benötigt, um das Andie am Rande befindlichen Fasern weg. Das Spülen haften der Fasern oder Fadenstücke an den Formmit Wasser ist aber aufwendig, zumal das gebrauchte kammerwänden zu verhindern. Das Arbeiten mit Wasser wieder abgeleitet oder aufgefangen werden Wasserspritzdüsen eignet sich auch nur beim Naßmuß, auch bewirkt die Befeuchtung der Wände ihrer- io verfahren, bei dem ein Flüssigbinder den Fasern in seits ein Ankleben. Außerdem kommt ein solches der Formkammer zugeführt wird. Beim Trockenver-Verfahren nicht in Frage beim sogenannten Trocken- fahren, bei dem der Binder in Pulverform außerhalb verfahren, bei dem der Binder in Pulverform züge- der Formkammer zugeführt wird, würde das Arbeiführt wird, wobei dann das Anhaften durch elektro- ten mit Wasser zur Verhinderung des Anhaftens der statische Aufladung gegeben ist. is Fasern an den Wänden durch den Wasserverbrauch

Weiterhin ist es bekannt (s. USA.-Patentschrift und die Notwendigkeit der Trocknung des Trans-

2 619151 und britische Patentschrift 928 028), die portbandes aufwendiger werden und außerdem zu

Fasern durch Blas- und Saugluft in einer offenen einem ungleichmäßigen Erzeugnis führen, da eine

Formzone auf ein Transportgliederband zu werfen. gleichmäßige Verteilung von trockenen und nassen

Die Formzone ist mit Seitenwänden versehen. Bei ao Fasern wegen der unterschiedlichen Gewichte dieser

der Vorrichtung gemäß der USA.-Patentschrift Fasern in der Formkarrüäer nicht mehr gewährleistet

2 619151 besteht der vordere Teil der Seitenwände wäre.

der Formzone aus einem Drahtgewebesieb, bei der Der durch die Ausbildung der Formkammer gebil-Vorrichtung gemäß der britischen Patentschrift dete, die Fasern von den Formkammern abhaltende 928 028 bestehen die Seitenwände aus Drahtgewebe. ?.;, Luftfilm ist in jedem Fall bedeutend vorteilhafter als Der Zweck der siebartigen Ausbildung der Seiten- das Abspülen der Wände mit Fließwasser,
wände gemäß der USA.-Patentschrift 2 619151 soll Die Ausbildung der Formkammerwände aus darin bestehen, eine gleichmäßige Verteilung der Fa- Drahtgewebe entsprechend den Seitenwänden der sern auf dem Transportband dadurch zu erzielen, Formzone gemäß der USA.-Patentschrift 2 619151 daß die eingesaugte Luft die Fasern in die Formzone 30 ist nicht möglich, da sie unweigerlich zu einer Wirhineinbläst. Der Zweck der Ausbildung der Wände belbildung in der Formkammer und zu einer under Formzone gemäß der britischen Patentschrift gleichmäßigen Verteilung der Fasern oder geschnitte-928 028 aus Drahtgewebe soll wohl ebenfalls darin nen Fadenstränge auf dem Transportband führen bestehen, durch die durch das Drahtgewebe hin- würde, weil der für eine gleichmäßige Ablage der Fadurchströmende Luft eine bessere Faserverteilung zu 35 sern erforderliche hohe Unterdruck in der Formkamerhalten. Tatsächlich ergeben sich bei diesen bekann- mer nicht erreicht werden kann,
ten Vorrichtungen aber Luftwirbelungen, die eine Die erfindungsgemäße Ausbildung der Formkamgleichmäßige Faserablage unmöglich machen. mer erlaubt es ferner, ohne Zusaa von teuren anti-

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die ein- statischen Mitteln zu arbeiten, die zudem gemäß den

gangs beschriebene Formkammer so auszubilden, 40 Ausführungen weiter oben die Qualität des herge-

daß das Festhaften von Fasern, Fadenstücken stellten Erzeugnisses verschlechtern würden,

od. dgl. an den Formkammerwänden auf einfache, Der üblicherweise in einer Formkammer vorhan-

zuverlässige und wirtschaftliche Weise verhindert dene Unterdruck, der durch die Absaugeeinrichtung

und somit ein Vlies, eine Matte od. dgl. von ein- unter der Ablage erzeugt wird, ist mit Rücksicht auf

wandfreier Qualität hergestellt werden kann. 45 die angestrebte, möglichst gleichmäßige Faserablage

Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, gewählt. Durch Versuche wurde festgestellt, daß dieregelmäßig verteilte Löcher in den Formkammer- ser Unterdruck gegebenenfalls sogar ohne Änderung wänden mit einem solchen Verhältnis von Loch- der Druckhöhe geeignet ist, den gleichmäßigen Luftdurchmesser zu Lochabstand vorzusehen, daß für film an den Formkammerwänden entstehen zu laseinen gegebenen Unterdruck in der Formkammer ein 50 sen, wenn man den Querschnitt der Luftströme und gleichmäßiger Luftfilm die Kammerwände abwärts die Dichte und Lage ihrer Eintrittsstellen so wählt, strömt und keine Wirbelbildung in der Formkammer daß insgesamt diese Luftströme weder so stark sind, entsteht. daß unerwünschte Luftwirbel entstehen, daß die Fa-

Die mittels des in der Formkammer herrschenden sern oder Fadenstücke zu weit von der Form-Unterdrucks durch die Löcher in den Formkammer- 55 kammerwand weggeblasen werden oder daß der Unwänden in die Formkammer angesaugten kleinen terd-uck in der Formkammer zu sehr absinkt, wo-Luftströme werden durch die in der Formkammer durch in allen Fällen die Faserverteilung gestört nach unten gerichtete Gasströmung nach unten abge- würde, noch daß diese Luftströme so schwach oder lenkt und bilden entlang den Formkammerwänden so ungleichmäßig verteilt sind, daß sie für eine einen gleichmäßigen Luftfilm, auf dem die Fasern 60 gleichmäßige Polsterbildung nicht ausreichen. Gün- oder geschnittenen Fadenstränge nach unten gleiten, stige Verhältnisse können jeweils durch Versuche erohne die Formkammerwände zu berühren und ohne mitteit werden.

daß es zu einer die gleichmäßige Verteilung der Fa- Zu einer möglichst guten Aufrechterhaltung des

sern oder Fadenstücke behindernden Wirbelbildung Unterdruckes in der Formkammer ist es zweckmä-

kommt. 65 Big, die Löcher nur da vorzusehen, wo die Fasern bei

Durch di? erfindungsgemäße Ausbildung der ihrem Herabfallen mit den Formkammerwänden in

Formkammer wird somit das Festhaften von Fasern, Berührung kommen könnten. Die Formkammer-

eeschnittenen Fadensträngen od. dgl. an den Form- wände können daher gegebenenfalls in ihrem oberen

Teil, der oberhalb dieses Bereiches liegt, ohne Löcher ausgeführt sein. Andererseits können die FormkammeTwände auch auf ihrer ganzen Höhe mit Löchern versehen sein, um mit besonderer Sicherheit das Festhaften der Fasern oder Fäden an irgendeinem Teil der Formkammerwände zu verhindern.

Aus derartigen Versuchen ist die nachstehende Art der erfindungsgemäßen Formkammer gewonnen worden. Diese Art ist dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Löcher mindestens etwa 2 mm und bei einem Unterdruck in der Formkammer in der Größenordnung von etwa 25 bis 35 mm WS maximal etwa 6 mm, vorzugsweise etwa 4 mm ist und daß der gegenseitige Randabstand der Löcher, der vorzugsweise in waagerechter Richtung etwa ebenso groß ist wie in der senkrechten Richtung mindestens etwa 7 mm und höchstens etwa gleich der Länge der Fasern oder geschnittenen Stränge ist.

Die Versuche haben gezeigt, daß mit den vorstehenden Werten einwandfreie Ergebnisse erzielt werden können.

Ist der Lochdurchmesser kleiner als 2 mm, so kann die für die Bildung des Luftpolsters erforderliche Luftmenge nicht mehr eingesaugt werden. Außerdem würden sich die Löcher sehr rasch mit Fascr-Binder-Staub vollsetzen und ihren Zweck nicht mehr erfüllen können. Ist der Lochdurchmesser bei einem Unterdruck von etwa 25 bis 35 mm WS größer als 6 mm, so strömt zuviel Luft in die Formkammer. Es entstehen unerwünschte Luftwirbel, die Fasern oder geschnittenen Stränge werden zu weit von der Formkammerwand weggeblasen, und der Unterdruck in der Formkammer wird zu gering, oder es wird bei Erhöhung der Absaugleistung die nach unten gerichtete Gasströmung in der Formkammer mindestens stellenweise zu stark. Die Faserverteilung ist in allen Fällen gestört. Hinsichtlich des gegenseitigen Randabstandes der Löcher hat sich herausgestellt, daß gleiche Abstände in waagerechter und in senkrechter Richtung die Bildung eines gleichmäßigen Luftpolsters entlang den Formkammerwänden begünstigen. Im übrigen ist es zur Aufrechterhaltung einwandfreier Luftströmungsverhältnisse in der Formkammer zweckmäßig, den Randabstand zwischen den Löchern in gewissen Grenzen möglichst groß zu wählen. Ein Abstand von weniger als etwa 7 mm würde dazu führen, daß in der Formkammer der für die Mattenbildung erforderliche Unterdruck nicht mehr aufrechterhalten werden kann. Ist der Randabstand zwischen den Löchern jedoch zu groß, so berühren sich die an den Formkammerwänden bildenden einzelnen Luftpolster nicht mehr, und es entstehen von oben nach unten verlaufende Streifen. Ist deren Abstand größer als die Länge der in die Formkammer eingeführten Fasern oder geschnittenen Fadenstapel, so kann es vorkommen, daß ein Teil der Fasern bzw. geschnittenen Stränge von keinem der Luftpolster-Streifen erfaßt wird und infolge der statischen Aufladung an der Formkammerwand haftenbleibt. Bei einem Randabstand der Löcher, der maximal gleich der Länge der Fasern bzw. der Fadenstapel ist, wird dagegen erreicht, daß keine der Fasern bzw. Fadenstapel an den Formkammerwänden haftenbleiben kann.

Eine zweckmäßige Weiterbildung der Formkammer ist gekennzeichnet durch eine versetzte Anordnung der Löcher zueinander.

Hierdurch wird erreicht, daß sich die durch die Löcher eintretenden Luftströme überschneiden, wodurch das Luftpolster vergleichmäßigt und das Festhaften der Fasern besonders sicher verhindert wird.

Eine andere Art einer zweckmäßigen Weiterbildung der erfindungsgemäßen Formkammer ist dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher in vorzugsweise waagerecht verlaufenden Reihen angeordnet sind und daß ihr Durchmesser von den oberen Reihen zu den unteren Reihen hin abnimmt.

ίο Hierdurch wird verhindert, daß in Mattenrandnähe Luftströmungen entstehen, die zur Bildung von zu dünnen Mattenrändern führen könnten.

Dabei können jeweils mindestens zwei Reihen eine Gruppe von Reihen mit Löchern gleichen Durchmcssers bilden und die Lochdurchmesser von oben nach unten von Gruppe zu Gruppe abnehmen.

Diese Art der erfindungsgemäßen Formkammer ist konstruktiv einfacher, da man immer mehrere Reihen mit Löchern gleichen Durchmessers ausführen kann. Die Wirkung ist dabei im wesentlichen die gleiche, wie man sie erzielt, wenn man den Lochdurchmesser von oben nach unten von Reihe zu Reihe abnehmen läßt.

Eine zweckmäßige weitere Ausbildung der erfin-

a₅ dungsgemäßen Formkammer ist dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher nach der Außenseite der Formkammerwände zu einen konisch erweiterten Teil haben.

Durch die konische Erweiterung wird der einströ-

3„ menden Luft weniger Widerstand entgegengesetzt auf Grund aerodynamisch günstigerer Bedingungen. Auch lassen sich solche Löcher von außen leichter sauber halten.

Der Winkel und die Tiefe des konischen Teils müssen dabei so gewählt sein, daß die wirksame Länge des Strönungsweges die eingesaugte Luft bei gegebenem Unterdruck in der Formkammer gerade so regelt, daß sich das gewünschte Luftpolster entlang den Formkammerwänden ausbildet.

Ist der Konuswinkel verhältnismäßig spitz, so ist der Strömungswiderstand des Strömungsweges im Loch verhältnismäßig groß. Die Menge der durch das Loch eintretenden Luft ist verhältnismäßig klein. Auch neigen derartige Löcher zu raschem Verstopfen. Ebenso wirkt eine geringe Tiefe des konischer Teiles. Ist der Konuswinkel dagegen verhältnismäßie groß, unter Umständen sogar stumpf, und hat dei konische Teil eine große Tiefe, so ist der Strömungswiderstand beim Durchtritt der Luft durch das be-

₅„ treffende Loch verhältnismäßig klein, und es tritt vie Luft in die Formkammer ein, und die Luftströme setzen sich gegebenenfalls im Innern der Formkammei fort, bevor sie in die Senkrechte umgelenkt werden Auf diese Weise werden die mit ihnen in Berührung kommenden Fasern oder Fadenstapel unter Umstän den weit von der Formkammenvand weggeblasen und die Faserverteilung ist gestört, und es wird eini Matte minderer Qualität erzeugt. Angemessen ge wählte Zwischenwerte für den Konuswinkel und dii Tiefe des konischen Teils führen zu den gewünschtei Ergebnissen. Insgesamt erkennt man, daß die Ein stellung des Konuswinkels und der Tiefe des koni sehen Teils eine Regel- bzw. Einstellmöglichkei beinhaltet, die zusätzlich zu oder an Stelle der Wah der Lochdurchmesser oder der Lochabstände ange wendet werden kann.

In der Zeichnung sind Beispiele zur weiteren Ei läuterung det Erfindung dargestellt. Die nächste

hende Beschreibung bezieht sich auf die Zeichnung bzw. auf diese Beispiele. Sie beinhaltet aber zugleich eine weitere allgemeine Beschreibung der Erfindung. In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 schematisch im Schnitt eine Vorrichtung Mt Herstellung einer Glasseidenmatte mit der erfindungsgemäßen Formkammer,

F i g. 2 in vergrößertem Maßstab einen Querschnitt von einem Teil der mit Löchern versehenen Wand der Formkammer und

F i g. 3 im Maßstabe der F i g. 2 eine Draufsicht auf einen Teil der Formkammerwand, die mit versetzten Löchern versehen ist.

In F i g. 1 ist eine Vorrichtung zur Herstellung einer Glasseidenmatte dargestellt. Diese Vorrichtung umfaßt die erfindungsgemäße Formkammer 1, deren Seitenwände 2 gemäß der Erfindung mit Löchern 3 versehen sind. In der Formkammerdecke sind Trichter 8,8' vorgesehen, und der Boden der Formkammer 1 wird durch ein luftdurchlässiges Transportband 13 gebildet. Unterhalb des Transportbandes sind zwei Kammern 14,14' vorgesehen, die mit nicht dargestellten Luftabsaugevorrichtungen verbunden sind, um in der Formkammer 1 einen Unterdruck zu erzeugen. Durch den in der Formkammer 1 herrschenden Unterdruck werden kleine Luftströme 16 durch die Löcher 3 in den Formkammerwänden in die Formkammer 1 gesaugt, die gleich nach ihrem Eintritt in die Formkammer infolge der Wirkung der am Boden der Formkammer 1 vorgesehenen Absaugevorrichtungen abwärts gerichtet werden und so entlang den Formkammerwänden 2 einen Luftfilm oder ein Luftpolster bilden. Oberhalb der Trichtere, 8' sind Schneidvorrichtungen angeordnet, die aus zwei zusammenwirkenden Walzen S, 6 und 5', 6' bestehen, von denen die einen 5 bzw. 5' mit Schneidmessern versehen sind. Die den Schneidvorrichtungen zugeführten Glasseiden-Spinnfäden oder Rovings 4 bzw. 4' werden in Stücke 7, T gewünschter Länge geschnitten, die im allgemeinen 52 mm nicht übersteigt. Die Stücke 7, 7' fallen durch die Trichter 8,8' auf Verteilerorgane 9, 9', die um eine senkrechte Achse rotieren, mit Schäften iO, 10' und Armen 11, 11' verbunden sind und durch die Motoren 12. 12' angetrieben werden. Durch die Verteiler 9,9' werden die Stücke 7, T über die Breite des am Boden der Formkammer 1 angeordneten Transportbandes 13 verteilt und bilden dort die Matte 15. Die Stücke, die von den Verteilern 9,9' gegen die Formkammerwände 2 geworfen werden, bleiben im Gegensatz zu den bekannten Verfahren und Konstruktionen beim erfindungsgemäßen Verfahren bzw. bei der erfindungsgemäßen Formkammer nicht an den Formkammerwänden 2 haften, sondern gleiten auf dem

ίο durch die Luftströme 16 gebildeten Luftpolster nach unten zur Ablage 13, ohne die Formkammerwände 2 überhaupt zu berühren.

Die F i g. 2 und 3 zeigen eine Lochung der Formkammerwand, bei der die Löcher nach der Außenseite der Formkammerwand zu einen konisch erweiterten Teil 17 haben. Beim Beispiel in der Zeichnung beträgt der Konuswinkel etwa 90°, und die Tiefe des konischen Teils macht etwa die Hälfte der Wanddicke aus. Bei einem Unterdruck von etwa 25

ao bis 35 mm WS in der Formkammer ergibt sich ein solcher Strömungswiderstand beim Durchtritt der Luftströme durch die Löcher, daß diese Luftströme mit einer Geschwindigkeit in die Formkammer eintreten, daß sie durch die allgemeine Strömung in der Formkammer gleich nach "ihrem Eintritt in diese nach unten umgelenkt werden, so daß sie innen entlang der Formkammerwand das gewünschte Luftpolster bilden, auf dem die geschnittenen Fäden nach unten gleiten, ohne die Formkammerwand zu berühren.

Die in der F i g. 3 dargestellte Lochung der Formkammerwand weist die gleichen Löcher auf, wie sie in F i g. 2 dargestellt sind. Jedoch sind diese Löcher versetzt angeordnet, so daß die nach unten bewegten Luftströme enger aneinandergrenzen und ein gleichmäßiges Polster bilden, ohne daß die Löcher hierzu einen geringeren Abstand haben müßten

Die erfindungsgemäße Formkammer ist vorstehend im Zusammenhang mit der Erzeugung einer Glasseidenmatte beschrieben worden. Die Erfindung umfaßt aber auch entsprechende Formkammern odei Vorrichtungen, die für die Herstellung von Vliesen. Filzen und Matten, Platten, Vorformlingen u. dgl aus diskontinuierlichen mineralischen oder organisehen Fasern vorgesehen sind.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

teilt. Es hat sich herausgestellt, daß sich die Fäden Patentansprüche: durch Fadenumlenkungen beim Schneiden und Auf treffen auf die Verteiler, insbesondere je nach der

1. Schachtartige Fonnkammer für die Herstel- Art des auf die Fäden beim Fadenziehen aufgebrachlung von Mineralfaservliesen oder -matten, insbe- 5 ten und beim Einbringen der Fäden in die Formsondere aus geschnittenen Glasfadensträngen, mit kammer bereits trockenen Schlichteüberzuges, mehr einer Einführungsöffnung für die geschnittenen oder weniger stark elektrostatisch aufladen. Die Glasfadenstränge, mit siebartig durchbrochenen Folge davon ist, daß ein Teil von ihnen nach dem Seitenwänden, mit einer unterhalb der Fonnkam- Eintritt in die Formkammer üü den ^Tnnenwänden mer befindlichen siebartigen Ablage und mit io dieser Kammer haftenbleibt. An diesen Fasern bleieiner Absaugeeinrichtung unter der Ablage, ge- ben weitere Fasern haften, bis die Faseransammlunkennzeichnet durch regelmäßig verteilte gen so schwer geworden sind, daß sie an den Form-Löcher (3) in den Kammerwänden (2) mit einem kammerwänden herunterrutschen und auf der Matte solchen Verhältnis von Lochdurchmesser zu Loch- oder auf dem Vlies deutlich sichtbare dickere Stellen abstand, daß für einen gegebenen Unterdruck 15 bilden und dadurch die Qualität der Matte oder des in der Formkammer ein gleichmäßiger Luftfilm Vlieses stark herabsetzen.

die Kammerwände abwärts strömt und keine Bekannt sind ein Verfahren und eine Vorrichtung

Wirbelbildung in der Fonnkammer entsteht. (s. USA.-Patentschrift 2 697 056), gemäß welchen

2. Fonnkammer nach Anspruch 1, dadurch ge- durch Verbrennungsgase und Luftströme aus Glaskennzeichnet, daß der Durchmesser der Löcher ao vorfäden erzeugte Glasfasern durch eine in der Sei-(3) mindestens etwa 2 mm und bei einem Unter- tenwand einer Formkammer vorgesehene öffnung in druck in der Formkammer in der Größenordnung die Formkammer eingeblasen und auf einem in der von etwa 25 bis 35 mm WS maximal etwa 6 mm, Formkammer befindlichen, mit einer Absaugvorrichvorzugsweise etwa 4 mrn ist und daß der gegen- tung ausgerüsteten Transportband abgelegt werden, seitige Randabstand der Löcher, der Vorzugs- 25 In der Formkammer wird durch Düsen ein Flüssigweise in waagerechter Richtung etwa ebenso groß binder organischer Art auf die Fasern aufgesprüht, ist wie in senkrechter Richtung, mindestens etwa Zur Verhinderung der elektrostatischen Aufladung 7 mm und höchstens etwa gleich der Länge der der Fasern sind weitere Düsen in der Formkammer Fasern od^ar geschnittenen Stränge ist. vorgesehen, durch die Wasser auf die Fasern aufge-

3. Formkammer nach Anspruch 1 oder 2, ge- 30 sprüht wird. Hierdurch wird die elektrostatische Aufkennzeichnet durch eine versetzte Anordnung der ladung der Fasern herabgesetzt, und es soll eine Löcher zueinander. Festhaftung der Fasern an den Formkammerwänden

4. Formkammer nach mindesten;, einem der und eine Zusammenballung der Fasern verhindert Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß werden.

die Löcher in vorzugsweise waagerecht verlaufen- 35 Dieses bekannte Verfahren hat den Nachteil, daß den Reihen angeordnet sind und daß ihr Durch- die Fasern nunmehr eher wegen der hohen Feuchtigmesser von den oberen Reihen zu den unteren keit als wegen der elektrostatischen Aufladung an Reihen hin abnimmt. den Kammerwänden haftenoleiben. Das Festhaften

5. Formkammer nach mindestens einem der der Fasern an den Formkammerwänden wird somit Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß 40 nicht verhindert, sondern gegebenenfalls sogar noch die Löcher nach der Außenseite der Form- verstärkt. Auch bei diesem Verfahren ist daher der kammerwände zu einen konisch erweiterten Teil oben beschriebene Nachteil gegeben. An den zu-(17) haben. nächst haftenbleibenden Fasern bleiben weitere Fasern haften, bis die Faseransammlungen so schwer

45 geworden sind, daß sie an den Formkammerwänden

herunterrutschen und auf der Matte deutlich sicht-

Die Erfindung betrifft eine schachtartige Form- bare dickere Stellen bilden und dadurch die Qualität kammer für die Herstellung von Mineralfaservliesen der Matte stark herabsetzen.

oder -matten, insbesondere aus geschnittenen Glasfa- Ferner ist bekannt (s. USA.-Patentschrift

densträngen, mit einer Einführungsöffnung für die 50 3 245 938), bei der Verarbeitung von Glasfasern, die geschnittenen Fadenstränge, mit siebartig durchbro- mit organischen Überzügen versehen sind, diesen chenen Seitenwänden, mit einer unterhalb der Form- Überzügen antistatische Stoffe beizufügen, um die kammer befindlichen siebartigen Ablage und mit elektrostatische Aufladung herabzusetzen. Durch einer Absaugeeinrichtung unter der Ablage. Versuche wurde festgestellt, daß diese Behandlung

Bei der Herstellung beispielsweise von Glasfaser- 55 jedoch nicht ausreicht, um ein Festhaften der Fasern matten oder -vliesen werden die von Spinn- oder Ro- an den Formkammerwänden zu verhindern. Außervingspulen abgezogenen, vorzugsweise mit einer or- dem hat das Hinzufügen der antistatischen Stoffe anganischen Schlichte versehenen Glasfaden durch eine dere Nachteile, wie z. B. einen negativen Einfluß aui oberhalb der Formkammer montierte Schneidvor- die Tränkgeschwindigkeit beim Tränken der hergerichtung, die üblicherweise aus zwei im entgegenge- 60 stellten Matte mit Kunststoff und auf die Laminatfesetzten Sinne rotierenden Walzen besteht, von denen stigkeit und Transparenz der mit solchen Matten verdie eine mit Schneidmessern ausgerüstet ist, in stärkten Kunststoff-Formeile.
Stücke gewünschter Länge geschnitten, und es wer- Es ist außerdem bekannt (s. britische Patentschrift

den die Stücke durch einen unterhalb der Schneid- 868 454), ein auf einer Karde hergestelltes Vlies ir vorrichtung auf der Oberseite der Formkammer vor- 65 einem Vakuumgehäuse nochmals aufzureißen unc gesehenen Eintrittstrichter in die Formkammer ein- die Fasern durch einen Luftstrom auf ein Transport geführt und durch einen unterhalb des Trichters ro- band abzulegen. Gleichzeitig wird in dem Gehäusi tierenden Verteiler über die Breite der Ablage ver- Flüssigbinder zugegeben, um die Fasern miteinande