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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Wiedergewinnen von
verdampften, flüchtigen organischen Lösungsmitteln, welche zu Reinigungsprozessen
in einem Behälter zum Trockenreinigen von Textilien und Entfetten von Metallteilen
verwendet werden, durch Darüberleiten der Dämpfe über ein Adsorptionsmittel, das
in einem mittels einer Rohrleitung mit dem Reinigungsbehälter in Verbindung stehenden
Kessel untergebracht ist und später Desorption der adsorbierten Dämpfe durch Darüberleiten
von Wasserdampf ;über das Adsorptionsmittel.
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Bei Reinigungsprozessen, in deren Ablauf Dämpfe organischer Lösungsmittel
entstehen, wie der Trokkenreinigung von'=Weldungsstücken und Geweben, werden die
Gegenstände zwecks Entfernung des Schmutzes einer Waschung mit einem flüssigen Lösungsmittel
und möglicherweise anderen Substanzen innerhalb eines geschlossenen Behälters unterworfen.
Die gewaschenen Kleidungsstücke werden dann mittels im Kreislauf geführter heißer
Luft zur Entfernung des anhaftenden Lösungsmittels getrocknet. Diese Vorgänge können
in einer Vorrichtung vorgenommen werden, oder bei großem Arbeitsanfall kann man
getrennte Einheiten zum Waschen und Trocknen verwenden. Ähnliches gilt für das Entfetten
von Metallteilen. Bei diesem Verfahren geht eine gewisse Lösungsmittelmenge durch
den Betrieb der Apparatur und die Zu- und Ableitung des flüssigen Lösungsmittels
und durch die in der Vorrichtung und in den Geweben verbleibenden Dämpfe verloren.
Diese Verluste sind nicht nur mit Hinsicht auf die hohen Kosten der Lösungsmittel
unwirtschaftlich, sondern verunreinigen auch die Luft. Synthetische LösuIigsizü'ttel
sind oft schädlich und, wenn sie in der Reinigungsanlage freigesetzt werden, nicht
leicht durch die übliche Ventilation zu entfernen. Werden sie nach außen in die
Atmosphäre abgelassen, so gehen solche Dämpfe nicht nur verloren, sondern neigen
auch dazu, sich mit der Feuchtigkeit und anderen Luftverunreinigungen unter Bildung
von rauchigem Nebel zu vereinigen.
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Der Erfindung' liegt ' die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs
genannten Art zum Wiedergewinnen der aus dem flüchtigen Lösungsmittel entstehenden
Dämpfe so auszugestalten, daß die zuvor erwähnten Nachteile vermieden werden. Dies
gelingt erfindungsgemäß dadurch, daß das beim Reinigen bzw. Trocknen der Gegenstände
entstehende, die Lösungsmitteldämpfe ,hoher Konzentration enthaltende Gasgemisch
iritermittierend über das Adsorptionsmittel geleitet wird und jeweils unmittelbar
nachfolgend ein im wesentlichen aus Umgebungsluft bestehendes -Gasgemisch über das
Adsorptionsmittel geleitet wird. Bei dieser als intermittierend zu bezeichnenden
Arbeitsweise werden die Dämpfe in voneinander getrennten Intervallen dem Adsorber
zugeführt. Die Intervalle liegen dabei jeweils am Ende einer bestimmten Phase des
Reinigungsverfahrens.
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Die Dämpfe selbst bzw. das diese in hoher Konzentration enthaltende
Gasgemisch besitzt vielfach im Zeitpunkt seiner Zufuhr zum Adsorber eine hohe Temperatur.
Der Adsorptionsprozeß selbst verläuft exotherm, wodurch eine erhebliche Erhitzung
der von den hochkonzentrierten Dämpfen bestrichenen Bezirke des Adsorptionsmittels
eintritt, und diese Erhitzung kann verstärkt werden, wenn die Dämpfe nicht nur konzentriert,
sondern auch heiß sind. Die Vorrichtung zum Sammeln und Wiedergewinnen- der -Lösungsmitteldämpfe
ist-,so- gebaut, daß Umgebungsluft in das System eingesaugt wird, aus der Umgebung
der Anlage, so insbesondere vom Bodenbereich des Raumes, in dem die Anlage aufgestellt
ist, weil die Dämpfe der meisten organischen Lösungsmittel verhältnismäßig schwer
sind und sich in den tieferen Schichten des Raumes ansammeln. Diese Luft wird dann
über das Adsorptionsmittel geleitet, und zwar zwischen den Intervallen, in denen
die Lösungsmitteldämpfe aus der Reinigungsvorrichtung abgezogen werden, und die
Zeitintervalle, in denen die erwähnte Luft über das Adsorptionsmittel geführt wird,
sind normalerweise viel größer als die Intervalle, während denen die konzentrierten
Dämpfe zum Adsorber geleitet werden. Die Vorrichtung ist so gebaut, daß Umgebungsluft
hinreichender Menge und Geschwindigkeit, um das Adsorptionsmittel zu kühlen, nach
jeder Periode, in der es durch Zufuhr hochkonzentrierter Dämpfe erhitzt wurde, durch
dasselbe hindurchgeleitet wird. Es wurde dabei festgestellt, daß das Adsorptionsmittel
eine größere Menge an Lösungsmittel festzuhalten in der Lage ist als bisher für
möglich gehalten wurde, wenn das Adsorptionsmittel durch Zufuhr einer Charge hochkonzentrierter
Dämpfe erhitzt und das Adsorptionsmittel nachfolgend-mit Umgebungsluft gekühlt wird.
Daraus ergibt sich, daß durch Anwendung einer solchen Verfahrensweise eine geringere
Menge an Adsorptionsmittel angewandt werden kann, was nicht nur den Aufwand für
die Anlage vermindert, sondern es auch ermöglicht, solche Adsorber ganz allgemein
im Reinigungsgewerbe, auch in verhältnismäßig kleinen Betrieben, zum Einsatz zu
bringen.
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Eine spezielle Ausbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor,
die Desorption des adsorbierten Lösungsmittels durch überleiten überhitzten Wasserdampfes
über das Adsorptionsmittel vorzunehmen.
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Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung- zur Ausführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens, welche einen mit einer Reinigungs- bzw. Trockenvorrichtung
über eine Rohrleitung verbundenen Adsorber aufweist, welche das Merkmal aufweist,
daß eine mit einem nach innen öffnenden Rückschlagventil versehene Zweigleitung
vorgesehen ist, die an die Rohrleitung angeschlossen ist und in die Nähe des Bodens
führt, wobei das Rückschlagventil öffnet, wenn der Druck in der Rohrleitung unter
dem barometrischen Außendruck liegt.
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Die 'Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung näher erläutert;
in dieser zeigt F i g.1 eine perspektivische Ansicht einer Zwillingsvorrichtung
zur Adsorption von Dämpfen, wobei einige Teile weggebrochen dargestellt sind, um
die innere Konstruktion zu zeigen; F i g. 2 ist eine perspektivische Ansicht eines
Diaphragmas und der damit verbundenen Teile, die teilweise in F i g.1 gezeigt werden;
F i g. 3 ist eine Seitenansicht eines Teils des in F i g. 2 gezeigten Diaphragmas;
F i g. 4 ist ein teilweiser seitlicher Schnitt einer Modifikation eines Teils der
in F i g. 1 gezeigten Struktur; F i g. 5 ist ein Aufriß der Vorrichtung zur Reinigung
von Materialien, die mit Vorrichtungen zur Gewinnung der Lösungsmitteldämpfe, die
in der Reinigungsvorrichtung verwendet werden, verbunden ist;
F
i g. 6 ist ein Aufriß einer modifizierten Form der in F i g. 5 gezeigten Vorrichtung;
F i g. 7 ist eine hintere Ansicht eines Teils der in F i g. 6 gezeigten Vorrichtung,
wobei Teile weggelassen sind; F i g. 8 ist eine detaillierte Ansicht entlang der
Linie 8-8 in F i g. 7.
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In F i g.1 bezeichnet 10 die gesamte Vorrichtung zur Rückgewinnung
von Lösungsmitteldämpfen. Diese ist eine Zwillings- oder Doppelvorrichtung, jedoch
kann die Vorrichtung, wie in F i g. 6 gezeigt, auch als Einzelvorrichtung konstruiert
sein. 12 bezeichnet die beiden Zwillingskessel, die die Hauptteile der Rückgewinnungsvorrichtung
sind. Jeder Kessel 12 ist zylindrisch und mit einer schüsselartigen Oberfläche
14 versehen, an die sich ein zylindrischer Halsteil 16 anschließt. Der Halsteil
16 ist oben durch eine geflanschte Platte 18 abgeschlossen. Die Kessel 12
haben jeweils eine untere, schüsselartige Oberfläche 20, die in einen unteren Halsteil
22 ausläuft, der unten durch eine geflanschte Platte 24 geschlossen ist. Die Halsteile
16 und 22 enthalten jeweils- ein mit 36 bezeichnetes Ventil, von dem eines in F
i g. 8 eingehender gezeigt wird. Das Ventil besteht aus einer Stange 28, die an
einem Ende mit einer Platte 30 und an ihrem anderen Ende mit einem von Hand zu betätigenden
Griff 32 verbunden ist, welcher wiederum eine Sperre 34 betätigt. Die Ventilplatte
30 trägt auf ihrer äußeren Oberfläche eine federnde Scheibe 36, die in das offene
Ende eines Rohres 38 zu liegen kommt.
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Die beiden Rohre 38 sind mit einem zentralen T-Rohr 40 verbunden,
das mit der Auslaßseite eines Gebläsegehäuses 42 in Verbindung steht. Innerhalb
des Gehäuses 42 befindet sich ein Gebläse oder Ventilator 44, das durch einen Motor
46 angetrieben wird. Die Unterdruckseite des Ventilators 44 steht mit einer Kammer
48 in Verbindung, in der ein Gewebeteilchensack 50 angeordnet ist, der durch eine
Öffnung 52 an seinen Platz gebracht werden kann. Zwischen der Kammer 48 und dem
Ventilator 44 ist ein feinmaschiges Sieb 54 angebracht, das dazu dient, feste Gegenstände
oder Fasern zurückzuhalten. An ihrem äußeren Ende ist die das Gehäuse bildende Kammer
48 mit einer Einlaßöffnung 56 versehen.
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Jeder der von dem unteren Teil der Kessel 12 nach abwärts führenden
Halsstücke 22 ist mit einer Auslaßöffnung versehen, die durch ein dem Ventil
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ähnliches Ventil verschiebbar ist. An der linken Seite des Gehäuses ist
ein Ventilhandgriff 32 angebracht, der mit einer Sperre 34 zusammenarbeitet. Gegebenenfalls
kann die Auslaßöffnung am unteren Halsstück 22 mit einem Rohr 58 verbunden sein,
welches aus dem Raum, in dem sich die Anlage befindet, nach außen führt.
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Im Inneren eines jeden Kessels 12 und an der Verbindungsstelle zwischen
dem unteren Teil 20 und der Seitenwand ist eine perforierte Platte 60 vorgesehen,
die eine aus dem Adsorptionsmittel62 bestehende Masse trägt, welche hier als Aktivkohlekörnchen
oder -kügelchen ausgebildet ist.
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Die mit dem Lösungsmittel beladenen Dämpfe bzw. Gasgemische werden
in Abwärtsrichtung durch das Adsorptionsmitte162 geführt und treten durch eine untere
Öffnung, beispielsweise durch das Rohr 58, aus dem Kessel 12, bis das Adsorptionsmittel
gesättigt ist.
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Um das Lösungsmittel aus dem Adsorptionsmittel 62 freizusetzen, wird
Dämpf in den unteren Teil des Kessels 12 eingelassen. 64 bezeichnet eine Dampf=
trennvorrichtung, die mit einem Boiler verbunden ist: Die Rohre 66 und 68 führen
von der Trennvorrichtung 64 zu jeder der unteren geflanschten Platten 54 der Kessel
12. Ein elektrischer Erhitzer kann in der Trennvorrichtung 64 vorgesehen sein, um
den Dampf vor seinem Eintreten in die Rohre 66 und 68 zu überhitzen. Ein anderes
Verfahren zur Zuführung von trockenem Dampf in jeden der Kessel 12 wird in F i g.
4 erläutert.
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Wenn der Dampf aufwärts durch die adsorbierende Masse 62 strömt und
die Lösungsmitteldämpfe daraus freisetzt bzw. desorbiert, dann tritt das Dampfgemisch
durch die obere Platte 18 in das Rohr 70 ein, das jeweils ein entsprechendes
Steuerventil 72
hat, und gelangt dann zu einem Kondensator 74. Der Kondensator
74 ist an seinem unteren Ende mit einem Flüssigkeitsscheider 76 verbunden, der das
kondensierte Wasser aus dem flüssigen Lösungsmittel entfernt. Zur Trennung dieser
beiden Flüssigkeiten sind Rohrverbindungen vorgesehen. Jeder der Kessel 12 hat auf
seinem oberen Deckel 18 ein Sicherheitsventil 78.
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Um eine Kontrolle der Arbeitsweise der Vorrichtung zu ermöglichen,
führen Rohre 80 aus dem unteren Halsstück 22 heraus, die als »Schnüffel«-Rohre
dienen, durch welche die Zusammensetzung des durch die Kohleschicht strömenden Gases
festgestellt werden kann. Ein U-Rohr 82 ist mit dem T-Rohr 40 verbunden, um den
Gasdruck innerhalb des Ventilatorgehäuses 42 messen zu können. Das U-Rohr kann auch
mit der Unterdruckseite des Ventilators 44 in Verbindung stehen, um den durch den
Ventilator erzeugten negativen Druck zu messen.
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In den F i g. 2 und 3 ist ein Diaphragma gezeigt, wie es bei der Vorrichtung
nach F i g. 1 im Inneren des Kessels 12 angeordnet ist. Dasselbe wird vor Einbringen
des Adsorptionsmittels 62 eingelegt. Es dient dazu, die Reibung zwischen dem Adsorptionsmittel
62 und der perforierten Platte 60, die die Körnchen des Adsorptionsmittels beschädigen
könnte, oder das Durchrütteln derselben während des Transportes dei Anlage zur Verwendungsstelle
zu verhindern. Da Kohlekörnchen ziemlich staubig sind, ist es zweckmäßig, die Anlage
mit dem darin befindlichen adsorbierenden Material an Ort und Stelle zu transportieren.
Das Diaphragma 84 besteht aus vier aus Gewebe bestehenden Viertelkreisabschnitten,
die durch eine Schlaufe 88 mit einem Stück Kordel 86 verbunden sind. Die obere Oberfläche
einer jeden Schlaufe 88 ist mit einer Bandschicht 90 überzogen. Die vier mit
A, B, C und D bezeichneten, aus Gewebe bestehenden Abschnitte sind
so angeordnet, daß sie an einem Rand das benachbarte Stück überlagern, und ihre
äußeren Ränder sind bei 92 aufgebogen. Die Kordelstücke 86 führen durch die Masse
62 nach aufwärts und sind an einem geeigneten Gegenstand.; wie z. B. einer Stange
28, befestigt. Nachdem die Anlage an die Verwendungsstelle gebracht worden ist,
wird die obere geflanschte Platte 18 entfernt, und die Zwischenwand kann dann dadurch
entfernt werden, daß man die verschiedenen Schnüre von der Stange 28 löst und jeden
Abschnitt des Diaphragmas aufwärts durch die Mitte der aus den adsorbierenden Aggregaten
bestehenden Masse zieht.
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F i g. 4 stellt eine abgeänderte Ausbildung eines Teils der in Fi
g. 1 gezeigten Vorrichtung dar. An
Stelle des Dampfabscheiders und
der unteren Platte 24 ist hier eine Dampfkammer 94 vorhanden, die aus einer oberen
domförmigen Platte 96 besteht, die an dem Halsteil 22 befestigt ist. Eine schüsselförmige
untere Platte 98 ist durch die Bolzen 100 an der Peripherie der Platte 96 befestigt,
und zwischen den Platten befindet sich eine Kammer 102. Ein Rohr 104 mit
einem Ventil 106 führt von einem nicht gezeigten Boiler zu der Dampfkammer. Ein
Rohr 108 mit einem Ventil 110 bildet einen Rücklauf für das Dampfkondensat.
Ein Rohr 112 führt von einem oberen Teil der Kammer 102 zu dem Halsteil 22 und bildet
einen Durchlaß für trockenen Dampf. Die obere Oberfläche der innerhalb des Halsteils
befindlichen Platte 96 wird durch Dampf erhitzt und verdampft erneut das während
des Heizens herabfließende Kondensat.
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F i g. 5 zeigt die Art und Weise, in der die Adsorptionseinrichtung
10 mit einer mit Lösungsmittel arbeitenden Vorrichtung, wie sie beispielsweise
bei der Trockenreinigung von Kleidungsstücken und Geweben verwendet wird, in Verbindung
steht. 114 bezeichnet das Gebläse einer Waschvorrichtung, die eine mit gestrichelten
Linien angedeutete rotierende Trommel 116 enthält. Eine in dem Gehäuse
114 vorgesehene äußere Tür 118 erlaubt das Einlegen und Entfernen
von Gewebestücken in die Trommel 116.
Das Gehäuse 114 enthält in seinem
unteren Teil ein Lösungsmittelreservoir 120, und es sind hier nicht gezeigte Vorrichtungen
vorgesehen, um das Lösungsmittel von dem Rervoir 120 durch die in der Trommel 116
befindlichen Gewebe zirkulieren zu lassen. Ein Gehäuse 122, dessen Inneres mit dem
Inneren des Gehäuses 114 in Verbindung steht, bildet eine Ventilkammer und enthält
ein Ventil oder eine Klappe (nicht gezeigt), welche dem in den F i g.1 und 8 gezeigten
Ventil entspricht und durch einen von Hand bedienbaren Griff 124 gesteuert wird.
Von dem Gehäuse 122 aus führt ein Kanal 126, der mit einem Hauptkanal 128 in Verbindung
steht, welcher zu der Adsorptionseinrichtung 10 führt.
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Neben der Waschvorrichtung 114 befindet sich eine Trockenvorrichtung,
die ein Gehäuse 130 aufweist, in dem eine in gestrichelten Linien angedeutete drehbare
Trommel 132 angeordnet ist. Im Inneren des Gehäuses 130 befindet sich
ein Gebläse 136, das mit der Trommel 132 in Verbindung steht. Von der Hochdruckseite
des Gebläses 136 aus erstreckt sich eine Leitung 137 und bildet einen Teil eines
Luftkreislaufes, zu dem auch eine Kammer 138 gehört, die einen aus Gewebe bestehenden
Sack 140 enthält. Eine Kammer 142 enthält Kühlschlangen, durch die kaltes Wasser
geführt wird, um Lösungsmitteldämpfe aus der Luft zu kondensieren, die durch die
Kammer strömt. Eine zweite Kammer 144 enthält Heizschlangen, durch die Wasserdampf
geführt wird, um die von der Kammer 142 kommende Luft wieder zu erhitzen. Ein Rücklauf
146 führt von der Kammer 144 in die Trommel 132. In die Leitung 146 führt eine Zweigleitung
148, deren äußeres Ende durch das Gehäuse führt und durch eine Klappe oder eine
Tür 150 abschließbar ist: Eine geeignete, in gestrichelten Linien angezeigte, mechanische
Verbindung 152 verbindet die Tür 150 und einen Handgriff 154, der zur Steuerung
einer innerhalb des Gehäuses 156 befindlichen Klappe dient. Eine Leitung 158 führt
von dem Gehäuse 156 zu dem Hauptkanal -128.
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Von dem Hauptkanal 128 ausgehend, sind jeweils neben; den- verschiedenen
Vorrichtungen der Reinigungsanlage- 160, 162 vorgesehen, die an ihren äußeren Enden
offen sind und bis abwärts in die Nähe des Sockels der Vorrichtungen oder in andere
geeignete, tiefliegende Zonen führen, wie z. B. auf den Boden 164. Jede der Leitungen
160, 162 ist an ihrem offenen Ende von einem Käfig aus perforiertem Metall 166 umgeben.
In den Leitungen befindet sich eine normalerweise geschlossene Klappe 168, die aus
dünnem, leichtem Metall besteht und im Inneren eines jeden der Rohre bei 170 schwenkbar
gelagert ist. Von dem Hauptkanal 128 führt gleichfalls ein flexibler Schlauch 172
nach abwärts, der eine Düse 174 hat, in der ein von Hand bedienbares Ventil 176
vorgesehen ist.
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In den F i g. 6, 7 und 8 ist eine Vorrichtung gezeigt, die für einen
kleineren Betrieb geeignet ist. Mit 178 ist dabei das Gehäuse einer kombinierten
Wasch- und Trockenvorrichtung bezeichnet, die eine drehbare Trommel 180 enthält.
Eine Zugangstür 182 ist zum Einlegen und Herausnehmen der Gewebestücke vorgesehen.
Für das flüssige Lösungsmittel ist ein Reservoir 184 vorhanden, und innerhalb des
Sockels 186 der Vorrichtung sind Pumpen angeordnet. Nachdem die Gewebestücke gewaschen
und das flüssige Lösungsmittel aus denselben entfernt wurde, wird ein wesentlicher
Teil des verbleibenden Lösungsmittels durch eine Trockenvorrichtung entfernt, die
derjenigen des Trockners 130 entspricht. Die Elemente der Trockenanlage haben
hier die gleichen Bezugszeichen wie in F i g. 5. Ein Ventilgehäuse 156a ist
oben auf dem Gehäuse 178 angeordnet und durch ein Rohr 158 mit dem Hauptkanal 128
a verbunden.
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In dieser Ausführungsform ist gleichfalls ein Paar Ansaugrohre 160a
und 162a und ein flexibler Schlauch 172 a mit einer ein von Hand bedienbares
Ventil 176a aufweisenden Düse 174a vorgesehen.
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Wenn das Reinigen in kleinerem Umfang durchgeführt wird, ist es nicht
notwendig, die in F i g. 1 gezeigte Zwillingsrückgewinnungsanlage zu verwenden,
und es wird nur ein einziger Adsorptionskessel 12 vorgesehen. Unter normalen Umständen
ist die Menge an Aktivkohle im Kessel 12 ausreichend, um alle Dämpfe zu adsorbieren,
die normalerweise in einer einzigen Reinigungsanlage in einer eintägigen Betriebszeit
anfallen. Falls das Adsorptionsmittel in dem Kessel 12 vorzeitig vor dem Ende eines
eintägigen Betriebs gesättigt ist, können die verbleibenden Dämpfe in die Atmosphäre
abgelassen werden, um eine Stillegung der Anlage zu verhindern. Für diesen Zweck
ist ein Rohr 188 mit einem Kniestück 190 vorgesehen, in dem sich eine Klappe 192
befindet, deren Aufbau dem des Ventils 26 entspricht.
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In F i g. 8 ist mit 194 ein Gehäuse bezeichnet, das den Gehäusen 122,
156 und 156a entspricht und eine Einlaßöffnung 196 hat. In der Wand des Gehäuses
194 ist weiter ein durch dieselbe hindurchführendes Rohr 198 angeordnet, dessen
innere öffnung 200 zum Zusammenwirken mit einer Platte 202 ausgebildet ist. Die
Platte 202 trägt auf ihrer äußeren Oberfläche eine elastische Dichtung 204. Die
Platte 202 wird weiter von einer Stange 206 gehalten, die innerhalb des Gehäuses
auf einem Lager 209 ruht. Ein dampfdichtes Lager 210 bildet in dem Gehäuse 94 eine
Auflage für das äußere Ende der Stange 206. Ein Handgriff 212 führt im- Winkel von
der Stange
206 weg und kann in einen Greifer 214 eingeklinkt werden.
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Es ist vorteilhaft, das Adsorptionsmitte162 beim Zusammenbau der Anlage
vor dem Versand einzufüllen. Um nun während des Transportes das Adsorptionsmittel
zu schützen, wird ein Diaphragma 84, das aus vier Teilen besteht, in den Kessel
12 vor dem Einbringen der Kohlekörner eingelegt, und die Kordeln 86 werden an der
Stange 28 festgebunden. Vor Inbetriebnahme der Vorrichtung werden dann die Teile
des Diaphragma einzeln durch Losbinden der Kordeln und Herausziehen durch die Masse
62 entfernt.
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Im Betrieb werden Gewebestücke in die Waschvorrichtung 114
(F i g. 5) gegeben, und die Tür 118
wird geschlossen. Man läßt die
Trommel 116 langsam rotieren. Von dem Reservoir 120 wird Lösungsmittel
zugepumpt oder anders zugeführt und während eines vorher bestimmten Zeitraumes mit
den in der Trommel befindlichen Materialien in Kontakt gebracht. Wenn der Waschvorgang
abgeschlossen ist, wird die Zirkulation des Lösungsmittels beendet, und man läßt
die Trommel 116 mit verhältnismäßig hoher Geschwindigkeit rotieren, um flüssiges
Lösungsmittel aus den Gewebestücken auszuschleudern. Nach Abschluß des Schleudervorgangs
hört die Trommel 116 auf zu rotieren, und das Ventil, das sich innerhalb
des Gehäuses 122 befindet, wird geöffnet. Dann wird die Tür 118 geöffnet, so daß
Luft einströmt und die Lösungsmitteldämpfe aus der Wasch- und Extraktionsanlage
114 in die Leitungen 126, 128 treibt, wo sie durch den Ventilator 44 in die Adsorptionsvorrichtung
geleitet werden. Nachdem die Waschvorrichtung 114 gründlich mit frischer Luft ausgeblasen
wurde, werden die gewaschenen Gewebestücke in die Trockenvorrichtung 130 gebracht.
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In F i g. 5 ist nur eine Trockenvorrichtung gezeigt, jedoch ist häufig
ein Kapazitätsunterschied zwischen der Wasch- und Extraktionsvorrichtung und der
Trockenvorrichtung vorhanden, und in vielen Betrieben ist es üblich, für jede Waschvorrichtung
zwei Trockenvorrichtungen vorzusehen.
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Nachdem man die feuchten Kleidungsstücke in die Trockenvorrichtung
gegeben hat und die Tür 134 geschlossen ist, läßt man die Trommel 132 rotieren,
und ein geschlossener Luftkreislauf wird nun durch die geschleuderten Kleidungsstücke
geführt. Aus der Trommel 132 wird Luft durch das Gebläse 136 abgezogen und in die
Leitung 137 geführt, von wo aus sie durch den aus einem Gewebe bestehenden Sack
140 zu der Kondensationskammer 142 und von dort zu der Heizkammer 144 gelangt, wo
sie auf eine Temperatur von wenigstens 70° C (abhängig vom Lösungsmittel) gebracht
wird und von wo aus sie dann durch die Leitung 146 zurück in die Trommel 132 geführt
wird, um erneut die Lösungsmitteldämpfe aus den Geweben aufzunehmen. Der Trocknungszyklus
wird in der vorstehend beschriebenen Art und Weise während eines vorher festgelegten
Zeitraums fortgesetzt, um einen wesentlichen Teil des Lösungsmittels aus dem Material
zu entfernen. Nach Abschluß des Trocknungsverfahrens wird die in dem Gehäuse 156
befindliche Klappe geöffnet, und gleichzeitig damit öffnet die mechanische Verbindung
152 die Klappe 150, wodurch ein neuer Kreislauf geschaffen wird, bei dem die Luft
aus der Umgebung durch die Klappe 150 einströmt, durch die Kleidungsstücke geführt
wird und durch die Leitung 158 in den Hauptkanal 128 und von dort in die Adsorptionsvorrichtung
10 gelangt. Nachdem das Gehäuse 130 so mit frischer Luft während mehrerer
Minuten ausgeblasen wurde, wobei die Trommel 132 rotiert, so daß die Kleidungsstücke
durcheinanderbewegt werden, während die Luft aus der Umgebung durch sie hindurchgeführt
wird, hört die Trommel 132 auf zu rotieren, und die Gewebestücke werden zum Fertigmachen
entnommen.
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Es sei nun die Adsorption betrachtet und hierzu vorab festgestellt,
daß der allgemein mit 10 bezeichnete Anlageteil, entsprechend verschiedenen Anwendungsfällen,
in verschiedener Größe ausgebildet sein kann. Wie F i g. 5 und 6 entnehmbar ist,
kann die Anlage einen oder mehrere Kesse112 umfassen. Die Zahl der Adsorber, deren
Größe und Kapazität und die Menge der darin eingebrachten Adsorptionsmittelkörner
ist naturgemäß von 'der Größe und dem Arbeitsumfang des Betriebes abhängig, wo sie
aufgestellt sind. Im allgemeinen ist es erwünscht, daß die Menge an Adsorptionsmittel.
.im Kessel ausreicht, um die Menge an Dämpfen zu adsorbieren, welche im Laufe eines
Betriebstages anfällt. Übersteigt die anfallende Dampfmenge jenen Betrag, der von
Adsorptionsmittel in einem Kessel aufgenommen werden kann, wird entweder die Mehge
an Adsorptionsmittel in diesem Kessel vermehrt oder ein zweiter Kessel verwendet.
Häufig werden Kessel ,mit einem Inhalt von etwa 150 kg Aktivkohlekörnern verwendet,
und es fördert dabei der Ventilator 44 etwa 21 m3 Umgebungsluft pro Minute durch
den Adsorber, wobei die Strömung eine Geschwindigkeit von etwa 30 m/min besitzt.
Werden zwei Adsorber verwendet und beide zugleich in den Strömungsweg eingefügt,
ergibt sich bei obenerwähnter Geschwindigkeit eine Fördermenge von etwa 35 m3 Umgebungsluft
pro Minute. Der Ventilator 44 wird vorzugsweise ständig eingeschaltet, solange die
Reinigungsanlage in Benutzung ist und/oder wenn Lösungsmitteldämpfe vorhanden sind.
Sobald eine Charge in dem Gehäuse 114 (F i g. 5) gereinigt wird, während eine andere
Charge in dem Gehäuse 130 getrocknet wird, so sind die Entleerungsklappen zwischen
den Gehäuseteilen und den Abfuhrleitungen geschlossen, und Luft wird durch die Ansaugrohre
160, 162 eingesaugt, wo infolge des Unterdrucks im Hauptkanal 128 die Klappen
168 geöffnet sind und die Aufnahme von Umgebungsluft von dem in der Nachbarschaft
der Anlage befindlichen Boden ermöglicht wird. Sobald weiter das Waschverfahren
in dem Gehäuse 114 abgeschlossen ist und das flüssige Lösungsmittel in der Trommel
116 aus dem Material zentrifugiert worden ist, wird die Entleerungsklappe
in dem Gehäuseteil 122 geöffnet und auch die Tür 118 geöffnet. Dabei sind anfänglich
die in dem Gehäuse 114 befindlichen Gase gesättigte Lösungsmitteldämpfe, deren Temperatur
praktisch der Umgebungstemperatur gleich ist. Wenn .die Tür 118 offensteht, erczeugt
der Ventilator 44 einen Unterdruck im Gehäuse 114, was bewirkt, daß die Dämpfe in
das Leitungssystem abgeführt und zum Adsorptionsmittel geleitet werden. Wenn nun
die hochkonzentrierten Dämpfe in die Adsorptionseinrichtung 12 gelangen, werden
sie von der Aktivkohle adsorbiert, und es tritt, da dies eine exotherme Reaktion
ist, eine wesentliche Erhöhung der Temperatur der bestrichenen Bezirke des Adsorptionsmittels
ein; da jedoch dem Schwall an
Dämpfen ein beträchtliches, ansteigendes
Volumen an Umgebungsluft nachfolgt, sinkt die Konzentration der Dämpfe im Gasgemisch
progressiv ab, und das Adsorptionsmittel wird durch die Umgebungsluft, die durch
den Kessel 12 streicht, gekühlt.
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Betrachtet man die Arbeitsweise des Trockners 130, so kann man feststellen,
daß am Ende der Trocknungsphase die Temperatur der Dämpfe im Gehäuse 130 etwa 70°
C annimmt (in Abhängigkeit vom verwendeten Lösungsmittel), und diese Dämpfe werden
ebenfalls durch das Öffnen der Klappe 150 und der Klappe im Gehäuseteil 156 und
später durch das Öffnen der Tür 134 in das Leitungssystem geführt. Es entsteht dabei
wieder ein Schwall hochkonzentrierter Dämpfe, der durch das Adsorptionsmittel streicht,
wobei in diesem Fall die Dämpfe auch verhältnismäßig heiß sind; da diesen Dämpfen
gleichfalls eine genügende Menge Umgebungsluft nachfolgt, wird die Erhitzung aufgehalten.
Diese Dämpfe führen deshalb anfänglich eine rasche und starke Erhitzung der bestrichenen
Bezirke des Adsorptionsmittels herbei, aber da die hochkonzentrierten Dämpfe von
einem Umgebungsluftstrom gefolgt werden, dessen Volumen ausreicht, um dem Wärmeinhalt
der heißen Dämpfe entgegenzuwirken und auch der Reaktionswärme des Adsorptionsvorganges,
wird das Adsorptionsmittel wieder gekühlt.
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Es wurde gefunden, wenn die Lösungsmitteldämpfe intermittierend und
in hoher Konzentration dem Adsorptionsmittel zugeleitet werden, wobei sie auch oft
hohe Temperaturen aufweisen, und in Mengen, die ausreichen, um eine starke Erwärmung
des Adsorptionsmittels zu verursachen, und wenn diesen Dämpfen unmittelbar nachfolgend
ein Strom von Luft mit Umgebungstemperatur während eines längeren Zeitraums durch
das Adsorptionsmittel geleitet wird, daß dann die Adsorptionskapazität der Aktivkohle
wesentlich über jenen Wert erhöht wird, den sie aufnehmen würde, wenn die Dämpfe
dem Adsorptionsmittel in geringerer Konzentration, aber kontinuierlich zugeleitet
würden.
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Während des Zeitraumes, in dem die Materialien von der Waschvorrichtung
114 zur Trockenvorrichtung 130 transportiert werden und, wie oben bereits
beschrieben wurde, in einigen Fällen zwei Trockenvorrichtungen in Verbindung mit
jeder Waschvorrichtung verwendet werden, sind die Türen der verschiedenen Einheiten
alle geöffnet. Hierbei ist es wesentlich, daß die Leistung des Ventilators 44 so
groß ist, daß er das Einströmen von Luft aus der Umgebung durch die verschiedenen
Einheiten bewirkt, um die Dämpfe dort zu halten und eine Verunreinigung der Luft
in dem Arbeitsraum zu verhindern. Wenn ein maximaler Luftzufluß durch die verschiedenen
Einheiten stattfindet, nähert sich der Druck in .dem Hauptkanal 128 dem barometrischen
Druck, und die Klappen 168 in den Ansaugrohren 160, 162 schließen sich und verhindern,
daß die in dem Hauptkanal 128 befindlichen Gase in den Arbeitsraum entweichen.
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Der Betrieb der in F i g. 6 gezeigten Apparatur entspricht im wesentlichen
dem der vorstehend in Verbindung mit F i g. 5 beschriebenen, jedoch kann es gelegentlich
gegen Ende eines Betriebstages vorkommen, daß die Masse der Kohle des einzelnen
Behälters 12 mit Lösungsmitteldämpfen gesättigt ist. Statt die Anlage stillzulegen,
wird dann die im oberen Teil des Kessels 12 befindlichen Klappe geschlossen und
das Gemisch durch die Leitung 188 in die Atmosphäre abgelassen.
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Bezüglich des Betriebs der in F i g.1 gezeigten Anlage wurde bereits
gesagt, daß die von dem Ventilator 44 angesaugten Gase in das T-Rohr 40 einströmen.
Dann können die Dämpfe durch Betätigung der Klappen 26 einer jeden Einheit in einen
oder beide Behälter 12 einströmen, wo sie abwärts durch die Kohlemasse strömen und
dann durch den Boden des Behälters durch Betätigung der darin befindlichen Klappen
abgelassen werden. Dadurch, daß man die mit Dampf beladenen Gase abwärts durch die
Kohlemasse führt, wird der Hauptteil der Lösungsmitteldämpfe durch die Körnchen
oder Kügelchen adsorbiert, die im oberen Bereich der Masse liegen. Wegen dieser
Anordnung ermöglicht die anschließende Aufwärtsbewegung des Dampfes eine vollständigere
Gewinnung der adsorbierten Lösungsmittel. Dampf wird von dem Abscheider 64, wo derselbe
durch eine elektrische Heizvorrichtung überhitzt werden kann, durch die Leitungen
66 oder 68 zu dem entsprechenden Kessel 12 geführt, von wo aus er aufwärts durch
die Kohlemasse strömt und das adsorbierte Lösungsmittel unter Bildung eines azeotropen
Gemisches freigesetzt, das in den Kondensator 74 strömt, wo die Dämpfe verflüssigt
werden und von wo sie dann in den Abscheider 76 gelangen.
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F i g. 4 zeigt eine abgeänderte Form eines Teils der Apparatur. Dampf
wird unter dem Druck des Boilers zur Leitung 104 geführt und gelangt über
das Ventil 106 in die Kammer 102, wo die Dämpfe getrennt werden, und strömt dann
durch die Leitung 112 in den unteren Teil des Behälters. Da die Platte 96 mittels
Dampf erhitzt wird, welcher durch die Kammer 102 strömt, gelangt etwaiges Kondensat
von der perforierten Platte 50 auf die Platte, wo es erneut verdampft wird.
Die Leitung 108 dient als Rücklauf zum Boiler für etwaiges Kondensat aus der Dampfkammer.
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Das Monometer oder das U-Rohr 82 dient zur visuellen überwachung des
Arbeitens der Anlage. Es dient dazu, den Druck auf der einen Seite des Ventilators
44 zu messen und kann dazu verwendet werden, den regelmäßigen Betrieb der Anlage
zu überwachen.