DE1685170C3 - Verfahren zur Herstellung hochfrequenzgeschweißter Polsterungen o.dgl. und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Description

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wischen BezSsoberfläche und Schweißnaht für das

Aussehen der Profilierung maßgebend ist, wird nur die

halbe D"cke des Futtermaterials für d.e opt.sche W,r-

kung der Bezugsprofilierung ausgenutzt. Der Bezugs-

stoff sowie das Untergewebe sind einer standigen Vor-

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung hochfrequenzgeschweißter Polsterungen od. dgl., bei dem über Elektrodenstege zwei Oberflächenschichten und eine zwischen ihnen liegende Polsterschicht aus FuUermaterial an eine Gegenelektrode gepreßt und durch Hochfrequenzsehweißung miteinander verbunden werden und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

In der Automobilindustrie, aber auch in zunehmendem Maße in anderen Industriezweigen, z. B. der Möbelindustrie, setzt sich das Hochfrequenz-Schweißen (HF-Schweißen) zum Verbinden von Polsterung und Fütterung gegenüber dem früher üblichen Nähen (Steppen) durch. Zweck dieses Verfahrens ist es, den glatten Bezug durch die Schweißnähte in kleine Flächen aufzuteilen, wobei die Fütterung eine Profilierung der Oberfläche ergibt. Der Bezug kann sogenanntes Kunstleder, Schaumkunstleder oder Stoff sein, die Fütterung ist ein HF-schweißbares Material, z. B. PVC-Schaumstoff, und als Unterlage kann -. B. ein Baumwoll-Nessel verwendet werden.

Bei Automobil-Polsterungen wird die Unterteilung meist in Form sogenannter Pfeifen ausgeführt, erzielt durch linienförmige Schweißnähte, die parallel zueinander in bestimmten Abständen liegen.

Zur Herstellung derartiger Polsterungen ist es bekannt, die drei Komponenten des Bezuges, die beiden

Be. einem oc». ■■ Verfahren zum Aneinander-

schweißen nur bestimmter Folien eines Folienpaketes

,o werden Zwischenlagen, die aus Metall oder aus einem Dielektrikum bestehen können, zwischen Aejenigen FdLn gelegt, die nicht miteinander verschweißt werden sollen. Die Zwischenlagen befinden sich zw.schen Elektrode und Gegenelektrode und trennen die Fol.en

des Folienpaketes hochfrequenzmaßig.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem die wahrend des Schweißvorganges auftretenden Matenalspannungen keE bleibenden Einfluß auf das fertige Produkt

haben und so die Polstereigenschaften des Fu termaterials voll ausgenützt werden können und unnötige Zugspannungen im Oberflächenmaterial vermieden wer^deErfindungsgemäß wird das dadurch erreicht, daß vor

., dem Pressen zwischen eine Oberflächenschicht und die Polsterschicht an sich bekannte Stäbe aus elektrisch nichtleitendem und sich im elektrischen Hochfrequenzfeld nicht erwärmendem Material jeweils zwischen zwei nebeneinanderliegende Elektrodenstege gelegt

und nach Beendigung des Schweißvorganges aus den zwischen den Schweißnähten entstandenen Polsterpfeifen herausgezogen werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß zu seiner Durchführung die bestehenden Maschi-

nen zur Herstellung hochfrequenzgeschweiDter Polsterungen ohne zusätzliche Umrüstungen verwendet werden können. Die Einführung der Stäbe erfordert einen zusätzlichen Arbeitsgang, der ohne Schwierigkeiten in den bestehenden Prozeß eingefügt werden kann und

bei Bedarf durch zusätzlich aufzustellende Vorrichtungen auch rein mechanisch durchgeführt werden kann.

Bei einer Vorrichtung zur rationellen Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden zur gleichzeitigen Herstellung mehrerer paralleler Schweißnähte

parallele Stäbe verwendet, die an einem Ende durch eine Querverbindung miteinander verbunden sind.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand der Figuren näher erläutert, von denen

F i g. 1 ein nach dem bekannten Verfahren hergestelltes hochfrequenzgeschweißtes Polster,

F i g. 2 einen schematischen Aufbau zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig.3 ein nach diesem hergestelltes Polster nach Beendigung des Schweißvorganges und

F i g. 4 dasselbe Polster im fertigen Zustand zeigt.

Ein nach dem bekannten Vei fahren hergestelltes Polster ist durch verschiedene parallel verlaufende Schweißnähte 7 in einzelne Abschnitte, die Pfeifen, unterteilt, von denen jede eine Breite von ^. B. 50 mm haben kann. Bei einem Schnitt durch ein derartiges Polster wird sichtbar, daß die Schweißnähte 7, in denen die Oberfläche 4 die Unterlage 3 und das dazwischenliegende Futtermaterial 5 zusammengeschweißt sind, sich durch die bereits erwähnten auftretenden Zugspannungen im Oberflächenmaterial etwa auf die Querschnittsmitte ziehen. Dadurch tritt neben der Zusammendrükkung des Futtermaterials der Nachteil auf, daß — in Draufsicht gesehen — die Polsterung nur die Hälfte ihrer tatsächlichen Dicke zu haben scheint, da beim Betrachter der Eindruck entsteht, die Schweißnähte 7 lägen bereits an der Unterseite der Polsterung.

In Fig.2 ist mit ί eine als Platte ausgebildete Gegenelektrode bezeichnet, auf die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zunächst das Untergewebe 3 der zukünftigen Polsterung, also z. B. ein Stoffgewebe gelegt wird. Darüber liegt eine z. B. 5 mm dicke Schicht 5 aus PVC-Schaumstoff als Futtermaterial. Zwischen diese Schicht 5 und den die Polsteroberfläche bildenden Bezugsstoff 4, der z. B. aus Kunstleder bestehen kann, wird zwischen jeweils zwei Elektrodenstege ein parallel zu diesen verlaufender Stab 6 auf das Futtermaterial S gelegt

Beim Schweißvorgang werden nun die Elektroden-Stege 2 in Richtung auf die Gegenelektrode 1 verschoben und an diese angepreßt. Die zwischen dem Schaumstoff 5 und dem Bezugsstoff 4 liegenden Stege, die aus nichtleitendem und sich im elektrischen Hochfrequenzfeld nicht erwärmendem Material wie z. B. Polyäthylen oder Polypropylen oder einem anderen Polyolefin bestehen, verdicken während des Absinkens der Elektrodenstege 2 die Schaumstoffschicht 5 und bewirken dadurch eine Materialzugabe des Bezugsstoffes 4, d. h, es wird von den Seiten her noch Bezugsstoff herangezogen, so daß bei einer Pfeifenbreite (Abstand zwischen zwei Elektrodenstegen 2) von 50 mm die Breite des Bezugsstoffes zwischen den einzelnen Stegen größer ist als 50 min.

F i g. 3 zeigt die Polsterung mit den noch darinliegenden Stäben 6, die das Futtermaterial 5 zusamrnendrükken. Die äußere Form des Polsters nach F i g. 3 entspricht etwa der bekannten Form nach F i g. 1. Werden nun die Stäbe 6 in Längsrichtung aus den Pfeifen herausgezogen, so nehmen diese die aus F i g. 4 ersichtliche Form an. Dabei ist auffällig, daß das Untergewebe 3 nun nahezu eine ebene Flächt bildet, während der Bezugsstoff 4 ausschließlich die Profilierung des Polsters bildet. Das Futtermaterial 5 ist nach dem Herausziehen der Stäbe 6 weitgehend entlastet, und auch das Untergewebe 3 zieht sich wieder etwa auf seine Ausgangslänge zusammen.

Die Bemessung der Stäbe 6 ist im einzelnen von verschiedenen Faktoren, wie z. B. den Abmessungen der Pfeifen, der Elastizität des Bezugsstoffes 4 sowie des Futtermaterials 3 und dem Druck der Schweißpresse abhängig. Für die Bemessung sei folgendes Beispiel angeführt: Bei einer Polsterung, deren Bezugsstoff von einem Kunstleder auf Gewebe in Köperbindung gebildet wird, dessen Futtermaierial aus 5 mm dickem PVC-Schaumstoff besteht und das als Untergewebe Elaumwollnessel aufweist, werde mit 2 mm breiten Elektrodenstegen geschweißt. Bei einer Pfeifenbrei'.e von 40 mm ist bei dem Bezugsstoff eine Zugabe von etwa 6 mm notwendig. Der Querschnitt der einzufügenden Stäbe soll etwa der Hälfte des Pfeifenquerschnittes entsprechen. Um die Stäbe nach dem Schweißen entfernen zu können, ist es zweckmäßig, Stäbe von der halben Pfeifenbreite zu verwenden. Damit ergibt sich im vorliegenden Falle ein Querschnitt von etwa 18x5 mm.

In der Praxis wird es oft zweckmäßig sein, mehrere parallellaufende Schweißnähte in einem Arbeiisgang herzustellen. Um das Auflegen und Herausziehen der Stäbe 6 zu erleichtern, können diese an einem Ende mit einem Quersteg miteinander verbunden sein, so daß sich etwa die Form eines Kammes mit langen 2'inken ergibt. Der Quersteg kann, um die Handhabung zu erleichtern, gegebenenfalls mit einem Handgriff oder mit mehreren Grifflöchern zum Herausziehen der Stäbe aus dem geschweißten Bezug versehen sein. Außerdem können einzelne Stäbe an den freien Enden noch mit Bohrungen versehen sein, die in entsprechende Stifte auf der Gegenelektrode passen, um damit die Stäbe in der Presse zentrieren zu können.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche: SÄ^S: eine

1. Verfahren zur Herstellung hochfrequenzgeschweißter Polsterungen od. dgl., bei dem über Elektrodenstege zwei Oberflächenschichten und eine zwischen ihnen liegende Polsterschicht aus Futtermaterial an eine Gegenelektrode gepreßt und durch Hochfrequenzsehweißung miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Pressen zwischen eine Oberflächenschicht (4) und die Polsterschicht (5) an sich bekannte Stäbe (6) aus elektrisch nichtleitendem und sich im elektrischen Hochfrequenzfeld nicht erwärmendem Material jeweils zwischen zwei nebeneinanderliegende Elektrodenstege (2) gelegt und nach Beendigung des Schweißvorganges aus den zwischen den Schweißnähten entstandenen Polsterpfeifen herausgezogen werden.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung hochfrequenzgeschweißter Polsterungen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur gleichzeitigen Herstellung paralleler Schweißnähte parallele Stäbe (6) an einem Ende eine Querverbindung aufweisen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch Stäbe (6) aus einem Polyolefin, wie z. B. Polyäthylen oder Polypropylen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stäbe (6) zur definierten Festlegung auf der Gegenelektrode Zentriermittel, wie Löcher, Nuten oder Bolzen, aufweisen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stäbe eine Querschnittsfläche aufweisen, die jeweils etwa der halben Querschnittsfläche der entstehenden Polsterpfeifen entspricht.

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