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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern,
wie Flaschen od. dgl., nach dem Blasformverfahren mit einer eine Halsformeinrichtung
aufweisenden Blasform, die aus zwei einander entsprechenden und im geschlossenen
Zustand einen Hohlraum von der Form des herzustellenden Gegenstandes umschließenden
Formhälften besteht und an ihrem einen, dem Spritzkopf zugekehrten Ende einen Einlaßkanal
für einen schlauchförmigen Vorformling aufweist, wobei dieser Einlaßkanal im wesentlichen
die äußere Halsformfläche bildet und sich in seinem äußersten Abschnitt zum Spritzkopf
hin trichterförmig erweitert und wobei ferner eine in den Einlaßkanal hineinragende
Blasdüse vorhanden ist, die eine gegenüber der äußeren Halsformfläche und in einem
radialen Abstand davon nach innen liegende innere Halsformfläche aufweist und bei
der ein hülsenförmiger, die Blasdüse umgebender und längs derselben axial bewegbarer
Druckstempel vorgesehen ist, der mindestens bis unterhalb der Übergangsstelle von
trichterförmiger Erweiterung und äußerer Halsformfläche in den Halsformraum eindringt
und mit seinem Endabschnitt mit der inneren und der äußeren Halsformfläche einen
Gleitsitz bildet, wobei er beim Eindringen in den Halsformraum den schlauchförmigen
Vorformling abschert und weiter auf den im Halsformraum befindlichen Teil desselben
einwirkt und ihn zwischen der inneren und der äußeren Halsformfläche staucht und
so den Hals des Hohlkörpers formt. Eine Vorrichtung dieser Art ist bereits aus dem
deutschen Gebrauchsmuster 1 916 525 bekannt.
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Aus dem deutschen Gebrauchsmuster 1 869 169 ist eine der obengenannten
Vorrichtung ähnliche Vorrichtung bekannt.
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Außerdem sind aus den deutschen Gebrauchsmustern 1 885 678 und 1
790 608 dem Prinzip nach unter die obengenannte Gattung fallende, jedoch nicht deren
sämtliche Merkmale aufweisende Vorrichtungen bekannt.
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Sämtliche vorgenannten Vorrichtungen zum Herstellen von Hohlkörpern,
wie Flaschen od. dgl., nach dem Blasformverfahren mit einer Halsformeinrichtung
haben den Nachteil, daß beim Einführen des Druckstempels in den Halsformraum mangels
einer Gegenauflage am Grunde dieses Formraums der während des Formprozesses noch
weichplastische Halsabschnitt des Vorformlings in den inneren Hohlraum der Flasche
hineingedrückt wird, so daß sich an der Einmündung des Flaschenhalses in den oberen
Flaschenteil in unerwünschter Weise ein in den Flaschenhohlraum hineinragender Wulst
bildet, der beim späteren Gebrauch der Flasche das vollständige Entleeren des Flascheninhalts
erschwert. Es kann also bei den mit den bekannten Vorrichtungen hergestellten Flaschen
beim Entleeren der Flasche stets ein durch den wehrartigen Wulst bedingter Flüssigkeitsring
am Flaschenhals zurückbleiben.
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Weiterhin ist bei den bekannten Vorrichtungen nachteilig, daß die
relativen Wandstärken bestimmter Abschnitte des Hohlkörpers ausschließlich vom Ausdehnungsverhältnis
des Vorformlings abhängen.
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Daher ist es oft erforderlich, um beispielsweise für den Hals einer
Flasche eine Mindestwandstärke zu erhalten, die bei einer mit einer Schraubkappe
zu verschließenden Kunststoffflasche viel dicker als der übrige Teil der Flasche
gemacht werden muß, den Restteil der Flasche auch viel dicker als eigent-
lich erforderlich
auszuführen, was eine Verschwendung von Kunststoffmaterial bedeutet.
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Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, die Vorrichtung der eingangs
genannten Art so zu verbessern, daß beim Herstellen von Hohlkörpern mit einem Hals
der oben beschriebene, in den Flaschenhohlraum hineinragende Wulst nicht mehr auftritt
und daß die Flaschenhalswandung in jeder beliebigen, technisch sinnvollen Stärke
und unabhängig von der übrigen Flaschenwandstärke hergestellt werden kann.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die äußere
Halsformfläche an ihrem zum Formhohlraum hin gelegenen Ende einen in den Halsformraum
vorspringenden und dabei zwischen sich und der Blasdüse einen Ringspalt frei lassenden
Sperring aufweist.
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Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung können nunmehr gut zu entleerende
Flaschen sowie Ersparnisse bei den zu ihrer Herstellung verwendeten Kunststoffmaterialien
erzielt werden.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt
und wird im folgenden näher erläutert. Es zeigt Fig. 1 einen Längsschnitt durch
einen Teil der Vorrichtung mit Sperring, wobei eine Stauchvorrichtung in der Anfangsstellung
eines Arbeitshubs gezeigt ist, F i g. 2 ausschnittweise einen Längsschnitt der Vorrichtung
nach F i g. 1, wobei die Stauchvorrichtung in der Endstellung ihres Arbeitshubs
gezeigt ist.
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Die Vorrichtung besitzt einen Spritzkopf 1, unter dem zwei quer zur
Achse des Spritzkopfs 1 zwischen der geschlossenen und offenen Stellung bewegbare
Formhälften 2 angeordnet sind. Eine Blasdüse 3 erstreckt sich durch eine Bohrung
des Spritzkopfs 1 und in die Formhälften 2 in deren geschlossener Stellung. Die
Blasdüse 3 besitzt eine mit einem Lufteinlaßrohr 7 verbundene durchgehende Bohrung
6.
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Heißes plastisches Kunststoffmaterial wird dem Spritzkopf 1 unter
Druck zugeführt und fließt durch eine Ringöffnung 5 desselben und wird als schlauchförmiger
Vorformling 4' ausgepreßt.
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Während der Vorformling 4' bis unterhalb der Formhälften 2 ausgepreßt
wird, sind diese geöffnet.
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Dann werden die Formhälften 2 um den Vorformling 4' geschlossen; durch
die Bohrung 6 der Blasdüse 3 wird in den Vorformling 4' Druckluft eingeblasen, um
so durch Ausdehnung des Vorformlings 4' den Hauptkörper einer Flasche 30 zu formen.
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Zur Formung des Halses 32 der Flasche 30 und der von der äußeren
zylindrischen Oberfläche desselben vorspringenden Gewindegänge 32' (Fig.2) sind
Halsformeinsätze 8 herausnehmbar in den Oberteil der Formhälften 2 eingepaßt. Jeder
Halsformeinsatz8 dient zur Formung der einen Hälfte des Halses 32 der Flasche 30.
Die Halsformeinsätze 8 besitzen an ihrer zylindrischen Oberfläche eine schraubenförmige
Nut 9 zur Bildung der schraubenförmigen Gewindegänge 32', und ihr oberer Teil ist
zu einer kegelstumpfförmigen Oberfläche 10 erweitert, welche an der Kante 11 mit
der zylindrischen Oberfläche zusammentrifft.
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Der Unterteil jedes Halsformeinsatzes 8 ist mit einer von seiner
zylindrischen Oberfläche vorspringenden Hälfte eines Sperrings 12 versehen. In der
geschlossenen Stellung der Formhälften 2 und Halsformeinsätze 8 befindet sich jede
Hälfte des Sperrrings
12 in einem radialen Abstand außerhalb des
verstärkten Kopfes 13 der Blasdüse 3, wobei der Abstand hiervon kleiner als die
gewünschte Wandstärke des Halses 32 der Flasche 30 ist.
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Ein hülsenförmiger Druckstempel 14 umgibt die Blasdüse 3 und ist
axial zu dieser bewegbar. Der Druckstempel 14 ist an seinem unteren Ende mit einem
Gewinde versehen, um eine Stauchhülse 15 aufzuschrauben, die gleitend über den verstärkten
Kopf 13 der Blasdüse 3 paßt. Der Druckstempel 14 wird durch eine Antriebsvorrichtung
betätigt, welche aus einem doppeltwirkenden Luftzylinder 16 besteht, in dem ein
am oberen Ende des Druckstempels 14 befestigter Kolben 17 bewegbar ist.
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Der Luftzylinderl6 kann aus zwei Teilen. nämlich einem Deckelteil
18 und einem Bodenteil 19 bestehen, die miteinander mittels Bolzen 20 verbunden
sind. Der Deckelteil 18 ist mit einem oberen Lufteinlaß 21 und der Bodenteil 19
mit einem unteren Lufteinlaß 22 versehen. Der Bodenteil 19 ist mit einer Muffe versehen,
die am Rahmenteil 23 der Blasformmaschine mittels auf sie aufgeschraubter Muttern
24 und 25 befestigt ist.
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Der Druckstempel 14 besitzt zwischen dem Luftzylinder 16 und dem
Spritzkopf 1 einen Gewindeabschnitt 26, auf den verstellbar eine Mutter 27 aufgeschraubt
ist, welche zur Begrenzung des abwärts gerichteten Arbeitshubs des Druckstempels
14 dient, indem sie gegen die obere Fläche des Spritzkopfs 1 oder einen anderen
feststehenden Anschlag anschlägt.
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Die Halsformeinsätze 8 sind vorzugsweise herausnehmbar an den entsprechenden
Formhälften 2 befestigt und besitzen zu diesem Zweck Flansche 28, die auf Flanschen29
der Formhälften 2 aufliegen und durch nicht gezeigte Schrauben, Bolzen od. dgl.,
daran befestigt sind.
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In der oberen zurückgezogenen oder Ruhestellung des Druckstempels
14 (F i g. 1) läßt die Stauchhülse 15 den Vorformling 4' an ihrer unteren äußeren
Kante vorbeitreten, die sich bei geschlossener Stellung der Formhälften 2 in einem
Abstand von der kegelstumpfförmigen Oberfläche 10 der Halsforneinsätze 8 befindet.
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Während des abwärts gerichteten Arbeitshubs des Druckstempels 14
faßt die Stauchhülse 15 den Vorformling 4' innerhalb der Halsformeinsätze 8. schneidet
oder schert ihn ab, wenn die Außenkante der Stauchhülse 15 sich über die Kante 11
hinwegbewegt, und staucht und drückt das plastische Materia! in dem Formraum zusammen,
der von der äußeren Oberfläche des verstärkten Kopfes 13 der Blasdüse 3. der zylindrischen
Oberfläche und den Nuten 9 der Halsformeinsätze 8 und dem Sperring 2 umgrenzt wird.
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Die Stauchhülse 15 paßt sowohl auf die Außenfläche des Kopfes 13
als auch auf die innere zylindrische Fläche der Halsformeinsätze 8 mit Gleitsitz.
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Die Endfläche der Stauchhülse 15 formt die Stirnfläche 35 des Halses
32 der Flasche 30 vollkommen fertig, wodurch alle nachfolgenden Arbeitsgänge von
Fertigputzen oder Glätten dieser Stirntläche 35 wegfallen.
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Der Sperring 12 hindert das plastische \material daran, aus dem oberhalb
von ihm von den NaIsformeinsätzen 8 gebildeten Formraum während des
Stauchstoßes
der Stauchhülse 15 in den von den Formhälften 2 umgrenzten Formhohlraum zu fließen.
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Nach geeigneter Abkühlung, die durch Wasser od. dgl. erfolgt, welches
in nicht gezeigten Kanälen der Formhälften strömt, werden diese geöffnet, und die
Flasche 30 wird durch eine geeignete, nicht gezeigte Vorrichtung ausgestoßen. Der
Druckstempel 14 kehrt in seine zurückgezogene oder Ruhestellung zurück, und die
Maschine ist bereit für die Herstellung einer weiteren Flasche 30.
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Mit der neuen Vorrichtung kann der Hals 32 mit jeder beliebigen Wandstärke
hergestellt werden, die unabhängig von der ursprünglichen Wandstärke des Vorformlings
4' und infolgedessen von der endgültigen Wandstärke der Wände des Hauptkörpers der
Flasche 30 ist.
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Infolge dieser Tatsache lassen sich Einsparungen an Kunststoffmaterial
erzielen. Beispielsweise wurde mit der Vorrichtung bei der Herstellung einer Flasche
eines bestimmten Typs eine Einsparung von 220/o des Gewichts des für die Herstellung
einer Flasche erforderlichen Kunststoffmaterials im Vergleich mit der Herstellung
der Flasche mit einer üblichen Vorrichtung erzielt.