DE1646765C

DE1646765C - Verfahren zum Herstellen einer pa pierbeschichteten Gipsplatte

Info

Publication number: DE1646765C
Authority: DE
Inventors: David Tonawanda Coia Edward S Kenmore NY Bieri (V St A )
Original assignee: National Gypsum Co , Buffalo, N Y (V St A)
Publication date: 1972-02-10

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer papierhescliichteten Gipsplatte, wobei ein aus einer mit Stärke versetzten, kalzinierten Gipsbriihe hergestellter Kern auf eine Seite einer Papierbahn aufgebracht und die so erhaltene Gipsplatte getrocknet wird.

Gipsplatten werden nach einem relativ schnell arbeitenden, kontinuierlichen Verfahren hergestellt, indem eine Uriihc von kalziniertem Gips, dem mehr Wasser, als zur Hydration und zum Abbinden des Gipses nötig ist, zugesetzt und unfeine untere kontinuierlich herangeführte Papierbahn aufgebracht wird, wonach eine ebenfalls kontinuierlich herangeführte obere Papierbahn über die Gipsbrühe gelegt wird. Papier und Gips werden durch große Forimvalzen zu einer zusammenhängenden !lachen ['latte aus einem papierimihüllten nicht abgebundenen Gips vereinigt. Für die Papierdeckschicht wird im allgemeinen mehrschichtiges Karionpapier verwendet, das aus Abfallpapier oder anderem Ausgangspapierhrei unter Anwendung der ao üblichen Produktionsverfahren hergestellt ist. Die zusammenhängende Platte wird für einen beträchtlichen Zeitraum auf einen Förderer oder auf Rollen gesetzt, bis der Ciipskcrn in einem ausreichenden Maße abgebunden ist, um die Platte in Stücke normaler Plattengrolle schneiden m können. Die Plattenstücke werden dann in einem Hochteiiiperatiirofeu übergeführt, in dem sie getrocknet werden.

[!ei tier Herstellung von Gipsplatte!) imiU eine feste Dilulling /wischen dci inneren Gipsschicht und den Papierdeckschichtcn bei der e.".dgiilti.; fertigen Platte erzielt werden, um ein Abtrennen oder Abblättern des Papiers von dein Gipskern zu vennes .en. Das Abtrennen kann einmal durch »Schichtabhlätterung« erfolgen, bei der eine dünne, an dem Papier haftende J5 Giptsclüdit mit dem Papier zusammen abgehoben vv 1 rii. oder durch »eine saubere Ahblütlcrung«, bei der sich das Papier sauber von ilen) Gipskcrn trennt.

fis wurde allgemein für erforderlich gehalten, auf eine regelniällige Ab.orption des Wassers aus der I" Gipsbriihe durch zumindest die erste Schicht des mehrlagigen zur Gipsplattenhersielluug verwendeten Deckpapiers zu achten. Das absorbierte Wasser trägt etwas gelösten Gips in das Papier, in dein der Gips zu länglichen Kristallen kristallisiert, die -.ich von der Grenz- »5 Hache lies Gipsernes au·, in da-. Papier hinein er-.strec\en, so dal! diese Kristalle eine mechanische Verbindung /wischen Papier und Cijpskcni bewirken.

Di; Absorption des Wassers durch d,is Papier führt jedoch i-benfalls /u einer beträchtlichen Abnahme des V'erh iltiiisses von Wasser zu nicht abgebundenem Gi[is in einer sehr dünnen Schicht des GipsRcmes unmittelbar unter den Deckp.ipierseluchUn. was insbesondere während der ernten Abbindephase des Gipskerne.i erfolgt, bei der aber das Verhältnis von Wasser j.i /11 Gips im Hinblick darauf besonderes kritisch ist, die ue v. unwell tu Oii.ilität des abgebundenen Gipse* einheitlich durch die gesamte (»ipssthicht hindurch zu erhallen. Iu der dünnen Schichl von nicht abgebundenem Gips, die einen verhältnismäßig niedrigen Wasseranteil lint, ίο füllt die Kristallgröile unterschiedlich gegenüber der durchschnittlichen KrislallgröUc in dem Gipskern aus, wodurch eine sogenannte Aufschichtung (Slratilikatioii) verursacht wird. Die Existenz dieser Aufschichtung und die diitnit zusammenhängenden Probleme werden bei «5 jeder Änderung zunehmend deutlich, die zur Bosch lcunigtinn des Abbindens des Gipses oder zur Verringerung clcrTrockmiiigs/eiteii im Ofen vorgenommen wird.

Auch ein aus Ausgangsstoffen mit relativ geringer Reinheit hergestellter Gips läßt das vorgenannte Problem zunehmend zu größeren Schwierigkeiten führen.

In dem MaD, in dem die obenerwähnte Aufschichtung zunimmt, wächst auch die Neigung dieser dünnen Gipsschicht, während der Trocknung im Ofen zu rekalzinieren, worunter verstanden wird, di.ß der Kalzinierungsprozeß wieder abläuft, und zwar bei allen vorgegebenen Trocknungsbedingungen des Ofens. Dementsprechend stellt die Aufschichtung einen Grenzwert für die Trockniingsgeschwindigkeit und damit für die Gesamtproduktionsgeschwindigkeit einer Her-.tellanlage dar. Wenn es möglich wird, daß diese beiden dünnen Gipsschichten unmittelbar unter den beiden Papierdeckschichten während der Trocknung rekalzinieren, wird die Einheitlichkeit und Festigkeit des Gipskernes in diesen beiden Schichten völlig zerstört, wodurch die vorenwirinte »Schichtabblätterung« des Decltpapiers ermöglicht wird.

Die Neigung dieser Gipsschichten, zu rekalzinieren, kann durch Zusatz eines geringen Prozentsatzes van Stärke zu der für die Formung des Gipskernes verwendeten Gipsmasse herabgesetzt werden. Die Stärke wandert während des Trocknungsvorganges zum Papier und insbesondere in das Papier hinein, und auf Grund ihrer hydrophilen Natur hält sie einen größeren netrag von Wasser dort vorrätig, wo sie sich konzentriert, einschließlich der gesamten Zwischenzone, in der die vorerwähnten Aufsehichtungsprobleine auftreten. Es wurde jedoch festgestellt, daß der größere Teil der Stärke auf Grund der Absorptionswirkung des Papiers in dieses hineinwandert. Wo aber ein Stärkeverlust von Gipskcrn zum Papier hin auftritt, erfolgt eine andere Art von Abtrennen der Papier-Gipsschichten, die als sogenannte »saubere Abblätterung« bekannt ist, bei der sich das Papier sauber vom Gipskrn trennt und an dem Papier im wesentlichen keine Gipspartikelchen mehr anhaften.

lim also einen ausreichenden Schutz gegen ein Rckalziniercn in der Zone der Aufschichtung zu erzielen und Stärkeverluste zu kompensieren, muß im allgemeinen eine größere Menge von Stärke verwendet werden, als dann, wenn die Stärke in irgendeiner Weise von vornherein an den äußeren Zonen des Gipskernes konzentriert werden könnte.

Die zusätzlich benötigten Stärkemengen bei der vorstehend beschriebenen Gipskernau.sbildung und das Absorptionsvermögen der Papierdeckschicht erfordern bei der Herstellung des Gipskcrncs größere Wassermcngcn und vergrößern den zum Schluß erforderlichen Trocknungsaufwand und senken damit nachtciligcrwcise die mit einer gegebenen trocknungsanlage herstellbare Plattemneiigc.

Zusätzlich zu den durch die Abblätterung an der Zwischcnliiichc zwischen Gipskern und Papierdeckschichtcn auftretenden Schwierigkeiten sind aber auch die mehrschichtigen, 211m Abdecken der Platten benutzen Papicrlngen ebenfalls einem Abtretinen in Einzeiligen unterworfen. V.s wurden bereits verschiedene Maßnahmen angewendet, um das Abblättern d
Papierschichten m vermeiden, beispielsweise durch Z
satz von feuchten, zühen Harzen, wie Melamin-Por
aldehyd oder Harnstuff-Formaldehyd-Kunstharzen, Die Kunstharze werden vorzugsweise wflhrend der Her' Stellung des Papiers zugesetzt, wobei dieser Vorgang einen Verfahrensschritt innerhalb der Herstellung der Wandplatten darstellt. Die Verwendung von Amino-

Kunstharzen wie beispielsweise Melamin-Formaldehyd oder" Harnstoff-Formaldehyd verleihen zwar dem Papier eine NaDfestigkeit und verringern das Abhlättern der einzelnen Papierschichten, doch erbringt dies zusätzliche Kosten bei der Herstellung der Gipsplatten.

Bei weiteren Untersuchungen der Probleme der Aufschichtung, der Rekalzitiation und des Abblättems wurde auch schon die Fläche des Deckpapiers, die mit dem Gipskern in Berührung kommt, mit einem geeigneten Material behandelt, das das Papier in hohem Maße abstoßend oder genauer nichtabsorptiv machen soll, ohne jedoch die normale Porosität des Hapiers wesentlich zu vermindern. Hierzu geeignete Materialien und Behandlungsverfahren sind in der ,och schwebenden USA.-Patentanmeldung S. N. Κ.ϊ3 281, eingereicht am 12. August 1959 durch David i; i e r i, beschrieben.

Es ist bekanntgeworden, Vorstriche mit Siliconen anzuwenden, wenn eine nachfolgende Beschichtung mit ν äürigen Lösungen erfolgen soll. Hierdurch wird indessen nur ein Welligwerden der Papiere verhindert.

Weiterhin ist bekanntgeworden, Methylhydrogentiloxane mit Papier unter Verwendung von Härtungs-Lntalysatoren zu verarbeiten. Hierdurch soll indessen «ine Klebstoff abweisende Wirkung erzielt werden, wodurch Papiere mit einer glatten Oberfläche hergestellt werden, die bevorzugt für die Herstellung von Trennpapieren verwendet werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch iiekennzeichnet, daß zumindest die mit dem Kern in Berührung stehende Seite der Papierbahn vor dem Aufbringen der Gipsbrühe mit einem organischen Hydrojten-Polysiloxan behandelt, anschließend getrocknet und das zugesetzte Polysiloxan ausgehärtet wird, wobei die Menge des Hydrogenpolysiloxans so bemessen ist, daß ein Abblättern oder Abschälen der Papierschicht vom Kerr verhindert wird. Das zur Behandlung verwendete Polysiloxau ist vorzugsweise ein Methylhydrogenpolysiloxan. Nach einem bevorzugten Verfahren wird die Gipsplatte mit der behandelten Papierbahn auf einer Walzenstraße hergestellt, die eine Naßkalanderreihe und Trockenkalanderreihe umfaßt und in der eine Papierbahn in Form einer befeuchteten Hahn hergestellt, diese Bahn über die Naßkalanderrcihe und die Trockenkalanderreihe geführt und mit einem organischen ilydrogenpolysiloxan auf einer der erwähnten Kalanderreihcn und i>iit einem zur Begünstigung der Vernetzung des Siloxans geeigneten Katalysator auf einer anderen der beiden Kalanderreihcn behandelt wird.

Die erfindungsgcmäß durchgeführte Behandlung mit organischem Polysiloxan erleichtert die Trocknung der Gipsplatte und führt zu einer Gipsplatte mit einer 100%-Bindiiiij; /wischen Papierdcekschiiht und Gipskern.

Zusätzlich wird ohne Verwendung von Ainino- Kunsthnrz-NaDfesliger in der Deckpapicrschicht eine Aufbliltterung der Papierdeckschicht in ihren Lagen verhindert.

In der Zeichnung ist schematisch ein Verfahren zum Aufbringen des SiloxanUbcrzuges auf diejenige Seite der Papierdeckschicht, die bei der Gipsplattenherstellung in Berührung mit dem Gipskern kommen würde, dargestellt.

Efflndungsgemäfl enthalt das zur Behandlung des Glpsplattendcckpapieis verwendete Siloxari aktiven Wasserstoff im Molekül. Derartige Siloxane schließen die Verwendung eines reaktionsfähigen organischen Polysiloxans ein, das folgenden Kern als seine Hauptstrukturkomponente aufweist:

— O

— Si—O

worin R eine organische Substitutionsgruppe darstellt wie Methyl-, Äthyl-, Phenyl-, Amyl- und andere, und /ι eine ganze Zahl in einem Bereich, wo Polysiloxan

eine Viskosität zwischen 10 und 200 Ceutistokes aufweist. Lineare Polysiloxane werden verwendet, deren Kette mit Trimethylsilyl- oder Dimethyl-Hydrogen-Silyl-Resten geschlossen werden.

Reaktionsfähige organische Polysiloxane dieser Art

if> sind durchaus bekannt.

Vorzugsweise wird ein Meth/I-Hydrogen-Polysiloxan verwendet, dessen Zusammensetzung etwa folgende empirische Formel aufweist:

(CH₃),.

SiO₄-,,-λ

wobei α eine Größe zwischen 1 und 1,5, /> eine Größe

jo zwischen 0,75 und 1,25 und die Summe von α und b die Größe zwischen 2,0 bis 2,25 einschließlich besitzt.

Die als Behandlungsagens verwendeten Polysiloxane können allein oder vermischt mit anderen Polysiloxanen, wie beispielsweise Polydimethylsiloxanllüssigkei-

ten, verwendet werden. Die Behandlung des Deckpapiers für den Gipskern kann auf verschiedene Arten während des Papierherstelb'organgcs bewrkt werden. Wenn auch reines Polyc-Ioxan als Behaiidlungsagens verwendet und die Aushärtung (Vernetzung) (eure,

•to cross-linking) durch Aussetzen des behandelten Papiers der Luft bewirkt werden kann, so wird doch vorzugsweise die Aushärtung durch Verwendung von Katalysatoren beschleunigt. Es sind mehrere Katalysatoren anwendbar, die eine Vernetzung des Polysiloxanbe-

handlungsagens durch katalytische Elimination des aktiven Wasserstoffes bewirken. Es können beispielsweise metallische Salze organischer Säuren verwendet werden, die katalysierend auf die Vernetzung der organischen Hydrogen-Polysiloxaneeinwirken, wie bei-

-.o spielsweise Blii-, Eisen-, Zink-, Kupfer-, Aluminium-,

Magnesium-, Cadmium-, Kobalt-, Nickel-, Zinn- und

Natriumsalze der Essig-, Capryl-, öl-, .Stearin-, Naph-

then-, Lauriii- und Harzsäure oder Viischungen davon.

Das Polysiloxanbchandlungsagens kann, vor/iigs-

Ti weise in Verbindung mit dem Katalysator, auf verschiedene Arten dein Deckpapicr bei der Papierherstellung zugesetzt werden:

1. Durch getrenntes Sprühen, überfluten oder Walzenauftragung des Siloxaiis und des Katalysators auf die Papierbahn während des Trocknungsabsc'inittes innerhalb des Papierlierstellprozesses;

2. durch getrenntes Sprühen, überfluten oder Wales zenauftragung des Siloxane und des Katalysators

auf die Papierbahn, wenn dieses auf den Zylindern oder auf einem Sieb einer Langsiebmaschine (fourdrinier wire) geformt Wird;

3. durch kontinuierliche Zugabe des Siloxans an die Papiermasse einer oder mehrerer Lagen, bevor diese auf der Papiermaschine geformt werden, und durch eine nachfolgende Vulkanisierbehandlung des Siloxans durch Zugabe oder Anwendung eines Katalysators, bevor oder nachdem die Papierbahn geformt ist;

4. durch kontinuierliche Zugebe des Katalysators an dzn Papierbrei einer oder mehrerer Lagen, bevor diese auf der Papiermaschine geformt werden, und durch nachträgliches Zusetzen von Siloxan an die Papiermasse, bevor oder nachdem die Papierbahn hergestellt ist.

Diese Behandlungsverfahren sind nur beispielsweise angeführt, und es ist selbstverständlich, daß auch weitere im Rahmen der Erfindung liegende Behandlungsverfahren möglich sind.

Wenn auch das Polysiloxanbehandlungsagens in ungelöster Form verwendet werden kann, so wird doch vorzugsweise eine Lösung oder gleichmäßige Emulsion des Behandlungsagenzes verwendet, um so die zugesetzte Menge des Agens kontrollieren zu können. Gleichmäßige Emulsionen werden bevorzugt und können vorzugsweise unter Verwendung der bekannten Emulgiermittel hergestellt werden, wie beispielsweise quaricrnäres Ammoniumsalz oder die höher aliphatischen Alkoholsulfate. Es ist bekannt, daß Methylhydrogenpolysiloxan-Emulsionen dazu neigen, beim Stehen Wasserstoff freizusetzen. Demzufolge ist es zweckmäßig, der Emulsion eine organische Säure, wie beispielsweise Essigsäure, zuzusetzen und so die Entwicklung von Wasserstoff zu unterbinden.

Ein gleichmäßiges Zusetzen des Polysiloxans und des Katalysators kann während der Herstellung des Papiers in der in F i g. 1 gezeigten Weise durchgeführt werden. F i g. 1 zeigt schematisch den Kalanderteil einer üblichen mehrzylindrigen Papierherstellmaschine. Vor dem Trocknen wird die Bahn 10 zu einer aus mehreren Lagen aufgebauten Bahn zusammengesetzt, die, nachdem sie durch die Preßvorrichtung der Maschine (nicht gezeigt) geführt worden sind, aufeinandergeschichtet werden. Die endgültige Papierdeckschicht 10, die im allgemeinen aus acht Lagen besteht, weist eine unterste Lage, die in Kontakt mit dem Gipskern kommt, eine oberste Lage, die nach außen zu liegen kommt, und verschiedene Zwischenlagen auf. Anschließend wird die Bahn 10 durch einen Hochtemperaturtrockner (nicht gezeigt), dann über einen Satz von Naßkalanderwalzen llundanschließend über einen Satz von Trockenkalanderwalzen 12 geführt. Nachdem die Bahn 10 den Kalanderteil verlassen hat, wird sie weiterbehandelt bis zu der endgültigen Papierdeckschicht, die als Komponente der Gipsplatte verwendet wird. Die Kalanderwalzen sind auf die dargestellten Temperaturen erhitzt, die in der Zeichnung als ein Ergebnis der Papiertemperaturen dargestellt sind, die ebenfalls angegeben sind. Letztere sind noch sehr hoch, da die Papierbahn zuvor den Hochtemperaturtrockner durchlaufen hat. Die Zufügung des Behandlungsagens kann im Kalanderteil durch Verwendung der Behandlungsbottiche 13 und 14 durchgeführt werden, indem:

a) entweder der Katalysator an der unteren Walze der Naßkalanderreihe und das Polysiloxan an der unteren Walze der Trockenkalanderreihe zugesetzt werden
oder

b) das Polysiloxan an der unteren Walze der NaB-kalanderrcihe und der Katalysator an der unteren Wnl/.e der Trockenkalanderreihe zugesetzt werden.

S Die Behandlungsbottiche 13 und 14 dienen dazu, das Papier mit der erforderlichen Menge von Polysiloxan oder des Katalysators zu überfluten. Eine geeignete Füllvorrichtung (nicht gezeigt) wird verwendet, um sicherzustellen, daß die Behandlungsbottiche 13 und 14 während der Behandlung der Deckpapierschicht mit Polysiloxan und dem Katalysator gefüllt bleiben.

Zur Demonstration des erfindungsgemäß erzielten Fortschrittes wurde eine in üblicher Weise hergestellte Gipsplatte mil einer erfindungsgemäß hergestellten Gipsplatte verglichen. Für letztere war ein in üblicher Weise unter Verwendung einer mehrzylindrigen Papierherstellmaschine hergestelltes Papier verwendet worden, bei dem die Papierlagen mit Ausnahme der untersten

ao Papierdecklage, die erfindungsgemäß behandelt worden ist, mit geeigneten Mengen Kolophonium und Alaun getränkt waren, um ein gewünschtes Maß an Wasserdichtigkeit in der endgültigen Papierdeckschicht zu erreichen. Bei dem für die in üblicher Weise herge-

»5 stellte Gipsplatte verwendeten Papier war ein Naßfestiger-Kunstharz (Kymene 882, ein Harnstoff-Formaldehyd-Kunstharz der Herstellerin Hercules Powder Company) in allen Lagen eingebracht, mit Ausnahme der obersten Lage, während bei der erfindungsgemäßen Papierdeckschicht kein NaÜfestiger-Kunstharz während des Papierherstellvorganges verwendet wurde. Für die erfindungsgemäße Behandlung der Papierschicht wurde ein Methylhydrogenpolysiloxan verwendet mit der allgemeinen Strukturformel:

CH₃ [ H "1 CH₃

CH₃-Si-O

CH₃

-Si-O

CH₃

— Si — CH₃

CH₃

wobei η eine ganze Zahl mit einem mittleren Wert zwischen 30 und 35 darstellt. Dieses Polysiloxan — eine klar aussehende Flüssigkeit — hat ein spezifisches Gewicht bei 25°C zwischen 1,01 bis 1,02 und eine Viskosität von 20 bis 40 Centistokes. Eine Emulsion dieses Polysiloxans wurde hergestellt unter Verwendung von 40 Gewichtsprozent Polysiloxan, 7,5 °/₀ -nnes üblichen Emulsiermittels (ein Polyoxydaethylenderivat

eines mehrwertigen Alkohols) und ungefähr 52,5 Gewichtsprozent Wasser. Die Emulsion wurde unter Anwendung üblicher Emulgierverfahren hergestellt. Eine wäßrige Emulsion von Dibutyl-Zinn-Dilaurat (37,5 Gewichtsprozent) wurde als Katalysator ver-

wendet. Die Behandlungsbottiche waren an dem unteren Nippteil (nip) der Naßkalander- und der Trockenkalanderreihe angeordnet, um eine Behandlung der unteren Papierschichtlage zu erzielen. Das Polysiloxan wurde dem Bottich an der Trockenkalanderreihe und der Katalysator dem Bottich an der Naßkalanderreihe zugesetzt. Die Siloxanemulsion war in einem solchen Maße verdünnt, daß 0,670 kg festes Polysiloxan je Tonne Papier aufgetragen wurde, die Trocknungskatalysatoremulsion derart verdünnt, daß 0,318 kg Katalysator je Tonne Papier zugesetzt wurde. Das behandelte Papier hatte nach einer Aushärtezeit von 24 Stunden bei 32 bis 41^CC Cobb-Werte von ungefähr 0,4 bis 0,6 Gramm (Cobb-Test siehe USA.-

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Patentschrift 3 389 042, Spalte 3, Zeile 72 bis Spalte 4, Zeile 21). Das behandelte Papii'r wurde zur Herstellung einer 0,95 cm starken Gipsplatte verwendet, wobei eine Gipsbriihe mit üblichen Komponenten benutzt wurde.

Die Vergleichsuntersuchungen zeigen, daß nach einer Befeuchtung bei 32"C und unter 90°/₀ relativer FeuchJ-gkeit über einen Zeitraum von 18 Stunden die mit unbihandeltem Papier hergestellte Gipsplatte zu 68°/₀ die eingangs erwähnte »Schichtabblätterung« auf der Vorderseite und IOO°/_O »Schichtabl/ätterung« an 4er Rückseite aufweist, während die unter Verwendung des behandelten Papiers hergestellte Gipsplatte praktisch keinerlei Abblälterungan Vorder- oder Rückseite leigt, sondern noch immer eine I00°/₀-Papier-Kernlindung aufweist.

Weitere Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben •ich durch die geringere Menge an Stärke gegenüber bekannten Verfahren. Es wurde gefunden, daß mehr als 35°/„ der Stärke ohne Verschlechterung der Qualität der Platten eingespart werden kann. Vergleichbare Einsparungen an Stärke wurden ebenfalls bei der Herstellung von Gipspiatten erzielt, bei denen die inneren Lagen des verwendeten Papiers mit Kolophonium-Alaun getränkt und die unterste Lage gemäß der Erfindung behandelt worden war.

Die Menge des verwendeten Polysiloxans und des Katalysators wird im allgemeinen experimentell bestimmt. Normalerweise bringen 0,090 bis 0,900 kg feste: Polysiloxan je Tonne Papier befriedigende Ergebnisse, obwohl auch größere und geringere Mengen verwendet werden können. Ausreichende Mengen Katalysator werden verwendet, um die Vulkanisier- oder Vernetzungsreaktion durchzuführen. Die Menge hängt von der Katalysatorart und der verwendeten Flüssigkeit ab. Ungefähr 0,090 bis 0,670 kg des festen Katalysators je Tonne Papier zeigen ein wirkungsvolles Ergebnis. Es werden zur Erzielung der Vernetzung des Siloxans ausreichende Aushärtzeiten vorgesehen. Dies kann bei Raumtemperatur beispielsweise innerhalb von 5 Tagen erreicht werden. Höhere Temperaturen beschleunigen den Vernetzungsprozeß. Der Aushärtungsgrad kann nach einer gegebenen Verweilzeit durch Bestimmung der Cobbschen Werte des Papiers gemessen werden. Cobbsche Werte von 0,4 bis 0,7 Gramm sind wünschenswert.

Das üblicherweise zur Herstellung von Gipsplatten verwendete Papier kann verwendet werden. Die Papierlagen können allesamt aus dem gleichen Papiermaterial oder aus Lagen verschiedener Zusammensetzung hergestellt sein. Beispielsweise können Fülllagen, die eine Mischung aus Abfallpapierbrei enthalten, verwendet werden, wobei die oberste Lage aus zerkleinertem Holz und Sulfit oder anderem geeigneten Papierbrei hergestellt wird, wenn eine attraktivere Lage erforderlich ist. Im allgemeinen werden Papierlagen bei der Herstellung der Deckpapierschichten von einer Dicke von 0,25 bis 0,75 mm, vorzugsweise von 0,4 bis 0,6 mm, verwendet mit einer Zugspannung in Maschinenrichtung von 22,7 bis 52 kg und in Querrichtung der Maschine von 6,7 bis 18.2 kg. Im allgemeinen werden alle Lagen mit Ausnahme der untersten Lage, beispielsweise mit Kolophonium-Alaun, unter

ίο Verwendung der üblichen Tränktechniken getränkt. In diesem Falle muß nur die untere Lage mit Polysiloxan behandelt werden. Wenn eine Papierdeckschicht ohne Tränkung mit Kolophonium-Alaun hergestellt ist, dann können die unterste und ohers'e Lage gemäß der Erfindung behandelt werden. Bei der Herstellung der mehrschichtigen Deckpapierschichten werden Naßfestiger-Kunstharze nicht Mehr verwendet. Für den Gipskern wird der bekannte, zur Herstellung von Gipsplatten benutzte zementiöse Gips ve-wendel.

ao wobei erfindungsgemäß der Stärkeanteil hei der Herstellung des Gipskernes zu verringern ist.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen einer papierbeas schichteten Gipsplatte, wobei ein aus einer mit Stärke versetzten, kalzinierten Gipsbrühe herge stellter Kern auf eine Seite einer Deckschicht einer Papierbahn aufgebracht und die so erhaltene Gipsplatte getrocknet wird, dadurch gekenii zeichnet, daß zumindest die mit dem Kern in Berührung stehende Seite der Papierbahn vor dem Aufbringen der Gipsbrühe mit einem organischen Hydrogen-Polysiloxan behandelt, anschließend ge trocknet und das zugesetzte Polysiloxan ausgehärtei wird, wobei die Menge des Hydrogenpolysiloxarr so bemessen ist, daß ein Abblättern oder Abschälen der Papierschicht vom Kern verhindert wird

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Methylhydrogenpolysiloxan \er wendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Gipsplatte mit der beh η delten Papierbahn auf einer Walzenstraße hergestellt wird, die eine Naßkalanderreihe und Trocken kalanderreihe umfaßt und in der eine Papierbahr in Form einer befeuchteten Bahn hergestellt, diese Bahn über die Naßkalanderreihe und die Trocken kalanderreihe geführt und mit einem organischer Hydrogenpolysiloxan auf einer der erwähnter Kalanderreihen und mit einem zur Begünstiguni der Vernetzung des Siloxans geeigneten Katalysatoi auf einer anderen der beiden Kalanderreihen h· handelt wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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