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Bezeichnung:Verfahren zum Herstellen von Büsten auf einer Kunststoffspritzmaschine
sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Bürsten,
insbesondere Zahnbürsten, auf einer Kunststoffspritzmaschine, wobei Kunststoffborsten
von einem Wickel büschelweise durch die Büschelöffnungen einer Spritsformhälfte
hindurch in die Form hineingeführt werden, worauf in der Folm die die eingeführten
Borstenbäschelenden umschlie#enden Bürstenkörper angespritzt werden. Dabei betrifft
die Erfindung ganz allgemein eine Verbesserung des Verfahrens, insbesondere hinsichtlich
der Güte der gefertigten BUrste, der Preiheit in der Materialwahl, der Fertigungsgeschwindigkeit
und der Schadensanfälligkeito Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur
Durchführung des Verfahrens, die hinsichtlich der vorgenann-ten Verbessexngen besonders
vorteilhaft isto Verfahren und Naschinen zum Herstellen von Bürsten in der vorgenannten
Art sind bekannt, z.B. durch die deutsche Patentschrift 845 933. Danach ist es im
Interesse einer Rationalisierung und Automatisierung der Fertigung möglich, Büsten,
deren Borstenvox @aterial vom Griffmaterial verschieden ist, vollautomatisch herzustellen,
indem die Borsten vom Strang her in die Spritzform eingeführt werden, in welcher
dann der Bürstengriff oder Bürstenstiel-an die Borsten angespritzt wirdo Da die
Borsten vom Strang her in die Form eingeführt werden müssen, muß eine Spritzformhälfte
mit
Büschelöffnungen versehen sein, durch die hindurch die Borsten büschelweise in die
Form hineingelangen. Die richtige Dimensioni. erung der Querschnitte der büschelöffnung
ist aber äu#erst kritisch.
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Einerseits müssen die Btischelöffnungen so groß sein, daß die Borstenbüschel
ohne Schwierigkeit durch die Büschelöffnungen hindurchgeführt werden können, wenn
nach Fertigung einer Bürste die Borsten fEr die Fertigung der nächsten Bürste nachgeführt
werden müssen.
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Andererseits müssen die Büschelöffnungen so eng sein, daß beim Anspritzen
der Bürstengriffe oder Bürstenstiele nicht zu viel Masse des in die Form eingespritzten
flüssigen Kunststoffe durch die Büschelöffnungen hindurch nach außen dringt und
beim Erkalten die Borsten au#erhalb des Bürstengriffs bzw. Bürstenstiels miteinander
verklebt. Praktische Versuche zeigen, daß die Beherrschung dieser fertigungstechnischen
Probleme so schwierig ist, daß bei vollauto matischer bedienungsfreier Fertigung
der Fertigungsausschu# so gro# wird, daß die Wirtschaftlichkeit der Fertigung leidet.
Erweist sich z. B. eine Büschelöffnung als zu eng, was unvorhergesehen dadurch eintreten
kann, daß ein Abschnitt des Borstenbüschelstranges überwiegend Borsten vom grö-ten
zulässigen Durchmesser enthält, so kann beim Nachführen der Borsten in die Form
hinein eine Hemmung derart auftreten, daß sich außerhalb der Spritzformhälfte mit
den Büschel-Öffnungen Borsten aufstauen, die dann innerhalb der Porm fehlen und
eine Ausdiinnung des zu verarbeitenden Borstenstranges ergeben.
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Die Folge ist, da# die hergestellten Bürsten zu dünn bestückt werden
und daß nach einiger Zeit die Fertigung ausgesetzt werden muß, weil die Borstenaufstauung
außerhalb-der Spritzform Ausmaße angenommen hat, welche eine weitere Nachführung
von Borsten in dix forum hinein überhaupt verhindert. Erweist sich aber z. B. eine
Büschelöffnung als s zu weit, so schie#t beim Anspritzen des Bürstengriffs bzw.
Bürstenstiels hei#er flüssiger Kunststoff durch die zu weiten Büschelöffnungen nach
au#en, wobei er sich zwischen die Borsten setzt. So entstandene Bürsten sind völlig
unbrauchbar, weil die Borsten miteinander verklebt sind. Man könnte zwar versuchen,
derartige Fehler gering zu halten, indem man für die Herstellung des
Bürstengriffs
Kunststoff verspritzt, der weniger ger dünnflüssig ist.
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Man wii. rde sich aber dadurch in der Freiheit der Materialwahl, und
der Wahl der Verarbeitungsbedingungen beschränken. Schließlich läßt auch die Fertigungsgeschwindigkeit
zu wünschen übrig, weil das Nachführen der Porstenbüschel wegen der Möglichkeit
der Borstenaufstauungrelativlangsamerfolgenmuß, und weil bei Verwendung weniger
dünnflüssigen Kunststoffs für den Bürstengriff au#erdem auch der Spriotzvorgang
länger dauert.
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Angesichts dieser Nachteile liegt der Erfindung ganz allgemein die
Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zu schaffen, welches in mög@@ lichst vielfacher
Hinsicht tatsächliche Vorteile gegenüber dem Stand der Technik bringt, dabei aber
auf jeden Fall möglichst viele der hier ausdrücklich erwähnten Nachteile überwindet.
Ind iesem Sinne sind alle schriftlich oder bildlich offenbarten Merkmale erfindungswesentlich,
welche gegenüber dem Stand der Technik einen tatsächlichen Vorteil bringen.
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Gemä# der Erfindung wird die aufgabe dadurch gelöst, da# bei einemVerfahrendereingan.fßgenanntenArtwenigstenswährenddes
Spritzvorganges die Zwischenr@ume zwischen den Borsten bzw. den Borstenbüscheln
und den Wandungen der Büschelöffnungen in der einen Spritzformhälfte abgedichtet
werden.
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Dadurch wird erreicht, da# durch die Büschelöffnungen kein flüssiger
Kunststoff mehr nach au#en dringen kann. Das wiederum ermöglicht sein Fortfall der
Forderung, da# die Büschelöffnungen möglichst eng eng in sollen. Müssen aber die
Büschelöffnungen nicht mehr möglichst eng sein, so können sie auch grö#e : r gemacht
werden. Das wiederum bringt den Vorteile daß eine unbehindert glatte und schnelle
Durchführung der Borstenbüschel durch die Bäschelöffnungen hindurch gewährleistet
ist. So ergeben sich bei wieder gewonnener Freiheit für die Materialwahlsaubere
Bürsten sowohl hinsichtlich des Griffs bzw.
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Stiels als auch hinsichtlich der Borsten. Bs kann dünnflüssiges Material
mit hohem Druck gespritzt werden, so daß alle Formfeinheiten
des
Griffs bzwo Stiels sauber ausgeführt werden. Zwischen die Borsten aber dringt kein
flüssiger Kunststoff mehr ein, so daß die Borsten nicht miteinander verkleben körmen.
Die Fertigungsgeschwindigkeit kann gesteigert werden, weil die Griffe bnJ. Stiele
mit dünnflüssigem Kunststoff unter hohem Druck schnell gespritzt werden können,
und weil die Büschelöffnungen gro# genug
um eine sehr schnelle Nachfiihrlg der Borsten zuzulassen. Schließlich ist auch der
AusschuB gering, weil nicht nur die Borsten nicht mehr verkleben können, sondern
auch keine AusdUnnung deß Borstenstranges durch Aufstauen von Borsten infolge übergroßer
Reibung in den BUschelöffnun--gen mehr auftritt. Das wiederum hat weiter zur Folge,
daß die Schadenanfalligkeit sinkt, weil der Fertigungsproze# nicht mehr wegen Aufstauens
von Borsten vor der Spritzform unterbrochen werden mu#.
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Die Abdichtung gemaß der Erfindung kann in verschiedenartiger Weise
durchgeführt werden. So können z. B. die Borsten vor Eintritt in die mit Büschelöffnungen
versehene Spritzformhälfte mit dem Staub eines sich unter Wärmeeinwirkung ausdehnenden
(schüumenden, quellenden o. dglc) Kunststoffes eingestäubt werden, der dann in den
Büschelöffnungen durch Erwärmung infolge der hei#en Formteile und des hei#en eingespritzten
Kunststoffs sich ausdehnt und dadurch die Zwischenräume abdichtet. Weil aber nach
diesem Verfahren Unsauberkeiten an der fertigen Bürste, insbesondere am Borstenbüschelfu#,
noch nicht völlig ausgeschlossen werden können, und weil der Grad der Einstäubung
nicht ohne Schwierigkeiten völlig konstant gehalten werden kann, erscheint diese
Ausführungsform für das erfindungsgemä#e Verfahren trotz der Vorteile gegenüber
dem Stand der Technik noch nicht als beste Lösung.
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Deswegen-wird nach einem weiteren Merkmal der Erfind. fur die Durchführung
des Verfahrens eine Vorrichtung vorgeschlagen, bei der die die Büschelöffnungen
enthaltenden Formteile hinsichtlich der lichten Weite der Büschelöffnungen verstellbar
ausgebildet sind.
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So wdre es z. B. prinzipiell möglich, die die Büschelöffnungen enthaltenden
Formteile in der Art der bei Photoapparaten bekannten kontinuierlich verstellbaren
Blende auszubilden. Abgesehen von den Schwierigkeiten, die sich bei der Konstruktion
aus notw. endig dunnen f 'lamelles bei hohen Spritzdrücken ergeben würden, erscheint
diese Ausführungsform auch nur bei Bürsten brauchbar, deren Borstenbüschel verhältnismä#ig
weit auseinander stehen. Bei Brsten mit enger stehenden Borstenbüscheln, insbesondere
Zahnbürsten, erscheint es überaus schwierig, die Verstellmechanismen fUr die vielen
Büschelöffnungen so nahe beieinander unterzubringen.
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Deswegen wird nach einem weiteren Merkmal der Erfindung für eine
Vorrichtung zur Durchftihrung des Verfahrens als besonders vorteilhaft vorgeschlagen,
daß die nit Büschelöffnungen versehene Spritzförmhälfte aus wenigstens zwei Formteilen
besteht, deren jeder in Art eines Kammes ausgebildet ist und dabei mit jedem Kammzahn
in eine Kammlücke des jeweils anderen Formteils eingreift, so daB sich überall dort,
wo ein Kammzahn in eine Kammlitcke eingreift, ein durch den Boden und die Seitenteile
der Kammlücke einerseits und durch den Kopf des Kammzahns andererseits begrenzte
BUschelöffnung ergibt, und daß weiterhin beide Formteile. relativ zueinander verschiebbar
sind, wobei der lichte Querschnitt jeder Büschelöffnung beim Zusammendrücken beider
Formteile verkleinert wird und die durch die Büschelöffnung hindurchgeführten Borsten
in der Büschelöffnung nicht abgepreßt werden, und da# eine Vorrichtung zur Erzeugung
der Relativbewegung beider Formenteile vorgesehen ist. Bei einer solchen Vorrichtung
kann die mit Büschelöffnungen versehene Spritzformhälfte mit ausreichender Wandstärke
hergestellt werden, weil die ineinander greifenden Formteile (Kämme), weil sie ineinander
greifen, beliebig dick gestaltet werden können. Au#erdem ermöglicht die kammartige
Ausbildung der Formteile, daß die Büschelöffnungen beliebig eng beieinander stehen
können, ohne daß im Bereich der Büschelöffnungen - abgesehen von den beiden relativ
zueinander gerichteten Formteilen-komplizierte Mechaniken unterzubringen wären.
Die Relativbewegung der beiden Formteile zueinander
zum Zwecke des
abwechselnden Abdichtens und VergröBerns der Büschelbffnungen erfolgt mechanisch
zwangläufig, wobei auch die Steu@rung der Bewegungen mechanisch zwangläufig von
der Kunststoffspritz@aschine abgeleitet werden kann. Damit wird die Funktion der
Vorrichtung völlig sicher.
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Die Kammzahne und Kammlücken können - in Draufsicht auf den M@mm in
der Art von Zahnstangen ein trapezförmiges Profil haben. Die Fertigung der kammartigen
Formhälften ist dabei verhältnismä#ig einfach, weil bei gleich großen Profilabachragzrigen
der dichte Schlu# zwischen den schrägen Profilflächen nicht von einer Fertigungstoleranz
abhängt, sondern nur vom Abstand der kammartigen Formteile voneinander. In der Schließstellung
wird dabei stets ein konstanter Querschnitt der Büschel bffnung erreicht. Das kas
aber dann nachteilig sein, wenn gerade ein Abschnitt von Uberwiegend dUnnen Borsten
durch die Spritzform läuft.
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Dann kann es ngmlich sein, da# auch der engste-konstan-Ee-Quer.-schnitt
der Büschelöffnungen nicht klein genung ist, um eine sichere Abdichtung zu erzielen.
Aber auch dann, wenn ein Abschnitt mit überwiegend dicken Borstea durch die Vorrichtung
läuft, können Naeateile auftreten. Dann kann es nämlich sein, daß nicht alle Borsten
in der engsten - konstanten - Büschelöffnung Platz finden, so daß vor Erreichen
der Schließstellung einige Borsten zwischen die abgeschrägten Profilflächen gedrückt
werden. Das hat zur Folge, da# die Schlie#-stellung nicht exakt erreicht wird und
die gefertigte Bürste zum Ausschuss gehört. Diese Fehler kann man allerdings vermeiden,
indem man nur Borsten mit sehr engen Durchmessertoleranzen verwendet. Solche Borsten
sind aber wesentlich teurer als die üblicherweise verwendeten Borsten.
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Deswegen wird nach einem weiteren Merkmal der Erfindung ale besonders
vorteilhaft vorgeschlagen, da# Kammzähne und Kammlücken der beiden Formteile parallele
Seitenwände haben, wobei die beiden Formteile in einer Bbene quer zur Borstenbschelrichtung
liegen und in dieserEbene in Richtung der parallelen Seitenwände relativ zueinander
verschiebbar sind. Diese Ausführungsform erfordert zwar hohe Präzision bei der Her-
Stellung,
gewährleistet aber auch außerordentlich gute Arbeitsergebnisse. Dünnere Borstenbüschel
werden ebenso wie dickere Borstenbüschel sicher abgedichtet, weil der engste Querschnitt
der Büschelöffnung nicht konstant ist, sondern sich bei stets rundum geschlossener
Büschelöffnung mit dem Abstand der beiden kammartigen Formteile ändert.
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Deswegen konnen die in der Büschelöffnung befindlichen Borsten stets
so gepreßt werden, dafl sich eine sichere Abdichtung ergibt. Da sich zwischen den
seitlichen Profilflächen der Kämme niemals ein Zwischen raum det, können auch nicht
einzelne Borsten zwischen diese beiden Flachen dringen, soda# auch diese Fehlerquelle
ausgeschaltet ist.
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ßine besonders vorteilhafte beispielsweise Ausführung der Erfindung
ist nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben
: Fig. 1 zeigt in schematischer, ausschuittsweiser Darstellung eine an sich bekannte
Kunststoffspritzmaschine zur Herstellung von Bürsten vom Strang her, jedoch mit
eier erfindungsgemä#en Vorrichtung zur Formabdichtung, Fig. 2 zeigt in einem Querschnitt
durch die geschlossene Spritzform eine soeben au die Borsten angespritzte Bürste,
Fig. 3 zeigt den auf Fig. 2 folgenden Verfahrensschritt, bei dem die Forum geöffnet
und die Borsten für die nächste zu spritzende Büratenachgeführtwerden, Fig. 4 werden
Form noch weiter geöffnet und die gefertigte Bürste in die Stellung gemä# Fig. 1
gebracht wird, in der sie von den für die nächste Bürste nachgeführten Borsten abgeschnitten
werden kann, Fig'5 gt zum besseren Verständnis des Ausführungsbeispiels eine schematische
Draufsicht auf zwei kammartige Formteile, welche ineinandergeschoben die mit Büschelöffnungen
versehene Spritze bilden,
Fig. 6 zeigt die beiden Formhälften gemaß
Figo 5 ganz ineinander geschoben, so da# sich Büschelöffnungen mit engstem Querschnitt
bilden, Fig. 7 zeigt die beiden Formteile gemäß Fig. 5 und 6, jedoch gegen-, tuber
Fig. 6 etwas auseinander gezogen, wobei sich Büschelöffnungen mit größerem Querschnitt
bilden, Fig. 8 zeigt eine vorzugsweise Ausbildung für die Kämmzähne und Kammlücken
an den Formteilen gemä# Fig. 5, 6 und 7, Fig. 9 zeigt in perspektivischer Darstellung
die mit Büschelöffnungen versehene Spritzformhälfte für die in Fig. 1 darge stellte
Kunststoffspritzmaschine.
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Gemä# Fig. 1 ist auf den Führungsstangen 1 die bewegliche Formhälfte
2, die an einer Maschinenplatte 3 befestigt ist, zusammqn mit dieser verschiebbar,
Zwischen der Formhälfte 2 und der Maachinenplatte 3 ist. ein vertikal bewegliclier
Schieber 4 vorgesehen. In den Platten 2 und 3 sowie im Schieber 4 sind Bohrungen
vorgesehen, durch welche die Borstenbüschel 5 in Richtung auf die Form hin nachgeführt
werden können.
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Die Borsten sind aus Kunststoff hergestellt und werden von einer
Wickelrolle 6 abgezogen. Bei. der Fertigung einer Zahnbürste werden zunächst die
auf der rechten Seite der Formhälfte 2 herausragenden Enden der iBorstenbtischel
5 jeweils zu einem Kopf 7 (Fig. 2 bis 4) verschwei#t.
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Danach werden die Formhälften 2 und der Schieber 4 durch die e Maschinenplatte
3 unter gleichzeitiger Mitnahme der Borstenbüschel nach rechts geführt, so da# sich
die Formhälfte 2 gegen die entsprechend ausgebildete feststehende Formhälfte 8 legt.
In den sich zwischen den Formhälften 2 und 8 bildenden Hohlraum 9 wird durch den
Spritzkopf 10 der Werkstoff 11 eingespritzt, der den Bürstenstiel bildet (Fig. 2).
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Danach wird die Mäscbinenplatte 3 mi. t Schieber 4 und Formhälfte
2 zurückgeschoben. Dabei müssen die Borstenbüschel 5 zunächst um eine kurze lange
nachgeführt werden, damit einerseits die gefertigte Bürste genfgend lange Borsten
erhält und andererseits die Borsten für den nächsten Fertigungsgang in die Form
nachgeführt werden (F
Damit die Borsten 5 ungehindert nachgeführt
werden können, muß der Schieber 4, der bisher angehoben war und dabei die Borsten
festgeklemmt hat (Fig. 2), kurzzeitig abgesenkt werden (Figo 3), damit die Klemmung
zwischen dem Schieber 4 und den benachbarten Platten 2 und 3 aufgehoben. wird. Daa
wird durch den mit dem Schieber 4 verbundenen Steuerrahmen 12 bewirkt, der einen
Gleitstein 13 mit einem Bolzen 14 enthält, welcher in einer Längsnut 15 der Führungsschiene
16 gleitet.
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Durch die Feder 17 wird der Schieber 4 nach oben in die Klemmstel
lung (Fig. 4) gezogen. Liegen aber in der Spritzstellung der machine die Formhälften
2 und 8 aneinander (Fig. 2), so wird durch die Druckfeder 18 der Gleitstein 13 und
damit auch der Bolzen 14 durch eine Quernut 19 abwärts verschoben, bis sich der
Gleitstein 13 an den unteren Rand des Steuerrahmens 12 anlegt. Beim Öffnen der Form
(von Fig. 2 nach Fig. 3) wird dann der Bolzen 14 durch eine Schrägführung 20 noch
weiter abwärts gedrückt, wobei er den Steuerrahmen 12 und damit auch den Schieber
4 weiter abwärts zieht (Fig. 3), so da# die Borstenbüschel 5 vorübergehend freigegeben
werden. Die Lange der Rückführungsnut 21 entspricht der gewünschten Borstenlänge
der Zahnbürste. Wird di e Maschinenplatte 3 weiter nach links zurückgeführte so
wird die gefertigte Zahnbürste 23 ? nachdem der Schieber 4 durch die Feder 17 wieder
in die obere Klemmgtellung gezogen werdeil i. st ? aus der Formhälfte 8 herausgezogen
(Fig. 4) und in der in Fig. 1 sichtbaren Endstellung durch das Messer 24 (dessen
Schwenkmechanismus nicht dargestellt ist) vom Borstenstrang 5 abgeschnitten. Die
befertigte Bürste fällt in einen Sammelbehälber. Der beschriebene Vorgang bsginnt
zwecks Fertigung einer weiteren Bürste aufs neue.
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@m nun gemä# der Erfindung während des Spritzvorganges die Zwischenräume
zwischen den Borsten bzw. den Borstenbüscheln 5 und den Wandunjen der Büschelöffnungen
in der beweglichen Formhälfte 2 abzudichten, wird die bewegliche Formhälfte 2 aus
drei zueinander beweglichen Teilen gebildet, was nachfolgend noch ausführlieh beschrieben
wird.
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Zun@ ;. chst sei das Äusführungsbeispiel zu Grunde liegende besonders
vorteilhafte Prinzip an den Fig. 5 bis 7 schematisch erläutert.
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Prinzipiell sind gemä# Fig. 5 für die mit Bäschelöffnungen versehene
Formhälfte wenigstens zwei Formteile 24, 25 notwendig, die beide in' der Art eines
Kames ausgebildet sind, also Kammzähne 26,27 haben, wobei sich jeweils zwischen
den Kammzähnen 26 bzw. 27 eines Form-'tells 24 oder 25 Kammlücken 28 bzw. 29 befinden.
Die Seitenflächen 30 aller Kämmzähne 26, 27 sind exakt parallel zueinander ausgebildet.
Die Herstellung der beiden Formteile 24,25 erfolgt mit äu#erster Präzision.
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Dabei mEssen die Seitenflächen der Eammzähne 26, 27 eine äußerst
saube re und glatte Oberflächenbehandlung erfahren und sehr genaue Ma#tole ranzen
eingehalten, werden. Dann können die beiden Formteile 24 und 25 kammartig ineinander
geschoben werden, wie Fig. 6 zeigt.Die Passungon müssen so gewählt werden, da# bei
der Betriebstemperatur, der die Form teile 24, 25 in der Kunststoffspritzmaschine
unterworfen werde@, diT Zwischenräume zwischen den Seitenflächen 30 von aneinander
liegenden Iia. mzähnen der beiden verschiedenen Formteile 24,25 praktisch verschwinden.
Der Ausdruck "praktisch verschwinden" bedeutet hier, da# die Zwischenräume so eng
sind Oaß ß beim Anspritzen des Bürstenstiels kein flüssiger Kunststoff in die Zwischenräume
hinein oder gar durch sie hindurch treten kann. Dabei müssen die beiden Formteile
24 und 25 aber noch in Richtung parallel zu den Seitenflächen 30 gegeneinander verschiebbar
sein.
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Wenn die derart präzise hergestellten Formteile 24,25 gemä# Fig.
6 und 7 ineinander geschoben sind, ergeben sich jeweils zwischen dem Kopf 31 eines
Kammzahns 26 und dem Boden 32 einer zugeordneten Kamm lücke 29 Büschelöffnungen
33 Der Querschnitt der Büschelöffnungen 33 hängt allein vom Abstand der beiden Formteile
24,25 voneinander ab.
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Werden die Formteile 24,25 weit ineinander geschoben, wie es Fig.
6 zeigt, so ergeben sich enge Büschelöffnungen 33, Werden die Formteile 24, 25 etwas
auseinander gezogen, wie es Fig. 7 zeigt, so ergeben sich weitere Büschelöffnungen
23.
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Bine derart mit im Querschnitt veränderlichen Büschelöffnungen versehene
Formhälfte ermöglicht in einfacher und sicherer eise die Abdichtung der Zwischenräume
zwischen den Borstenbüscheln und den
Wandungen der Büschelöffnungen
33c Wenn die Formteile, etwa gemäß Fig. 7, ein wenig auseinander gezogen sind, ergeben
sich große Querschnitte für die Büschelöffnungen 33, welehe eine schnelle2 sichere
und ungehinderte @achführung der Borstenbüschel in die Form hinein ermöglichen.
Während des Spritzvorgangs (Fig. 2) werden die beiden Formteile 24,25, etwa gemä#
Fig. 6, weiter ineinander geschoben, so daB ß sich der Querschnitt der Büschelöffnungen
33 verkleinert, wobei die in den Büschelöffnungen 33 befindlichen Borstenbüschel
5 so abgepreßt werden, da# die Zwischenräume zwischen den Borstenbüscheln 5 und
den Wandungen der Büschelöffnungen 33 abgedichtet sind.
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Die Köpfe 31 der Kammzähne 26 und die Böden 32 der Kammlücken 29
Rönnen rechteckigodergekrümmtausgebildetsein.IndenFig5bis ist eine halbkreisförmige
Ausbildung dargestellt, wobei der engste Querschnitt einer Büschelöffnung 33 (Fig.
6) ein Kreis ist. Das hat aber den Nachteil, daß an den Kammzähnen 26 sehr spitz
ausläutende KantengefertigtHerdenmüssen,dieleichtbeschädigtwerdenkönnen.
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Deswegen ist es vorteilhafter, die Föpfe 31 an den Kammzähnen 26
in Form eines Kreisbogens auszubilden, dessen Radius grö#er ist als die halbe Breite
des Kammzahns 26, Wenn es auch möglich ist, die Köpfe der Kämme 26 rechteckig auszubilden,
so ist dennoch eine konkave Ausbildung vorteilhafter, weil die konkave Ausbildung
bewirkt, da# beim Abdichten der Form, d.H. beim Zusammenpressen der Borstenbüschel
in den Büschelöffnungen 33 die Staung der Borsten im Bereich 34 zur Mitte des Kammzahns
26 hin abgeleitet wird. Dadurch wird die Gefahr, da# doch einmal eine sehr dünne
Borste in den äu#erst schmalen Spalt zwischen den Seitenflächen 30 der Kammzähne
26 eintritt, verringert, Dadurch wiederum wird der Verschlei# der äu#erst präzise
gefertigten Formteile 4 a °ay :er c cie Stw. .. c. x. ese : 4 .urex : :' : r « euge
vors°a I=f, li. c^. g- a cse . aem, i. r c. dm eyoc. s -. te ur. ~ gerbe mit Kammzähnen
erzielt, deren Köpfe mit einem Radius ausgerun detwarendessenGröße7CderBreitedesjeweiligenEammzahnsbetrug
Fi, g. B zeigt eine Ausführungsform in nicht-kreisförmiger Ausbildung.
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StßitderindenFig.5bis7dargestellteneinfachenKämmekönnen f , °-. .
a-a°. id auah reii usca~d : :,. ce e2rndet
werden, wobei dann
insgesamt drei oder mehr. Formteile ineinander greifen, jedoch stets nach dem in
den Figuren5bis7veranschaulichten allgemeinen Prinzip. Auf diese Weise wird es möglich,
nicht nur zwei Reihen von Büschelöffnungen in der Form vorzusehen, sondern mehrere
Reihen. Die Reihen der Büschelöffnungeh können dabei nicht nur parallel zueinander,
sondern auch schräg zueinander oder auch bogenförmig verlaufen, was dadurch erreicht
werden kann, da# man die Längen der Kammzähne und Kammlücken entsprechend dem gewünschten
Bestückungsmuster ändert.
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Hiernach ist Fig. 9 ohne weiteres verständlich. Die bewegliche Formhälfte
2 der in Big. 1 dargestellten Kunststoffspritzmaschine hat einen oberen mittleren
Formteil 43, der in der Art eines zweiseitigen Kammes ausgebildet ist. Au#erdem
sind zwei weitere Formteile 35,36 vorgesehen, die jeweils in der Ar3t eines einseitigen
Kammes ausgebildet sind. Von jeder Seite her ist je ein Formteil 35, bzw. 36 auf
den oberen mittleren Formteil 34 aufgeschoben, so daß sich insgesamt vier Reihen
von Büschelöffnungen 33 in der beweglichen FormhKlfte 3 ergeben. Die beilen Formteile
35 und 36 haben schräge Außenseiten 37 bzw. 38, in denen Nuten vorgesehen sind.IndiesenutengleitenLeisten39,40eines
U-förmigen Bügels4,derseinerseitsanseinenAußenseitenvertikale Leisten 42, 43 hat,
welche in vertikalen Nuten der eigentlichen Form-Hälfte 3'gleiten,'.irdderBügel4vertikalinder.eigentlichenFormzalfte
3 verschoben, so werden durch Vermittlung des Keilschubgetriebes, welches die Leisten
39, 40 in Verbindung mit den beiden Formteilen 35, 36 darstellen, diese beiden Formteile
35,36 beide entweder auf den oberen nittleren Formteil 34 hin oder von demselben
weg verschöben. Deshalb offnen sich die Büschelöffnungen 33 beim Anheben des Bügels
41, während 3ie sichbeimAbsenken des Bügels 41 zum Zwecke der Abdichtung verengen.
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Der Antrieb des Pagels 41 erfolgt tuber Zapfen44,diefestmitdemBügel
H verbunden sind und durch Schlitte tze 45 hindurch geführt sind. An den Zapfen
44 sind Kniehebel 46 angelenkt (Fig. 1). die ihrerseits wiederan @ inkelhebel 47
angelenkt sind, die um (in Fig. 9 nicht gezeichnete) in !.er.Pormhälfte3sitzendeZapfenschwenkbargelagertsißdumS.vomSchie-@er
4 zusammen mit diesem angetrieben werden. Wird der Schieber 4 beim i 5ffnen der
Form (von Fig. 2 nach Fig. 3) abgesenkt, so wird gleichzeitig
der
Bügel 41 angehoben, wodurch sich die Büschelöffnungen 33 vergrdßern Da die Erfindung
das Problem der Formabdichtung betrifft, beschränken die übrigen in Verbindung mit
dem Ausführungsbeispiel beschriebenen Merkmale den Umfang der Erfindung nicht. Insbesondere
kann auch der Arbeitsablauf mit den verschiedenen Verfahrensschritten zur eigentlichen
Bürstenherstellung abgedndert werden. Der Antrieb der relativ zueinander beweglichen
kammartigen Formteile, welche die Abdichtung bilden, kann abgeändert werden, z.
B. auch elektrisch, pneumatisch oder hydraulisch bewirkt werden. Es ist auch nicht
notwendig, die Antriebshewegung, tie beim Ausführungsbeispiel, vom Schieb. er abzuleiten,
der die Borstenbüschel festklemmt Prinzipiell handelt es sich beim Festklemmen der
Borsten und beim Abdichten der Form um zwei verschiedene Problemed Es kann erforderlich
sein, die Festklemmung der Borsten so weit entfernt von der mit Büschelöffnungen
versehenen Formhälfte vorzunehmen, oder Festklemmen und Abdichten zu verschiedenen
Zeiten vorzunehmen, daß eine antriebsmäßige Kopplung beider Vorgänge unmöglich wird.
Bs kann andererseits auch sein, daB sich in Sonderfällen ein besonderes Festklemmen
der Borsten erübrigt, weil die Klemmung der Borsten, welche sich als Folge der Abdichtung
ergibt, schon genugt.
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Im weiteren Sinne kann schließlich die erfindungsgemäße Abdichtung
auch dann angewendet werden, wenn z. B. andere GegenstAnde als Borsten von außen
her in eine Kunststoffspritzform eingefiihrt und nachgeftihrt werden, z. B. Draht,
Stangen, Rohre, Gewindestangen o. dgl.