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Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von Schokoladenhohlkörpern
durch Verteilen von flüssiger Schokolade auf der Innenfläche von hohlen, geschlossenen
Formen, die als endlose angetriebene Kette angeordnet sind, wobei jede Form beim
Verteilungsvorgang eine Drehung um eine zu ihrer Bewegungsbahn senkrecht stehende
Achse durchführt.
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Bei bekannten Anlagen werden mehrere Formkästen gleichzeitig und gemeinsam
um eine horizontale Achse und je um eine radial hierzu liegende Achse planetenartig
bewegt. Die Kästen liegenhierbei im allgemeinen auf Halterungen, die in regelmäßiger
Anordnung auf dem Mantel einer um ihre Längsachse verdrehbaren Trommel vorgesehen
sind, wobei die Halterungen um eine radial zur Trommellängsachse liegende Achse
verdrehbar und vorzugsweise als Haltemagnete ausgebildet sind, damit die auf ihnen
liegenden metallischen Formkästen bzw. Formkastenunterteile von der sich drehenden
Trommel abgezogen bzw. abgehoben werden können, ohne daß die Bedienungsperson an
der Anlage mechanisch wirkende Hallemittel vor dem Abheben der Formkästen zu lösen
braucht. Zur Herstellung der Hohlkörper werden die Formen im Inneren des im allgemeinen
aufklappbar ausgebildeten Formkastens teilweise gefüllt und der Formkasten in verriegeltem
Zustand auf einen Haltemagneten der sich drehenden Trommel gedrückt. Die flüssige
Schokoladenmasse läuft gemäß der planetenartigen Drehbewegung des Formkastens an
den Innenwänden der Schokoladenformen entlang und verteilt sich auf diese Weise
zu einem mit gleichmäßiger Wandstärke ausgebildeten Schokoladenhohlkörper. Die Formen
werden so lange gedreht, bis sich nach gewisser Erstarrungszeit die Schokoladenmasse
verfestigt hat. Der Formkasten wird nunmehr von der Halterung abgezogen und entleert,
um danach erneut gefüllt zu werden.
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Die Nachteile bei diesem teilautornatischen Herstellungsverfahren
bestehen im wesentlichen darin, daß die Bedienungspersonen die schweren Formkästen
jeweils von Hand auf die Halterungen setzen und auch von Hand von den Magnethaltern
abziehen bzw. abreißen müssen, was natürlich äußerst anstrengend und ermüdend ist.
Aus diesem Grund müssen die Bedienungspersonen häufig abgelöst werden, so daß kurzzeitig
in mehreren Schichten an der Anlage gearbeitet werden muß und eine für die Rentabilität
der Anlage untragbare Anzahl von Arbeitskräften zur Verfügung stehen muß. Weiterhin
ist es naturgemäß unmöglich, gleichzeitig alle Halterungen auf der Trommel mit Formkästen
besetzt zu halten, so daß immer ein gewisser Leerlauf der Anlage in Kauf genommen
werden muß, wodurch die Anlage bzw. die Kapazität der Anlage nie voll ausgenutzt
werden kann.
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Es sind auch Anlagen bekannt, bei denen die Hohlformen für die flüssige
Schokolade tragende bzw. aufnehmende Formplatten durch an einer schraubenlinienförmigen
Führungsbahn entlang laufende Zugmittel erfaßt und nacheinander durch die Führungsbahn
bewegt werden, wobei die Mitte bzw. der Schwerpunkt der Platten bei solchen Anlagen
eine gerade Linie beschreibt, so daß im wesentlichen nur ein Wenden bzw. Drehen
der Forinplatten um ihre Mittelachse erfolgt. Dieses Wenden allein reicht
je-
doch zur Erzielung einer guten und gleichmäßigen Verteilung der Schokoladenmasse
an den Formenwänden nicht aus. Bei anderen bekannten Anlagen sind die Formen als
endlose Kette angeordnet, die mittels eines Antriebs über mehrere Umlenkeinrichtungen
im Kreislauf bewegt wird. Der geraden Bewegungsbahn der Formen kann dabei eine Drehung
um eine zu ihrer Bewegungsbahn senkrecht stehende Achse überlagert sein, wobei die
Drehbewegung dadurch ermöglicht wird, daß die Formen bzw. Formkästen in gesonderten
Rahmen kardanisch aufgehängt und mechanisch wirkende Mittel vorgesehen werden, welche
die erwähnte Formdrehung während der Längsbewegung der Formenkette bewirken.
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Weitere bekannte Anlagen zur Herstellung von Schokoladenhohlkörpern
arbeiten mit einem kontinuierlich umlaufenden und die Transportbahn der Formen bestimmenden
Kettenpaar, an dem in gleichmäßigen Abständen Querrahmen angebracht sind, in welchen
die die Hohlformen aufnehmenden Formkästen um ihre in einem Winkel zur Ebene der
Transportbahn angeordneten Achse während des Transports in drehender Bewegung gehalten
werden. Andererseits können auch an einer endlosen Kette in gewissen Abständen zueinander
Stützrahmen zur Aufnahme der Formkästen befestigt sein.
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Diese Rahmen hängen je mit einem auf einer sinusbogenförmig
aus gebildeten Schiene laufenden Antriebsrad zusammen und werden der Raddrehung
entsprechend verschwenkt.
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Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung einer Anlage zur
Herstellung von Schokoladenhohlkörpern, bei der auf einfache Weise die vorher erwähnte
und erwünschte planetenartige Formenbewegung nachgebildet werden kann, und zwar
in einem kontinuierlichen Arbeitsgang. Außerdem soll erreicht werden, daß die Anlage
bei einer gegebenen Anzahl von Formen einen kleinstmöglichen Raumbedarf hat.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird die eingangs erwähnte Anlage erfindungsgemäß
so ausgebildet, daß die Bewegungsbahn der Formen durch eine um eine Längsachse angeordnete
schraubenförmige gewundene, feststehende Führung gebildet ist. Der Vorteil einer
Bewegung der Formen auf einer schraubenförmig gewundenen Bewegungsbahn ist darin
zu sehen, daß die flüssige Schokolade äußerst gleichmäßig in stetigem Bewegungsablauf
an den Formenwänden verteilt wird, da eine etwa planetenartige Formenbewegung durch
Zusammensetzung aus einer schraubenförmigen Bewegung um die Führungslängsachse und
einer überlagerten Formenbewegung parallel zur erwähnten Längsachse erreicht wird.
Eine schraubenförmige Bewegungsbahn gestaltet im Gegensatz zu einer geraden Bewegungsbahn
außerdem, daß pro Längeneinheit mehr Formen untergebracht werden können, was zu
einer kompakten Bauweise der Anlage führt.
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Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung
eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels. Es zeigt F i
g. 1 eine Gesamtansicht der Anlage nach der Erfindung, F i g. 1 a
einen Querschnitt durch die als Leitschiene ausgebildete Bewegungsbahn, F i
g. 2 eine Seitenansicht eines Teiles der Wagenkette auf der schraubenförmigen
Bewegungsbahn, insbesondere eine Seitenansicht eines Wagens, F i g. 3 einen
senkrechten Schnitt durch den Wagen nach F i g. 2,
F i
g. 4 eine Aufsicht auf den Wagenunterbau im Teilschnitt, F i g. 5
eine Seitenansicht von Mitteln zur Verriegehing des Formkastens, F i g. 6
eine Aufsicht auf die Vorrichtung zur Ausrichtung der Formkästen, F i
g. 7 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach F i g. 6 in Laufrichtung
der Wagenkette gesehen, F i g. 8 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach
F i 6,
F i g. 9 eine Seitenansicht von Mitteln zum Umklappen eines
offenen Formkastendeckels auf den Formkastenunterteil, F i g. 10 eine um
90' zu F i g. 9 versetzte Seitenansicht der in F i g. 9 gezeigten
Vorrichtung, F i g. 11 eine Seitenansicht einer Vorrichtung zum Zusammenpressen
des umgeklappten Formkastendeckels und des Formkastenunterteils und F i
g. 12 eine um 901 zur F i g. 11 versetzte Seitenansicht der
Vorrichtung nach F i g. 11.
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Der besseren Übersicht halber und zur Verdeutlichung des gesamten
Ablaufs der Schokoladenhohlkörperherstellung zeigt F i g. 1 schematisch alle
wesentlichen Einrichtungen der Anlage nach der Erfindung in Zusammenstellung. Die
Funktion der gezeigten Baugruppen erg gibt sich im einzelnen aus der folgenden Beschreibung.
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Gemäß der Erfindung werden die Schokoladenformen bzw. Formkästen auf
einer schraubenförmigen feststehenden Führung 1 bewegt, wobei diese schraubenförmige
Bewegung unter gleichzeitiger Eigendrehung der Formen bzw. Formkästen 2 in einer
zur Mittel- bzw. Längsachse 3 der Führung 1 parallelliegenden Ebene
erfolgt, wie es durch den Pfeil 4 auf einem der Formkästen angedeutet ist. Durch
diese zuletzt genannte Maßnahme ist die Gewähr gegeben, daß die in den Hohlformen
befindliche flüssige Schokoladenmasse während der planetenartigen Bewegung auf der
schraubenförmigen Bahn einwandfrei an den Innenflächen der Schokoladenhohlformen
verläuft und eine gleichmäßige Wandstärke des Hohlkörpers erzielt wird. Zur Erreichung
dieses Ergebnisses kann es jedoch in einigen Fällen auch ausreichen, die Formkästen
ohne die genannte Eigendrehung schraubenförmig auf der Führung 1 zu bewegen.
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Entsprechend den F i g. 1 und 1 a ist die Führung
1
als Gleitschiene mit T-profilförmigem Querschnitt ausgebildet, welche schraubenförmig
in Längsrichtung um einen Stützrahmen oder einen feststehenden Rohrkörper
5 verläuft. Das Profil steht senkrecht mit seinem Steg 1 a auf dem
Rohrkörper 5. Es hat sich in der Praxis als vorteilhaft erwiesen, die Führung
bzw. Leitschiene aus zwei schraubenförmig in zwei verschiedenen Ebenen gewundenen
Flacheisen 1 a und 1 b herzustellen, die so miteinander durch
Verschweißung od. dgl. verbunden sind, daß sie ein T-Profil bilden. An den beiden
Enden des Rohrkörpers 5 wächst die Steigung der Führungswindungen an, so
daß die Leitschiene dort gerade und parallel zur Führungsmittelachse 3 ausläuft.
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Wie insbesondere aus den F i g. 1 und 2 hervorgeht, sind die
Formkästen 2 bzw. die Formenhalter auf einzelnen, eine zusammenhängende, endlose
Kette bildenden Wagen 6 festgelegt, die durch später zu erläuternde Mittel
an der Leitschiene geführt werden und miteinander mittels einer gelenkig an sie
angreifenden Zugstange 7 verbunden sind. Die Wagenkette wird über an beiden
Enden der Führung bzw. des Rohrkörpers liegende Trommeln 8 und
9 im Kreislauf umgelenkt und angetrieben, und zwar so, daß sie einen Hinlauf
auf der Leitschiene 1 und einen Rücklauf unterhalb des Rohrkörpers
5 ausführt. Die Trommeln 8 und 9 weisen um ihren Außenumfang
verteilte Mitnehmer, wie Ausnehmungen, Verzahnungen od. dgl. auf, die formschlüssig
in den Unterbau der einzelnen Wagen 6 bzw. in die Wagenkette eingreifen.
Die Führung 1 ist an beiden Enden über den Rohrkörper hinaus verlängert und
läuft mit ihren Enden tangential zu den oberen Umfangsbereichen der Trommeln aus.
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Die von der Trommel 8 ablaufende Wagenkette läuft auf eine
unterhalb des Rohrkörpers verlaufende Führungsschiene 10 auf, auf der die
Wagen während des Rücklaufs geführt werden. Diese Führungsschiene weist in bezug
auf ihren Querschnitt im wesentlichen das gleiche Profil auf wie die auf dem Rohrkörper
5 liegende Leitschiene 1, wodurch die an den einzelnen Wagen befindlichen
Gleit- und Führungsmitteln, die später bei der Beschreibung der in den F i
g. 3 und 4 gezeigten Wagenteile näher erläutert werden, auch gleichzeitig
zur sicheren Führung der Wagen während des Rücklaufs verwendet werden können. Abweichend
vom dargestellten Beispiel können auch unterhalb des Rohrkörpers 5 zwei parallel
zueinander und zum Rohrkörper verlaufende ebene Tragschienen vorgesehen sein, auf
denen der rücklaufende Teil der Wagenkette liegt und geführt wird, indem sich beispielsweise
beidseitig an jedem Wagen festgelegte Führungs- oder Rollzapfen auf den Schienen
abstützen bzw. auf ihnen aufliegen.
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Um den Lauf der Wagen auf der Führung zu erleichtern und um insbesondere
den Fluß der Schokoladenmasse in den Schokoladenformen zu unterstützen und in Gang
zu halten, ist die Führung 1 bzw. der Rohrkörper 5 z. B. mittels Gummipuffer
11 (F i g. 1)
abgefedert und in radial gerichtete Schwingungen versetzbar.
Um den Rohrkörper in Schwingungen zu versetzen, greift an einem Ende des Rohrkörpers
ein Vibrator 12 oder 13 an oder an beiden Rohrkörperenden greifen zwei synchronisierte
Vibratoren 12 und 13 an, der oder die mittig im Rohrkörper gelagert ist bzw.
sind. Um die Schwingungen nicht auf die Trommeln 8 und 9 zu übertragen,
ist die Leitschiene 1 an beiden Rohrkörperenden unterbrochen.
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In den F i g. 2 bis 5 ist ein Wagen 6 der Wagenkette
näher dargestellt. Ein Wagen besteht demnach aus einem an der Leitschiene
1 geführten Unterbau 14, auf dem ein die Schokoladenformen bzw. Formkästen
2 aufnehmender Teller 15 um einen im Unterbau festgelegten, senkrecht zur
Führungsmittelachse 3
stehenden Drehzapfen 16 drehbar gelagert ist.
Die vorher erwähnte zusätzliche Drehbewegung des Formkastens in einer zur Mittelachse
3 der Führung parallelen Ebene in Richtung des Pfeiles 4 erfolgt dadurch,
daß diese Drehbewegung dem Teller 15 durch ein am Rohrkörper 5 oder
auch an der Führung 1 abgefedert laufendes Reibrad 17 bei gleichzeitiger
Bewegung des Wagens auf der Führung mitgeteilt wird. Der Teller weist auf seiner
Unterseite einen kreisförmig um den Drehzapfen 16 angeordneten Zahnkranz
18 auf, an dem im Unterbau gelagerte Übertragungsmittel 19,
21 angreifen,
die von dem gleichfalls im Wagenunterbau gelagerten Reibrad angetrieben werden.
Eine Feder 20 ist dabei so angeordnet, daß sie das Reibrad 17 fest gegen
den Rohrkörper 5 zu drücken sucht. Der Zahnkranz 18 kann beispielsweise
mit einem
Zahnrad 19, welche am nicht verdrehbaren Wagenunterteil
gelagert ist, im Eingriff stehen, während es durch einen vom Reibrad angetriebenen
Kettentrieb 21, der nicht im einzelnen gezeigt ist, in Umdrehung versetzt wird.
Es kann unter Umständen vorteilhaft sein, auf der Abrollbahn des Reibrades auf dem
Rohrkörper, die parallel zur Leitschiene 1 verläuft, einen Reibbelag vorzusehen,
durch den die Reibung zwischen der Lauftläche des Rades 17 und dem Rohrkörper
5 wesentlich erhöht wird.
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Die Wagen bzw. deren starre Unterbauten 14 laufen über im Wagenunterbau
gelagerte Laufrollen auf dem Führungsprofil, wobei Rollen 24, 25 gegen die
Ober- und Unterseite des Profilfußes 1 b und weitere Rollen 22,
23 gegen jede Seite des Profilsteges 1 a anliegen. Hierdurch wird
erreicht, daß die Wagen und die gesamte Wagenkette auf der Führung 1 gleichmäßig
und leicht läuft. Damit der Wagen Krümmungen des Profils folgen kann, sind mindestens
die gegen eine Seite des Profilsteges anliegenden Rollen 22 (in F i g. 4)
in um einen festen Drehpunkt 26 verschwenkbaren abgefederten Rollenhaltern
27 gelagert. Die Federn 28, die entsprechend F i g. 4 mit einem
Ende an den Rollenhaltern angreifen, stützen sich mit ihrem anderen Ende gegen den
Unterbau des Wagens ab und drücken die Rollen 22 federnd gegen den Profilfuß. Bei
stärkeren Krümmungen bzw. Steigungen des Profils weichen somit die Rollen 22 seitlich
aus und vergrößern den Abstand zu den ihnen gegenüberliegenden Rollen
23.
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Bevor die Wagen mit den Formkästen auf die Trommel 8 auflaufen
und die Mitnehmerzapfen 29
am Wagenunterbau 14 in die nicht weiter dargestellten
Mitnehmer bzw. Ausnehmungen an der Trommel eingreifen, müssen die Formkästen in
eine definierte ausgerichtete Lage gebracht werden, damit sie nicht in Schrägstellung
über die Trommel laufen und gegen deren Halterungen oder andere Aufbauten anschlagen.
Diese ausgerichtete Lage sollen die Formkästen sowohl während des überlaufens über
die Trommel 8,
während des Rücklaufes unterhalb des Rohrkörpers
5
auf der Schiene 10 und während des Umlaufes auf der Trommel
9 beibehalten, so daß sie später unter weiterer Führung in Ausrichtstellung
bei der Füllstation 30 ankommen. Zur Ausrichtung der Formkästen 2 bzw. der
die Kästen tragenden Drehteller 15
ist eine Ausrichtstation 40 bzw. sind Mittel
vorgesehen, welche die Fonnkästen bzw. den Drehteller der Wagen vor dem Auflaufen
der Wagenkette auf eine der Trommeln, in diesem Fall die Trommel 8, so ausrichten,
daß ein rechteckiger Formkasten oder -halter mit zwei Außenkanten parallel zur Führungsmittelachse
3 liegt. Das wird erfindungsgemäß so erreicht, daß am Drehteller oder am
Deckel 2 b jedes Formkastens ein Richtzapfen 45 vorgesehen ist, der
beim Einlaufen in eine feststehende Labyrinthführung den Formkasten ausrichtet.
Der Aufbau der Labyrinthführung und ihre Funktion gehen im einzelnen aus den F i
g. 6 bis 8 hervor. Die Führung besteht aus einem mit der Spitze der
Einlaufrichtung (Pfeil41) des Richtzapfens entgegenstehenden Winkel eines Schildes42,
dessen Schenkelenden mit Abstand je
vor einer Führungskurve 46, 47 enden,
wobei die Führungskurven bogenförmig von außen nach innen in Bewegungsrichtung des
Wagens in einen Durchlaufschlitz 48 für den Richtzapfen auslaufen. Wie aus F i
g. 6 ersichtlich ist, liegt der Durchlaufschlitz 48 symmetrisch zur Verlängerung
der Halbierenden des Schildspitzenwinkels. Beim Auftreffen des Richtzapfens, dessen
oberes Ende gemäß F i g. 8 etwa in Höhe des Schildes 42 liegt, auf einen
der Winkelschenkel 43 oder 44 läuft der Zapfen bei Weiterbewegung der Wagenkette
zwangsweise an den Schenkeln geführt entlang, wobei der Formkasten 2 bzw. der Drehteller
15 des Wagens gemäß der seitlichen Auslenkung des Zapfens in einem gewissen
Maß verdreht wird. Danach trifft der Zapfen auf eine der Führungskurven 46 oder
47, um durch die fortlaufende Weiterbewegung des Wagens durch einen der zwischen
dem Schild 42 und den Führungskurven liegenden Führungsschlitze 49 oder
50 in den Durchlaufschlitz 48 gezogen zu werden, wobei der Formkasten während
dieses Vorganges durch die Lenkung des Richtzapfens an den einzelnen Führungskanten
in die auf der rechten Seite in F i g. 6 gezeigte Stellung verdreht wird.
Man kann sich leicht vorstellen, daß der Formkasten gleichfalls in diese Stellung
gebracht wird, wenn der Richtzapfen am Schildkörper vorbeilaufen sollte und gleich
auf eine der Führungskurven 46 oder 47 aufträfe.
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Für den Fall, daß der Richtzapfen beim Einlaufen in die Ausrichtstation
40 zufällig auf die Spitze des Schildes 42 läuft, kann die Spitze des Schildes mit
einer in Laufrichtung des Richtzapfens konisch nach unten verlaufenden Auflauffläche
versehen und als selbständiger Teil im Schildkörper anhebbar geführt sein, so daß
der Richtzapfen unter Anhebung der o Schildspitze freilaufen kann. Andererseits
kann entsprechend der in den F i g. 6 bis 8 gezeigten Lösung für dieses
Problem seitlich vor der feststehenden Schildspitze eine in Laufrichtung des Richtzapfens
konisch nach unten verlaufende Auflaufkante 51
5 eines Auflaufkörpers
52 vorgesehen sein, der als selbständiger Teil in einer feststehenden senkrechten
Führung 53 liegt, so daß ein zufällig gegen die Auflaufkante treffender Richtzapfen
unter Anhebung des Auflaufkörpers durch einen waagerechten im unteren
3 Schildteil laufenden Führungskanal 54 freilaufen kann. Am Führungskörper
liegt in Schildebene ein Zwischenstück 55, dessen dem ankommenden Richtzapfen
zugekehrte Kante 56 in der Verlängerung des einen Schildschenkels 43 über
die Schildspitze hinaus 5 liegt. Sollte nun der Richtzapfen zufällig gegen
diese Kante 56 treffen, so wird er seitlich an der Kante entlang geführt,
bis die weitere Führung die Schenkelkante 43 übernimmt. Bei allen übrigen vom Zufall
abhängenden Einlaufstellungen des Richtzapfens 45 wird der Forinkasten entsprechend
der vorhergegangenen Beschreibung verdreht und ausgerichtet. Damit das Reibrad
17 während des schnell erfolgenden Drehens bei der Ausrichtung der Formkästen
nicht am Rohrkörper 5 anliegt und sich durch überdrehen auf seiner Lauffläche
unnötig abnutzt, ist die Labyrinthführung so angeordnet, daß das Reibrad am Wagenunterbau
vor der Ausrichtung des Formkastens gerade freiliegt und nicht mehr auf dem Rohrkörper
läuft.
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Wie schon vorher angedeutet wurde, behalten die Formkästen ihre durch
die Ausrichtstation 40 aufgezwungene Lage bis zu ihrem Einlauf in die Füllstation
bei. Um nun ein freies Verdrehen der ausgerichteten Formkästen zu verhindern, sind
auf einer oder auf beiden Seiten der Trommel 8 und 9 Leisten
57 und parallel zur Führungsschiene 10 weitere Stützleisten
58 vorgesehen. Gegen diese Leisten liegen an den einzelnen Wagen bzw. an
den verdrehbaren
Wagenoberteilen 15 befindliche Stützzapfen
oder Stützflächen 12 (F i g. 3) an, so daß sich die Drehteller und damit
die Formkästen nicht mehr aus ihrer Lage verdrehen können, bis sie wieder von neuem
auf die Leitschiene 1 auflaufen.
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Es ist fertigungstechnisch und gleichfalls durch die Funktion der
Füllvorrichtung 30 bedingt, daß die Wagen untereinander einen gewissen Abstand
aufweisen müssen. Es hat sich in der Praxis ergeben, daß es zur Erzielung eines
leichten und gleichmäßigen Laufes der Wagenkette nicht günstig ist, die Wagen untereinander
zwecks Schaffung eines gewissen Ab-
standes zwischen ihnen mit einer entsprechend
langen Anschlußstange zu verbinden, da hierdurch beim Laufen der Wagen auf der Führung
1 wesentliche von der Bewegungsrichtung abweichende Querkräfte auf den Wagenunterbau
einwirken; d. h. es treten Kräfte auf, die nicht in der Bewegungsrichtung
der Wagenkette liegen und die somit die Bewegung der Wagen nicht unterstützen. Es
hat sich zur Behebung dieses Nachteiles als vorteilhaft erwiesen, zwischen jedem
Wagen mit aufmontiertem Formkasten einen nur aus dem Wagenunterbau bestehenden leeren
Wagen vorzusehen (F i g. 1 und 2). Andererseits kann auch zwischen jedem
Wagen mit Formkasten ein mittels Rollen auf der Führung 1 geführtes Zwischenstück
zur Vergrößerung des Abstandes zwischen zwei aufeinanderfolgenden Wagen vorgesehen
sein.
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Nach Beendigung des Rücklaufes unterhalb des Rohrkörpers
5 und vor dem erneuten Auflaufen der Wagenkette auf die Führungs- bzw. Leitschiene
1,
durchläuft die Wagenkette eine Füllvorrichtung 30, in der die in
den Formkästen liegenden Schokoladenformen durch Fülldüsen mit Schokoladenmasse
gefüllt werden, wobei die Fülldüsen von einer Ruhelage ausgehend eine Strecke über
den Formen mitlaufen und nach beendetem Füllvorgang auf gleichem Wege zur Füllung
der im nachfolgenden Formkasten liegenden Formen in ihre Ausgangslage zurückkehren.
Hierzu müssen der Vorschub der Wagenkette und der Bewegungsablauf der Fülldüsen
im Gleichtakt aufeinander abgestimmt sein. Um den Erstarrungsvorgang der flüssigen
Schokoladenmasse in den Schokoladenformen während der Drehbewegung auf der Führung
1
abzukürzen, kann eine Kühlvorrichtung 60 bzw. eine Kühlzone vorgesehen
sein, welche die Formkästen mit Kühlluft beaufschlagt.
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Die Formkästen bestehen üblicherweise aus einem Unterteil 2 a, welcher
bei der erfindungsgemäßen Anlage auf dem Drehteller 15 des Wagens
6 fest montiert ist, und aus einem am Unterteil angelenkten Oberteil bzw.
Deckel 2 b. Die Schokoladenfcrmen liegen dabei beispielsweise mit
einer Hälfte im Unterteil und der anderen Hälfte im Deckel. Die Formkästen, die
mit aufgeklapptem Deckel durch die Füllvorrichtung laufen (F i g. 1), müssen
von der Durchführung der Schleuderbewegung auf der schraubenförmigen Führung
1 verschlossen werden. Hierzu sind Mittel 70,
80 und
90 vorgesehen, welche den geöffneten Deckel 2 b nach Füllung
der Schokoladenformen auf den Formkastenunterteil 2 a umklappen, gegen den Unterteil
drücken und mit dem Unterteil verriegeln.
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Die Einrichtung 70, zum Umklappen des Formenkastendeckels zeigen
die F i g. 9 und 10. Am Deckel 2b sind Auflaufzapfen71 vorgesehen,
die bei auf -geklapptem Deckel gegen bzw. auf einen Klapphebel 72 laufen,
der dabei einen Kontakt zum Einschalten bzw. Auslösen der Mittel betätigt, die den
Deckel auf den Forinkastenunterteil umklappen. Die Auflaufflädhe des Klapphebels
steigt in Laufrichtung der Wagenkette an, und der Klapphebel liegt am freien Ende
eines mit einem Ende an einer Halterung 79
festgelegten Federstabes 74, an
den ein Schalter 73
derart anliegt, daß er bei Auslenkung des Stabes aus der
Ruhelage heraus Kontakt gibt. Sobald also das Gewicht des Formkastendeckels auf
den Klapphebel einwirkt, wird der Stab 74 gemäß der Darstellung in F i
g. 9 seitlich ausgelenkt bzw. ausgebogen, so daß der mit einem Kontakthebel
oder -stift gegen ihn anliegende feststehende Schalter 73 betätigt wird und
die nachfolgend zu erläuternden Mittel zum Umklappen des Deckels in Betrieb setzt.
Es sei jedoch noch erwähnt, daß die Auflaufzapfen 71 an zwei sich gegenüberliegenden
äußeren Deckelseiten angeordnet sind und daß für jeden Auflaufzapfen je ein
Klapphebel mit zugeordnetem Federstab vorgesehen ist. Außerdem greift eine Feder
75 an jedem Federstab an, welche den ausgelenkten Stab in die Ruhelage zurückzuziehen
sucht. Erfindungsgemäß wird nach Auslenkung des Federstabes 74 durch das durch den
Formkastendeckel aufgebrachte Gewicht und auf Grund der dadurch hervorgerufenen
Betätigung des Schalters 75 die Zufuhr von Druckflüssigkeit zu einem Hydraulikzylinder
76 mit in senkrechter Richtung verfahrbarem Kolben ausgelöst, an dessen Kolbenstange
eine waagerechte quer zur Führungslängsaühse 3 liegende Brücke
77 angeordnet ist, an deren beiden äußeren Enden je eine aufrechte
Betätigungsstange 78 festgelegt ist. Die oberen Enden der Stange
78 greifen an die beidseitig angeordneten Federstäbe mit Klapphebeln an.
Zu diesem Zweck können die oberen Stangenenden mit der Halterung 79 fest
verbunden werden, an der auch das eine Ende des Federstabes 74 liegt. Beim Auflaufen
der Auflaufzapfen 71
auf die Klapphebel und nach erfolgter Kontaktgabe werden
die Klapphebel durch Hochfahren des Kolbens hochgestoßen, wobei sie die Auflaufzapfen
zwecks Zuklappens des Formkastendeckels 2 b anheben und verschwenken. Sobald
die Druckflüssigkeit in den Zylinder 76 gelangt, werden also die Brücke
77
und damit die Stangen 78 ruckartig angehoben, so daß zuerst einmal
infolge der zu bewegenden trägen Masse des Deckels die Federstäbe 74 um ein gewisses
Maß weiter seitlich ausgelenkt und vorgespannt werden, bis sie sich nach gewisser
Aufwärtsbewegung des Kolbens der Hydraulik unter gleichzeitigem Hochstoßen der Klapphebel
72 und des Deckels 2 b entspanncn und unterstützt durch die
Feder 75 in die Ruhelage zurückkehren.
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Um den umgeklappten Deckel später durch die in F i g. 5 dargestellten
Verriegelungsmittel 90 verriegeln zu können, muß der Formkastendeckel zuvor
fest auf den Kastenunterteil gepreßt werden. Um dieses zu erreichen, laufen während
der Weiterbewegung der Wagen bzw. des Formkastens auf dessen zugeklappten Deckel
Rollen 81 auf, welche oberhalb der unter ihnen hindurchlaufenden Formkästen
angeordnet sind und den eventuell noch etwas offenstehenden und nicht vollkommen
zugeklappten Deckel fest auf den Formkastenunterteil 2 a pressen. Wie die F i
g. 11 und 12 veranschaulichen, laufen vorzugsweise zwei Rollen
81 auf die beiden äußeren oberen Ränder des Deckels 2 b auf.
Die Rollen liegen auf einer gemeinsamen Achse 82, welche in einem feststehenden
Rahmen 83,
84 in senkrechter Richtung beweglich und durch Federn
85 abgefedert gelagert ist. Der Rahmen besteht
aus zwei
senkrecht angeordneten Leisten 83 und 84 in denen längsverlaufende Nuten
83 a vorgesehen sind, welche jeweils die Enden der Achse 82 aufnehmen
und in senkrechter Richtung führen (F i g. 11).
Die Federn 85 greifen
an der Rollenachse an, wobei die Federkraft unter Berücksichtigung des Rollengewichtes
ausreichen muß, um den Deckel in Schließstellung zu bringen. Die Rollen, sowie deren
Halterungen sind zusammen mit der Rollenachse durch eine oberhalb der Rollenachse
liegende Hydraulik 86
auf- und abwärts bewegbar, wobei die Länge des Schlitzes
83 a dem möglichen Hub des Kolbens der Hydraulik angepaßt ist. An
der Kolbenstange 87 ist ein U-förmiger Tragrahmen 88 angeschlossen,
der mit seinen Schenkeln nach unten gerichtet ist. Durch die freien unteren Enden
der Schenkel des Rahmens läuft die Rollenachse 82, die in senkrechten und
in den F i g. 11 und 12 nicht mehr dargestellten Schlitzen in den
Schenkeln in senkrechter Richtung um ein gewisses Maß beweglich ist, wobei die Federn
85 die Achse 82 nach unten und die Rollen 81 in Richtung auf
die Formkästen zu drücken suchen. In der dargestellten Lage dient die Hydraulik
ausschließlich dazu, die untere Arbeitsstellung der Rollen zu arretieren.
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Da der Formkastendeckel nunmehr auf die vorher beschriebene Weise
umgeklappt und fest auf den Kastenunterteil gepreßt ist, muß jetzt die Verriegelung
des Formkastens vorgenommen werden, und zwar noch während die Rollen 81 auf
den Deckel einwirken. Wie die F i g. 2 und 5 im einzelnen zeigen,
ist zur Verriegelung des durch die Rollen zusammengedrückten Formkastens ein um
einen festen Drehpunkt 91 am Fornikastenhalter bzw. Drehteller
15
des Wagens verschwenkbarer doppelarmiger Riegelhebel 92 vorgesehen,
der bei Verschwenkung in einer Richtung mit seinem freien hakenförmigen Ende 92a
in den Deckel eingreift bzw. gegen Vorsprünge 2 a
des Deckels anliegt und
mit seinem anderen Ende an einer aus zwei Lenkern 93 und 94 bestehende Gelenkverbindung
angelenkt ist, von denen der eine Lenker 94 verdrehbar am Formkastenhalter liegt,
während der Gelenkpunkt 95 zwischen den beiden Lenkern nach Art eines Kniegelenks
frei in senkrechter Richtung auf- und abwärtsbewegbar ist, wodurch der Riegelhebel
in zwei Richtungen verschwenkt werden kann. Am Gelenkpunkt 95 zwischen den
beiden Lenkern 93 und 94 ist eine Rolle 96 angeordnet, die beim Auflaufen
auf feststehende mit schrägen Auflaufkanten versehene Auflaufschienen
97 und 98 je nach Lage dieser Schienen das Kniehebelgelenk in eine
obere oder untere Stellung bringt, um den Formkasten zu verriegeln bzw. zu entriegeln.
Es ist offensichtlich, daß beim Auflaufen der Rolle 96 auf die Schiene
97
der Riegelhebel 92 in Entriegelungsstellung und beim Auflaufen auf
die Schienen 98 in Riegel- oder Schließstellung gebracht wird. Wie schon
vorher angedeutet wurde, muß das Verriegeln während des Zusammendrückens des Formkastens
durch die Rollen 81 erfolgen, also muß die Auflaufschiene 98 etwa
in Höhe der in F i g. 1 gezeigten Drückvorrichtung 80 liegen.
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Die Länge und der Durchmesser der schraubenförmigen Führung
1 bzw. des Rchrkörpers 5 sind mit der Drehzahl der Trommeln
8 und 9 so aufeinander abgestimmt, daß die in den Hohlformen der Formkästen
befindliche Schokoladenmasse am Ende des Hinlaufs oder auch schon nach Bewegung
der Wagen um einige der ersten Windungen der Führung 1 erstarrt ist. Es wurde
schon vorher darauf hingewiesen, daß die Erstarrungszeit durch eine Kühlvorrichtung
60 bzw. durch eine Kühlzone herabgesetzt werden kann, durch welche die Wagen
bei der schraubenförinigen Bewegung laufen. Wenn sich die Formkästen auf der Trommel
8 befinden, ist also die Schokcladenmasse bereits erstarrt, und die fertigen
Schokoladenhohlkörper können durch öffnen des Deckels 2 b den einzelnen Formkästen
entnommen werden.
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Wie F i g. 1 zeigt werden die Deckel 2 b der Formkästen
nach Ablauf der Wagenkette von der Trommel 8 geöffnet. Um den Formkasten
zu öffnen, laufen die Rollen 96 an den Wagen auf eine entsprechend ausgebildete
und angeordnete Auflaufschiene (97 in F i g. 5), wodurch der
Riegelhebel 92 entriegelt wird. Der Deckel klappt nach unten auf und die
Schokoladenhohlkörper können aus den Formen herausfallen. Zweckmäßigerweise werden
die fertigen Hchlkörper gleich nach öffnen des Deckels auf ein unterhalb der Wagenkette
laufendes Förderband fallengelassen, welches sie zu weiteren Bearbeitungseinrichtungen
oder Verpackungsniaschinen bringL Die entleerten Formkästen laufen mit geöffnetem
Deckel zur Füllstation 30 zurück, wo der gesamte bisher beschriebene Fertigungsvorgang
erneut beginnt.
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Abweichend von der in F i g. 1 gezeigten waagerechten Anordnung
des Rohrkörpers 5 der Anlage nach der Erfindung könnte es unter gewissen
Umständen vorteilhaft sein, die Führung bzw. den Rohrkörper in schräger oder senkrechter
Lage anzuordnen. Außerdem sei noch erwähnt, daß die Anwendung der erfindungsgemäßen
Anlage nicht unbedingt nur bei der Herstellung von Hohlkörpern aus Schokolade in
Frage kcmmen muß, sondern daß die Anlage selbstverständlich auch andere Materialien
als Schokolade verarbeiten kann.