DE1528258A1 - Verfahren zur Herstellung von feuerfesten Holzspanplatten - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von feuerfesten Holzspanplatten

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DE1528258A1
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Baum Gerald Allen
Gottlieb Joel Bernard
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M&T Chemicals Inc
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Description

TATENTANWXITE
DR.-I NQ. H. FINCKE DlPL.-ING. H. BOHR DIPL.-ING. S. STAEGER
Fernruf» 22 49 41
8 MÜNCHEN S,
i3.Aug.iP65
j Dr. Expl.
M 20341 - Dr.F/hr
Case 52T
Beschreibung zum Patentgesuch
der Firma M$T CHEMICALS INC., New York, N.Y./V.St.A.
betreffend
MVerfahren:zur Herstellung von feuerfesten Holzspan· platten".
PRIORITÄT: 18. August 1964 - V. St. A.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf neue feuerfeste Holzspanplatten und auf ein Verfahren zur Herstellung derselben.
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BAD ORIGINAL
Holzprodukte in Form von Holzspanplatten^haben weitgehende Anwendung als Baumaterial, Dekorationsmaterial usw. gefunden. Solche Holzspanplatten werden gewöhnlich durch Vorpressen von Holzteilchen, wie Spänen, Hobelspänen und dergleichen, zusammen mit Klebstoffen, Bindemitteln, Füllstoffen und dergleichen bei erhöhten Temperaturen hergestellt, um auf diese Weise Platten zu erzeugen, welche einen hohen Grad der Integrität, Festigkeit, Härte, Bearbeitbarkeit und Anwendbarkeit besitzen. Trotz dieser wünschenswerten physikalischen Eigenschaften ist die Verwendung solcher Holzspanplatten bisher beschränkt gewesen wegen der hohen Entflammbarkeit, so daß solche Platten nicht als Baumaterialien dort angewendet werden können', wo eine Sicherheit gegen Abbrennen gefordert wird.
Es ist daher vorteilhaft, wenn Holzspanplatten geliefert werden können, welche feuerbeständig sind, ohne daft deren brauchbare Eigenschaften aufgegeben werden. Ua befriedigend zu sein, muß die Feuerbeständigkeit beständig sein, d,h. sie muß einen hohen Grad der Widerstandsfähigkeit gegenOber Auslaugen, Verflüchtigen usw. besitzen, und sw«r darf iIIm nickt auf Kosten der Zugfestigkeit, der Druckfestigkeit oder anderer wünschenswerter Eigenschaften geschehen. Es ist weiter erwünscht, daß die Feuerbeständigkeit gleichaässig ist, d.h. sie darf nicht nur in einer Oberflächenbehandlung bestehen* Es dürfen auch keine unerwünschten Rückstände auftreten, wie
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giftige, hautschädliche oder ölige Oberflächenfilme, welche es unmöglich machen, die Holzfaserplatten sicher handhaben zu können oder die sich schwierig weiterverarbeiten lassen. Aus diesen und anderen Gründen ließ sich bisher eine befriedigende Holzspanplatte nicht herstellen. Das Einverleiben eines Flammenheramittels in die Bestandteile der Holzfaserplatten vor der Herstellung derselben hat sich als unbrauchbar erwiesen, weil das Flararaenheniraittel unter den hohen Temperaturen und Drucken, die hierbei angewendet werden, sich leicht zer-
bzvi. setzt /eine Umsetzung oder Reaktion mit den Klebstoffen oder
frühzeitigen
anderen Komponenten eintritt, welche zum/Abbinden des Klebstoffes führen, Änderungen in der Viskosität oder ein verzögertes Abbinden, Verlust der Bindefestigkeit, ein Wandern der Bestandteile, ungewöhnlich grosse Mengen an Flaanenhemrcmittelnusw. zur Folge haben.
Gemäß der Erfindung wird nunmehr eine neue feuersichere Holzspanplatte vorgeschlagen, welche die obenjangegebenen Nachteile nicht besitzen. Weiterhin wird durch die Erfindung ein neues Verfahren zur Herstellung solcher Massen vorgeschlagen. Andere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung,
Das neue Verfahren zur Herstellung von feuersicheren Holzspanplatten besteht darin, daß die Holzfaserbestandteile ait einem
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BAD
Belag aus einem wärraeunbeständigen chlorhaltigen Material und mindestens einer Antimonverbindung versehen werden, welche ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Antiraontrioxyd, Antimonpentoxyd, Antimonoxychlorid, Antimonpentaoxydichlorid und Alkalimetallantimonaten, worauf dann getrennt von dem ersten Belag die Holzteilchen mit einem weiteren Belag aus einem Klebstoff versehen werden, worauf die HoIzteilchen zu einer Holzfasermante geformt werden, die komprimiert wird, worauf der Klebstoff ausgehärtet wird, so daß eine harte flammenbeständige Holzfaserplatte gebildet wird«,
Unter der Bezeichnung "Holzfaserplatte11, wie er üblicherweise verwendet wird, werden Schnitzel- oder Spanplatten, Schuppenplatten und dergleichen verstanden« Eine solche Holzfaserplatte enthält eine Anzahl von Holzteilchen, die untereinander durch einen Klebstoff verbunden sind, welcher auf den Oberflächen der einzelnen Teilchen angebracht ist. Die Holzteilchen, welche für die Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung geeignet sind, sind Schnitzel, Flocken, Hobelspäne und Splitter. Diese Teilchen können auf mechanischem Wege wie beispielsweise durch Schleifen, Schneiden oder Reissen hergestellt werden. Die üblichen mechanischen Einrichtungen, wie Planierhobelmaschinen, gewöhnliche Hobelmaschinen oder andere Einrichtungen können zur Herstellung solcher Teilchen verwendet werden.
-S-
QQM18/0S15
Aus wirtschaftlichen Gründen sind Holzabfälle das zweckeässigste Material zur Herstellung solcher Platten. So können beispielsweise die Abfälle aus Pabriken zur Herstellung von Bau- und Nutzholz verwendet werden, wie Xtte» Bauakronen usji. sowie die Abfälle von Holzbearbeitungsmaschinen, wie die Abfälle von Abrichtmaschinen, Holzenden, Furnierabfille usw. Die verschiedenartigsten Hölzer können hierbei verwendet werden, beispielsweise Buche, Birke, Pappel, Fichte, Erle, Kiefer, Mahagoni, Ahorn, Tanne usw. Dies· Hölzer können zu Schnitzel, Flocken und Hobelspänen oder Splittern verarbeitet werden, welche eine Stärke von etwa 0,05 bis 3 mm und vorzugsweise von 0,2 bis 1 mn, eine Breite von etwa 0,5 bis 25 Βία und vorzugsweise von 1 bis 15 η und ein· Llnge von 5 bis 100 mn, vorzugsweise 10 bis 75 an besitzen.
Vorzugsweise werden die Holzteilchen konditioniert, ua einen gleichaässigen vorher bestirnten Feuchtigkeitsgehalt su besitzen, bevor sie zu den Holzspanplatten verarbeitet werden. Bin Feuchtigkeitsgehalt von etwa 5 bis 30 G«tf»-t ist befriedigend und ein solcher von 9 bis 20 t wird bevorittgt.
/ Bei der praktischen Durchfuhrung d«s Verfahrens gealS dar Erfindung werden die Holzteilchen getrennt alt zwei Koapon<anten belegt, näalich (a) einea Holtklobstoff und (b) ein·· wlnieunstabilen chlorhaltigen Material und einer AetisKmver-
- ft -
009819/0615 β '
1 BAD ORIGINAL
bindung, welche ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Antimontrioxyd, Antivonpentoxyd, Antiaonoxychlorid, Antiaonpentaoxydichlorid und Alkalimetallantinonat. Vorzugsweise worden die HolzteilcHen getrennt alt diesen beiden Komponenten belegt» d.h. diese beiden Komponenten werden vor den Auftrag nicht miteinander gemischt. Die Holzteilchen werden also zunächst mit dem Klebstoffbelag versehen und dann ait dem Belag aus der Antimonverbindung oder auch ungekehrt· Wenn der Belagauftrag auf die Holzteilchen durch Sprühen erfolgt, können die beiden Komponenten auf die Holsteilchen gleichzeitig unter Verwendung von getrennten SprQhdOsea aufgebracht werden. Der Auftrag auf die Holzteilchen kann durch beliebige Mittel erfolgen, beispielsweise durch Sprühen, Wal teilauftrag. Eintauchen, Anstreichen, durch Fiieftbettechnik usw. Ein dünner gleichmäsäigsr Auftrag wird vorzugsweise angebracht,um eine maximale Festigkeit zu erreiche» und aus wirtschaftlichen Gründen.
Die Holzteilchen werden eit ein·« geeigneten Klebstoff versehen, welcher vorzugsweise aus eine« durch fir»eei.mwirku«g abbindenden Harzklebstoff besteht. Typische Klebstoff· dieser Art, welche sich zur Herstellung von Holzfaserplatten als geeignet erwiesen haben, sind Phenolformaldehydklebstoff, Harnstofforaaldehydklebstoff, Melaain-Foraaldchyiklebstoff, Melamin-Harnstoff-Foraaldehydklebstoff usw. Der bevorzugte
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Klebstoff für die Zwecke der Erfindung ist ein durch Wärmeeinwirkung abbindender Phenol-Formaldehydharzklebstoff. Dieser Klebstoff kann in einer Menge von 1,5 bis 30 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile Holz angewendet werden. Vorzugsweise werden etwa 2 bis 15 Teile, beispielsweise 5 Teile ilarzklebstoff auf 100 Teile Holz verwendet. Der Klebstoff kann ein Verdünnungsmittel, beispielsweise Wasser, enthalten, um die Bildung eines dünnen gleichmässigen Belages auf den Teilchen zu erreichen. Der Klebstoff kann weiterhin einen Katalysator enthalten, um die Abbindezeit zu verringern. Dieser Katalysator kann aus einem sauren Salz, wie Aemoniurasulfat bestehen· Es wird vorgezogen, den Katalysator dem Klebstoff kurz vor dem Auftrag zuzusetzen, um die mögliche Arbeitsspanne zu verlängern und um ein frühzeitiges Abbinden des Klebstoffes zu vermeiden. Der Katalysator kann in einer Menge von etwa 0,05 bis 10 Gew.-Teilen, beispielsweise 5 Gew.-Teilen auf 100 Gewc~ Teile Klebstoff angewendet werden.
Bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung kann die Antiaonverbindung ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Antiaontrioxyd, Antimonpentoxyd, Antiraonoxychlorid, Antiaonpentaoxydichlorid und Alkalimetallantiaonat (z.B. Natriumantimonat und Kaliuaantiaonat). Die bevorzugte Antimon-Verbindung besteht aus Antiaontrioxyd. Die Antiaonverbindung kann in einer Menge von etwa 2,5 bis 25 Gew.-Teilen auf 100
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Gew.-Teile Holz angewendet werden« Vorzugsweise werden etwa S bis 19, beispielsweise 9 Teile Antimonverbindung auf 100 Gew.-Teile Holz verwendet»
Die Holzteilchen werden auch noch, wie schon erwähnt, mit einem Belag aus einem wärmeunbeständigen chlorhaltigen Material versehen. Dieses wärmeunbeständige chlorhaltige Material kann aus irgendeinem Stoff bestehen, welcher sich bei der Flamroentemperatur zersetzt und dabei als eines der Zersetzungsprodukte Chlorwasserstoff bildet· Diese Materialien können aus chlorierten Paraffinwachsen, einschließlich 70 tigern chlorierten Paraffinwachs bestehen (d.h.. Paraffinwachs, das soweit chloriert worden ist, daß es 70 Gew.-I Chlor enthält), 40 tigern chlorierten Paraffinwachs, chlorierten Terphenylen, chloriertem Kautschuk, Polyvinylchlorid usw. Die bevorzugten wärmeunbeständigen chlorhaltigen Materialien sind die chlorierten Paraffinwachse und Polyvinylchloride Für die Zwecke der Erfindung besonders geeignete Materialien sind das erwähnte 70 t chlorierte Paraffinwachs und emulgiertes Polyvinylchlorid mit einem mittleren Molekulargewicht von beispielsweise etwa 78.000. Das wärmeunstabile chlorhaltige Material kann in einer Menge von etwa 3 bis 30 Gew.-Teilen auf 100 Gew„-Teile Holz angewendet, werden. Vorzugsweise werden etwa 4 bis 20, beispielsweise 9 Teile des wärmeunbeständigen chlorhaltigen Materials auf 100 Gew.-Teile Holz
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verwendet.
GewünschtenfalIs können die Antimonverbindung und das wäriaeunstabile chlorhaltige Material getrennt aufgebracht werden, jedoch werden sie vorzugsweise vor dem Aufbringen vorgeaischt. So kann beispielsweise eine Mischung hergestellt werden, welche 2 bis STeile Antiraonverbindung und 3 bis 30 Teile des wärmeunstabilen chlorhaltigen Materials enthält· Vorzugsweise kann diese Vormischung 5 bis 15 Teile Antimonverbindung, beispielsweise Antimontrioxyd und 4 bis 20 Teile des wärraeunstabilen chlorhaltigen Materials, beispielsweise Polyvinylchlorid enthalten· Vorzugsweise beträgt das Verhältnis der Antiraonverbindung zu dem wärmeunstabilen chlorhaltigen Material in dieser Vormischung etwa 0,5 bis 2 zu 1 und besonders zweckmässig etwa 1 zu 1«
Während der Auftragsbehandlung können den Holzteilchen andere gewünschte Zusatzstoffe zugesetzt werden, einschließlich Füllstoffen, wie Holzschliff oder Sägespäne, Streckmittel, wie Weizenmehl, Schädlingsbekämpfungsmittel, Fungicide, Termitenbekämpfungsmittel, Farbstoffe, Pigmente, andere Färbemittel, Schmiermittel, wie Zinkstearat, Tfachsschlichtemittel usw·
Nachdem die Holzteilchen mit den gleichmassigen Belägen aus
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dem Klebstoff, der Antimonverbindung und dem wärmeunstabilen chlorhaltigen Material versehen worden sind, werden sie zu einer Holzfaserplattenmatte verformt. Wenn das gewünschte Produkt aus einer rechteckigen Platte besteht, so werden die mit dem Belag versehenen Holzteüchen auf einer flachen gleich" massigen Oberfläche verteilt oder ausgebreitet und zwar in einer gleichraässigen Stärke, die etwa dem dreifachen der Stärke der gewünschten Platte entspricht. Hierbei kann die Matte aus etwa 100 Gew.-Teilen Holz, 10 bis 30 Teilen Feuchtigkeit* 1,3 bis 30 Teilen Klebstoff, 2,5 bis 25 Teilen Antimonver» bindung und 3 bis 30 Teilen der wärmeunstabilen Chlorverbindung bestehen und sie kann auch noch geringe Mengen an Füllstoffen, Wachsschlichtemittel, Streckmittel» Farbstoff, Schmiermittel, Katalysator usw„ enthalten.
Die so gebildete Matte kann direkt unter Druck gesetzt
und zu einer fortigen Platte ausgehärtet werden oder sie kann vorgepreßt werden, um die Handhabung derselben zu erleichtern. Beim Vorpressen wird die Matte einem mittleren Druck ausgesetzt, d.h. einem solchen von etwa 1 bis 5 kg/cra „ Durch diese Vorpreßbehandlung wird die Matte komprimiert *md die Gleichmässigkeit derselben wird verbessert, ohne daß es zu einem Aushärten dos Klebstoffes kommt«
Die endgültigen Verpressung und das Aushärten des Klebstoffes
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erfolgt in der Weise, daß die Matte oder die vorgepreßte Matte einer Wärme" und Druckbehandlung eine ausreichende Zeitlang ausgesetzt wird, ura den Klebstoff auszuhärten und die fertige Holzfaserplatte zu liefern« Hierbei werden Drucke von S bis 160 kg/cra2 bei Temperaturen von etwa 100 bis 22O°C und vorzugsweise 140 bis 190°C angewendet. Die Druck- und Temperaturbehandlung erstreckt sich über etwa 0,5 bis 30 Minuten, was von der Stärke der gewünschten Platte und der angewendeten Temperatur abhängt.
Die Druck- und Aushärtebehandlung kann in einer flachen Presse, einer Auspreßvorrichtung, einer Kombination von kontinuierlich fortlaufenden Bändern und erhitzten Walzen und dergleichen erfolgen« Das fertige Produkt kann aus einer flachen Platte, einea willkürlich geformten Arbeitsstück oder aus irgendeiner anderen Fora bestehen. Gewöhnlich besitzt dieses eine Maxiaale Stärke von etwa 5 ca und vorzugsweise eine solche von 0,6 bis 2,5 cm.
Ein besonderes Merkmal der Erfindung besteht darin, daß das Holzfaserplattenprodukt einen hohen Grad der Flanmenbeständigkeit besitzt. Dies ist in erster Linie auf die gute Verteilung der Antieonverbindung und des wäreeunbeständigen chlorhaltigen Materials auf der Oberfläche der einzelnen Holzteilchen und in de« Klebstoff zurückzuführen. Diese aussergewähnliche
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Piaminenbeständigkeit ist sehr Überraschend im Hinblick auf die Tatsache, daß die Antiraonverbindung und das wärmeunbeständige chlorhaltige Material nicht in den Holzteilchen selbst verteilt oder innig mit dem Klebstoff vor der Belagbehandlung gemischt worden ist. Beim Verfahren gemäß der Erfindung kann auf die Vorvermischung des Flammenheiaraittels und des Klebstoffes verzichtet werden, so daß auf diese Weise das Problem einer Umsetzung zwischen diesen Bestandteilen, Viskositätsveränderungen, eine Verhinderung oder Verzögerung des Aushärtens, eine unerwünschte Vorhärtung, eine Vergeudung und Verdünnung des Klebstoffes usw. vermieden werden· Darüberhinaus erfährt das Faser plattenprodukt gemäß der Erfindung keine Beeinträchtigung seiner physikalischen Eigenschaften, wie der Härte, der Druckfestigkeit, des Elastizitätsmoduls usw.
Nach den Komprimieren und Aushärten wird als neues Produkt gemäß der Erfindung eine flammenbeständige Holzfaserplatte erhalten, bei der die Holzteilchen miteinander durch eine Masse des Klebstoffes, ein wKrmeunbeständiges chlorhaltiges Material und mindestens einer Antimonverbindung miteinander verbunden sind, welche ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Antimontrioxyd, Antimonpentoxyd, Antimonoxychlorid, Antimonpentaoxydichlorid und Alkalimetallantimonat· Hierbei sind die Antimonverbindung und das wärmeunbeständige chlor-
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haltige Material im wesentlichen gleichmässig in dem erhärteten Klebstoff verteilt.
Die fortige ausgehärtete Holzfaserplatte enthält 100 Gew„-Teile Holz, etwa 9 bis 15 Teile Feuchtigkeit, 1,5 bis 30 Teile ausgehärteten Klebstoff, 2,5 bis 25 Teile Antimonverbindung und 3 bis 30 des wärmeunstabilen chlorhaltigen Materials, zusammen rait etwaigen Füllstoffen, Wachsschlichtemitteln, Streckmitteln, Farbstoff, Schmiermitteln usw., welche gegebenenfalls noch zugesetzt sind.
In folgenden Beispielen ist die Erfindung näher erläutert«
Verschiedene Ansätze von Holzschnitzeln mit einer mittleren Breite von 1,6 am, einer mittleren Stärke von 0,5 mm und einer mittleren Länge von 13 mm wurden mit Belägen aus folgenden Massen versehen, indem die Schnitzel, die jeweils ausgewählte Antimonverbindung und das wärmeunstabile chlorhaltige Material in einem Plastikbeutel 3 bis 5 Minuten lang geschüttelt wurden. In jedem Falle besaß die Masse folgende Zusammensetzung:
Beispiel 1 - !Controllvorsuch aus Holzschnitzeln ohne Belag· Beispiel 2 -5,9 Teile 70 t chloriertes Paraffinwachs und
8,8 Teile Antimontrioxyd. Beispiel 3-7,1 Teile 70 t chloriertes Paraffinwachs und
7.',! Teile Antimon*rioxyd.
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Beispiel 4 - 7,7 Teile 70 !chloriertes Paraffinwachs und
7.7 Teile Antimontrioxyd. ^
Beispiel 5 - 8,2 Teile 70 I chloriertes Paraffinwachs und
8,2 Teile Antimontrioxyd. Beispiel 6 - 8,8 Teile 70 I chloriertes Paraffinwachs und
8.8 Teile Antimontrioxyd»
Beispiel 7 - 11,8 Teile chloriertes Paraffinwachs und 11,8
Teile Antimontrioxyd· Beispiel 8 - 17,6 Teile eaulgiertes Polyvinylchlorid «it
einen Molekulargewicht von etwa 78,000 und 8,8
Teile Antimontrioxyd.
Jede Schnitzelmasse wurde dann alt einem Holzfaserklebstoff besprüht, welcheraus 11,8 Teilen Harnstoff-Formaldehydharz bestand, der 65 % Peststoffe enthielt, 1,2 Teile Harnstoff und 0,6 Teile eines Katalysators, der dadurch hergestellt wurde, daß 1,S Teile Aamoniumsulfat, 2,0 Teile Ammoniumhydroxyd und 6,5 Teile Nasser kombiniert wurden· Die so besprühten Schnitzel wurden in eine Rahmenform von 12,7 χ 1,3 j* 1 cm eingebracht und 4 Minuten lang einem Druck von 18,6 kg/cm2 bei einer Temperatur von 170°C ausgesetzt· Die komprimierte Platte wurde in der Form 3 Minuten lang abkühlen gelassen, bevor sie daraus entfernt wurde.
Jede Formplatte wurde dann hinsichtlich ihres Bruchmoduls
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als auch ihres Elastizitätstaoduls nach ASTM D-1037-56 T Sect. 10-19 untersucht. Weiterhin wurde jede Platte hinsichtlich ihrer Feuerbeständigkeit durch folgenden Versuch geprüft» Ein rait Butan gespeister Bunsenbrenner wurde derart eingestellt, daß ein etwa 4 cm langer blauer Fiaetaenkonus entstand» Die Probestücke rait einem Ausnaß von IZ,7 χ 1,3 χ 1 cn» wurden horizontal über den Bunsenbrenner aufgehängt, so daß eine der Diagonalen des kleineren Querschnittes senkrecht zur Waagerechten lagern und die senkrechste Kante etwa 1,3 cm oberhalb der Spitze des blauen Konus der Flamme lag und in dieser Stellung wurden die Probestücke etwa 60 Sekunden lang gehalten· Dann wurde der Brenner entfernt und die Zeitdauer wurde bestinrat, in der die Probestücke nachbrannten. Nenn das der Flamme ausgesetzte Probestück überhaupt nicht brannte, wurde die Flamme entfernt und es wurde «it (NB) "nichtbrennend" bezeichnet. Wenn das gezündete Probestück nach Entfernen des Brenners weiter brannte, jedoch innerhalb von 20Sekunden erlosch, so wurde die Probe mit (SE) "selbsterlöschend" bezeichnet· Wenn das Probestück jedoch «reiter brannte so wurde es als "brennend" bezeichnet. Die Ergebnisse dieser Versuche und der Brennversuche sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt.
- 16 -
00981S/0615 " "
BAD
Beispiel Bruchmodul
kg/cm2 		151,5 Elastizitäts
modul
kg/cm2		 Brandversuch
1 105,5
(Kontrollversuch)		 130 9 491,4 brennt
2 158,5 14 400 SH nach 6 Sek.
3 136 9 900 SE nach 3 Sek.
4 154,5 13 400 SE nach 2 Sek.
S 129 13 450 SE nach 1 Sek.
6 190 U 850 NB
7 10 720 NB
8 16 900 NB
Wie aus den in der Tabelle zusammengestellten Versuchsergebnissen ersichtlich ist, läßt sich durch das Verfahren gemäß der Erfindung eine Holzfaserplatte mit aussergewöhnlich guter Flamsienbeständigkeit und mit sehr befriedigenden physikalischen Eigenschaften herstellen· Xm wesentlichen gleiche Ergebnisse werden erzielt, Kenn in den obigen Beispielen andere Materialien gemäß der Erfindung angewendet werden.
Die Arbeitsweisen der Beispiele 2 bis 8 wurden wiederholt und zwar wurden hierbei andere Antimonverbindungen und wärme»
009819/0615
Bad
t"HT J "
unstabile chlorhaltige Stoffe verwendet,
Beispiel 9 - 8,8 Teile 70 I chloriertes Paraffinwachs und
10,5 Teile Antimonoxychlorid, Beispiel 10 - 8„3 Teile 70 ^chloriertes Paraffinwachs und
12 Teilen Natriumantimonat· Beispiel 11-11 Teile emulgisrtes Polyvinylchlorid mit einem
Molekulargewicht von 78„000 und 9,7 Teile Anti-
monpsntaoxydichloride
Beispiel 12 - 11„8 Teile 70 % chloriertes Paraffinwachs und
9,8 Teile Antiiaonpentoxydt
Nach den Beispielen 9 bis 12 hergestellten Holzfaserplatten besitzen ähnliche Eigenschaften und Feuerbeständigkeit wie dio Produkte der Beispiele 2 bis 8.
PATENTANSPROCHE:
BAD ORiQiNAL 009819/0615

Claims (1)

  1. PATENTANSPROCHE:
    IJ Verfahren zur Herstellung von feuersicheren und flammenbeständigen Holzspanplatten, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzspäne oder Holzteilchen mit einem Belag aus einem wärmebeständigen chlorhaltigen Material und mindestens einer Anti» monverbindung versehen werden, welche ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Antimontrioxyd, Antiraonpentoxyd, Antimon» oxychlorid, Antimonpentaoxydichlorid und Alkalimetallantimonaten und sie weiterhin getrennt mit einem Holzfaserklebstoffauftrag versehen werden, worauf die Holzteilchen zu einer Faser* plattenmatte geformt werden, die dann komprimiert wird, wobei der Klebstoff aushärtet,
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Antimonverbindung in einer Menge von- 2,5 bis 25 Gew«-Teilen auf 100 Gew.-Teile Holz angewendet wird,
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmeunstabile chlorhaltige Material in einer Menge von 3bis 30 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile Holz angewendet wird*
    4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmeunstabilo chlorhaltige Material ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus chloriertem Paraffinwachs und PoIy-
    - 19 -009819/0615 *
    vinylchlorid.
    5, Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das wärneunstabile chlorhaltige Material aus tu 70 t chloriertem Paraffinwachs besteht.
    6« Verfahren nach Anspruch 1* dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff aus eine» durch Wärmeeinwirkung abbindenden Harz besteht, welches ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Phencl-Formaldehyd, Harnstoff-Formaldehyd, rtel Jiin-Foraaidehyd und MeIamin-Harnstoff-Formaldehyd.
    7. Verfahren nach Anspruch < bis 6* dadurch gekennzeichnet, daß die Kolzspäne in ein« Menge von 100 Gew, ". ""*·» HoIs alt eines Auftrag von 4 bis 20 Gew.-Teilen eines wftraeuasiaiiileu chlorhaltigen Materials und 5 bis 15 Gew.-Teilen einer Antiaonverbindung versehen werden und ein getrennter Klebstoffauftrag aufgebracht wird, worauf die sit den Aufträgen versehenen HoIxteilchen xu einer Holzspanplatte verfemt werden, die dann komprimiert wird, wobei der Klebstoff aushärtet·
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