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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Mehrmantelisolierbehältern,
insbesondere für Eisenbahntankwagen, mit in den Mantelzwischenraum eingebrachter
Schaumstoffausfüllung.
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Es ist bereits ein Herstellungsverfahren dieser Art bekannt, bei
dem zunächst die Bodenteile der späteren Behälter durch eine Isolierschicht kraftschlüssig
miteinander verbunden werden, dann an diese Bodenteile die eigentlichen Rumpfmantelteile
der Behälter angeschweißt werden und schließlich die Zwischenräume zwischen diesen
Rumpfmantelteilen mit Isolierstoff ausgefüllt werden. Dieses Auffüllen des gesamten
Mantelzwischenraumes auf einmal mit Isolierstoff bringt je nach Größe der Behälter
herstellungstechnische Schwierigkeiten mit sich, und eine gleichmäßige Isoliermantelherstellung
ist nur schwer erreichbar.
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Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren dieser Art so weiterzubilden
und zu verbessern, daß auch relativ große Mantelzwischenräume zwischen den Behältern
sehr gleichmäßig mit Schaumstoff ausgefüllt werden können.
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Diese Aufgabe wird, ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten
Art, erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in dem Zwischenraum zwischen Innen- und
Außenmantel mindestens ein aufweitbarer Ringschlauch angebracht wird, durch Aufweiten
desselben voneinander abgedichtete Zwischenraum-Teilabschnitte gebildet werden und
anschließend in diese Teilabschnitte ein aufschäumbares Reaktionsprodukt eingebracht
wird.
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Beim Verfahren gemäß der Erfindung wird der Rauminhalt für jede Schaumstoffüllung
relativ klein gehalten, und die Aufschäumung kann in diesen unterteilten Räumen
damit sehr gleichmäßig durchgeführt werden. Nach dem Verfahren gemäß der Erfindung
können daher Mehrmantelisolierb eh älter hergestellt werden, deren Isolierschicht
eine gleichmäßige Dichte ohne Rücksicht auf die Form und Größe der einzelnen Behälter
besitzt.
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Bei der Herstellung von Booten ist es an sich bekannt, die durch
Spanten abgetrennten Zwischenräume des doppelwandigen Bootskörpers, welche am oberen
Bootsrand offen sind, mit Schaumstoff auszufüllen. Dieses bekannte Verfahren ist
jedoch weder bezüglich Aufgabenstellung noch bezüglich Lösung mit dem Verfahren
gemäß der Erfindung vergleichbar.
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Das Verfahren gemäß der Erfindung wird im folgenden an Hand schematischer
Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert.
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Fig. 1 zeigt teilweise im Schnitt einen nach dem Verfahren gemäß
der Erfindung hergestellten Mehrmantelisolierbehälter; Fig. 2, 4 bis 6 und 8 bis
10 zeigen Einzelheiten eines Mehrmantelisolierbehälters, und zwar in verschiedenen
Abwandlungen und teilweise im Schnitt; Fig. 3 zeigt ein Teilstück eines beim Verfahren
gemäß der Erfindung anwendbaren Ringschlauches; F i g. 7 zeigt den Zusammenhang
zwischen der Zeit und dem Expansionsdruck, der beim Aufschäumen entwickelt wird.
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Der in F i g. 1 dargestellte Eisenbahntankwagen 10 umfaßt einen langgestreckten
Mehrmantelisolierbehälterll, der an beiden Enden auf Fahrgestellen 12 über Träger
13 ruht. Der Behälter 11 ist nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt
und besitzt eine so hohe Festigkeit, daß keine zusätzlichen
Tragkonstruktionen zwischen
den Fahrgestellen 12 erforderlich sind.
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Gemäß F i g. 1 besteht der Behälter 11 aus einem Innenmantel 15 und
einem Außenmantel 16. Der durch die Außenfläche 18 und die Innenfläche 19 begrenzte
Zwischenraum 17 wird von einem eine gleichmäßige Dichte aufweisenden Isolierkern
20 ausgefüllt, der aus aufgeschäumtem Kunststoff mit guten Isolationseigenschaften
besteht. Bei dem aufgeschäumten zellenförmigen Kunststoff handelt es sich um ein
Reaktionsprodukt von organischem Polyisocyanat und einem Polyester oder Polyäther.
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Der Isolierkern 20 wird an Ort und Stelle in dem Ringraum 17 geformt,
der in mehrere gegeneinander abgedichtete Hohlräume oder Kammern von optimalen Abmessungen
unterteilt ist. Die Größe der Hohlräume richtet sich erstens nach der Geschwindigkeit,
mit der man die betreffenden, miteinander reagierenden Stoffe in die Kammern einführen
kann, und zweitens nach der Zeit, die zum Einfüllen zur Verfügung steht, bevor der
Vorgang des Aufschäumens einsetzt.
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Der Ringraum 17 wird so unterteilt, daß das Volumen jeder einzelnen
Kammer genau demjenigen Volumen entspricht, das bei maximaler Zuführungsgeschwindigkeit
mit der benötigten Menge der reagierenden Stoffe innerhalb einer Zeitspanne gefüllt
werden kann, die gleich der verfügbaren Zeit vor dem Aufschäumen oder kürzer als
diese Zeitspanne ist. Auf diese Weise lassen sich die wichtigen Vorteile des Formens
des Kunststoffs an Ort und Stelle ausnutzen. Der Kern 20 aus dem aufgeschäumten
zellenförmigen Kunststoff wird in Abschnitten mit optimalen Abmessungen geformt,
die Bewegung der den Schaum bildenden Stoffe wird während der Herstellung jedes
Teils des Kerns 20 auf geeignete Weise eingeschränkt, um eine gleichmäßige Dichte
des Kerns zu gewährleisten, und außerdem wird die Bildung von Gasblasen vermieden.
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In Fig. 2 ist ein Anfangsstadium der Herstellung des isolierten Behälters
11 dargestellt. Zuerst wird der Innenbehälter 15 aus einem relativ dünnen, korrosionsbeständigen
Material hergestellt, z. B. aus nichtrostendem Stahl, mit Glas ausgekleidetem Stahl
oder einem geeigneten Kunststoff. Der Innenbehälter 15 ist von verhältnismäßig schwacher
Konstruktion und läßt sich daher mit relativ geringen Kosten herstellen. Die vergleichsweise
geringen Kosten ergeben sich aus der Tatsache, daß zwar das korrosionsbeständige
Material relativ teuer ist, daß man jedoch wegen der schwachen Konstruktion nur
geringe Materialmengen benötigt. Gerade durch das Verfahren gemäß der Erfindung
wird die Verwendung eines solchen schwachen Innenbehälters 15 ermöglicht.
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Der äußere Mantel 16 des isolierten Behälters 11 wird dagegen aus
verhältnismäßig kräftigem Stahl-oder Aluminiumblech hergestellt, und zwar in Form
von zwei allgemein zylindrischen, an einem Ende geschlossenen Endabschnitten 21
und 22 und eines allgemein zylindrischen, an beiden Enden offenen Mittelabschnitts
23. Nach der Formgebung dieser Behälterteile werden die Abschnitte 21, 22 und 23
einer Wärmebehandlung unterzogen, um die während der Herstellung erzeugte Spannung
zu beseitigen. Danach kann man die drei Abschnitte auf den Innenbehälter 15 aufschieben
und sie miteinander verschweißen, so daß der äußere Mantel 16 entsteht. Es sei bemerkt,
daß es sich bei der Verwendung von drei solchen Abschnitten nur um ein Beispiel
handelt und daß man
im Rahmen der Erfindung solche Abschnitte in
beliebiger Anzahl verwenden könnte.
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Bevor jedoch die Teile des äußeren Mantels 16 so vereinigt werden,
daß sie den Innenbehälter 15 umschließen, werden auf dem Innenbehälter in Abständen
verteilt mehrere aufblasbare Schläuche 25 aus Polyäthylen angeordnet. Nach dem Zusammenbau
des äußeren Mantels 16 können die Schläuche 25 aufgeblasen werden, um den Ringraum
17 zwischen dem Innenbehälter 15 und dem äußeren Mantel 16 in Kammern zu unterteilen.
Jeder der Schläuche 25 hat normalerweise im aufgeblasenen Zustand einen kreisrunden
Querschnitt und ist gemäß Fig. 3 an beiden Enden 26 offen, um das Aufblasen zu ermöglichen.
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Um das Aufschieben des äußeren Mantels 16 auf den Innenbehälter 15
zu ermöglichen, während die aufblasbaren Schläuche 25 am Innenbehälter angebracht
sind, werden die Schläuche zunächst durch Drähte 27 auf der Umfangsfläche des Innenbehälters
in ihrer Lage gehalten. Die offenen Enden 26 der Schläuche überlappen sich an der
Oberseite des Innenbehälters, so daß sie von geeigneten öffnungen 30 aus zugänglich
sind, die längs der Oberseite des äußeren Mantels 16 in Abständen verteilt sind.
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Nachdem die Schläuche 25 auf dem Innenbehälter 15 in der beschriebenen
Weise festgelegt worden sind, wird der Mittelabschnitt 23 des äußeren Mantels gemäß
Fig. 2 auf den Innenbehälter 15 aufgeschoben. Danach werden die Endabschnitte 21
und 22 des Mantels über die Enden 31 des Innenbehälters geschoben.
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Bevor die Abschnitte 21, 22 und 23 zum Zwecke des Verschweißens einander
genähert werden, werden tragende Abstandsklötze 32 aus aufgeschäumtem zellenförmigem
Kunststoff in den äußeren Abschnitten 2t und 22 angeordnet, um den Innenbehälter
innerhalb des äußeren Mantels abzustützen. Gemäß Fig. 5 sind die Klötze 32 so geformt
und bemessen, daß sie den Innenbehälter 15 in der vorgesehenen Lage innerhalb des
äußeren Mantels 16 unterstützen, damit der Ringraum 17 die gewünschte Querschnittsform
erhält.
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Gemäß Fig. 1 ist es in manchen Fällen vorzuziehen, den Innenbehälter
15 exzentrisch zu dem äußeren Mantel 16 anzuordnen, so daß der Innenbehälter in
seinem mittleren Teil einen geringen Durchhang erhält, um das Entleeren des Behälters
zu erleichtern. Da es sich hierbei lediglich um eine mögliche Anordnung handelt,
ist diese Konstruktion nur in F i g. 1 angedeutet. Man erkennt, daß sich die Schläuche
25 beim Aufblasen der jeweiligen Querschnittsform des Ringraums 17 anpassen und
daß sie den Ringraum in gegeneinander im wesentlichen abgedichtete Kammern unterteilen.
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Durch das Verschweißen der zylindrischen Abschnitte 21, 22 und 23
wird der äußere Mantel 16 fertiggestellt. Da der äußere Mantel, wie schon erwähnt,
aus relativ kräftigem Stahl- oder Aluminiumblech hergestellt wird, bildet er eine
ziemlich hochbelastbare Tragkonstruktion. Wenn der Ringraum 17 gleichmäßig von dem
Kern 20 aus aufgeschäumtem zellenförmigem Kunststoff ausgefüllt wird, ergibt sich
eine wesentliche Erhöhung der Festigkeit des isolierten Behälters 11. Wenn der äußere
Mantel 16 mit dem Kern 20 vereinigt und fest verbunden wird, ist es daher z. B.
nicht erforderlich, bei dem Tankwagen 10 eine äußere Tragkonstruktion für den Behälter
vorzusehen.
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Ein anderes Verfahren, um die aufblasbaren Schläuche 25 in der gewünschten
Weise in dem Ringraum 17 anzuordnen, besteht darin, die Schläuche mit Hilfe der
Drähte 27 über geeignete Öffnungen 30 um den Innenbehälter 15 herumzuziehen, nachdem
die Teile des äußeren Mantels 16 miteinander verschweißt worden sind. Dieses Verfahren
ist dann vorzuziehen, wenn die Gefahr einer Beschädigung vorher eingebrachter Schläuche
beim Verschweißen der Mantelabschnitte 21, 22 und 23 besteht.
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Nach der Fertigstellung des äußeren Mantels 16 und wenn sich die
Schläuche 25 an Ort und Stelle befinden, wird der so vorbereitete Behälter 11 auf
eine bestimmte optimale Temperatur erhitzt, um geeignete Bedingungen zum Aufschäumen
des Kunststoffs in den Ringraum 17 zwischen dem Innenbehälter 15 und dem äußeren
Mantel 16 zu schaffen. Die gewählte Temperatur überschreitet vorzugsweise die Umgebungstemperatur
beim Zusammenbau des erfindungsgemäßen Behälters 11 und kann z. B. in der Größenordnung
von etwa 500 C liegen. Der teilweise fertiggestellte Behälter 11 wird vorzugsweise
durch Einleiten von Dampf in den Innenbehälter 15 erwärmt, doch sei bemerkt, daß
man auch jedes. andere geeignete Verfahren zum Erwärmen der Behälter anwenden kann.
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Eine genaue Regelung der Behältertemperatur ist erforderlich, denn
eine bestimmte Menge der erwähnten flüssigen reagierenden Stoffe schäumt je nach
der Temperatur in einem größeren oder kleineren Ausmaß auf. Wenn ein Raum von bekanntem
Volumen, z. B. der Ringraum 17, in der gewünschten Weise mit den flüssigen reagierenden
Stoffen ausgefüllt werden soll, muß man daher die Umgebungstemperatur ziemlich genau
einhalten. Eine Temperatur, die etwas höher ist als die Temperatur in der weiteren
Umgebung, gewährleistet ferner eine größere Gleichmäßigkeit der Dichte des aufgeschäumten
zellenförmigen Kunststoffs in allen Teilen des Kerns 20.
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Nachdem der teilweise fertiggestellte Behälter 11 auf die gewählte
optimale Temperatur erwärmt worden ist, wird der Innenbehälter 15 gemäß F i g. 4
mit einer nicht zusammendrückbaren Flüssigkeit 37, z. B.
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Wasser, gefüllt, um dem Druck entgegenzuwirken, der beim Aufschäumen
des Kunststoffs in dem Ringraum 17 aufgebracht wird. Eine weitere Möglichkeit besteht
darin, den Innenbehälter 15 mit Hilfe eines geeigneten Gases unter Druck zu setzen.
Die Verwendung einer nicht zusammendrückbaren Flüssigkeit ist natürlich zweckmäßiger
und erheblich einfacher, doch in manchen Fällen, z. B. wenn ein aufblasbarer Innenbehälter
verwendet wird, ist die Verwendung einer Flüssigkeit wegen ihres Gewichts nicht
möglich, d. h., der Innenbehälter muß mit Hilfe von Gas unter Druck gesetzt werden.
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Wenn der Innenbehälter 15 z. B. mit Wasser gefüllt worden ist, wie
es in Fig. 4 bei 37 angedeutet ist, werden die die aufblasbaren Schläuche 25 festhaltenden
Drähte 27 entfernt, und beide Enden 26 jedes Schlauches werden durch die zugehörige
Öffnung 30 im äußeren Mantel 16 nach außen gezogen. Nunmehr können die Schläuche
aufgeblasen werden. Jetzt wird der dem in F i g. 4 mit 38 bezeichneten Ende des
Behälters 11 am nächsten liegende Schlauch 25, z. B. der bei 40 angeordnete Schlauch,
mit einer bestimmten Menge der erwähnten flüssigen reagierenden Stoffe gefüllt.
Durch die Aufschäumungsreaktion wird dieser Schlauch aufgebläht.
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Durch das Aufblähen des bei 40 dargestellten Schlauches 25 wird eine
Kammer 41 abgeschlossen, die durch diesen Schlauch, das Ende 31 des Innenbehälters
15 und das entsprechende Ende 42 des äußeren Mantels16 abgegrenzt wird. Da sich
der aufblasbare Schlauch 25 leicht allen Unterschieden des Abstandes zwischen dem
Innenbehälter und dem äußeren Mantel anpaßt, legt er sich fest an die Außenfläche
18 des Innenbehälters und die Innenfläche des äußeren Mantels an, wie es aus Fig.
5 und 6 ersichtlich ist. Um zu gewährleisten, daß sich ein erheblicher Teil des
Schlauches 25 an die Flächen 18 und 19 anlegt, damit der mit dem Kunststoff gefüllte
Schlauch in dem Ringraum 17 fest in seiner Lage gehalten wird, berechnet man den
normalen Durchmesser des Schlauches 25 auf empirischem Wege so, daß die Breite C
der an den Flächen 18 und 19 angreifenden ~ Teile des Schlauches 25' gemäß Fig.
6 im wesentlichen gleich dem größten Abstand S zwischen dem - Innenbehälter 15 und
dem äußeren Mantel 16 oder größer als dieser maximale Abstand ist.
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Die Aufschäumungsreaktion der erwähnten flüssigen Materialien erfolgt
derart, daß sich der auf den Innenbehälter und den äußeren Mantel aufgebrachte Druck
im Verlauf der Reaktion erhöht und einen bestimmten Wert erreicht, woraufhin sich
der Druck wieder etwas verringert. Gemäß der graphischen Darstellung in F i g. 7
wird der in, dem Schlauch entwickelte höchste Druck nach einer Mindestdauer der
Reaktion von etwa 15 Minuten erreicht; diese Zeitspanne variiert natürlich in Abhängigkeit
von der Rezeptur der reagierenden Stoffe.
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Zwar wird es gegenwärtig bevorzugt, die Schläuche 25 durch Aufschäumen
eines geeigneten Kunststoffs innerhalb der Schläuche aufzublähen, doch sei bemerkt,
daß man die Schläuche auch mit Hilfe von Druckgas oder eines anderen Druckmittels
aufgeblasen könnte. Im ersteren Falle wird natürlich der aufgeschäumte Kunststoff
als Bestandteil des fertigen Kerns 20 an Ort und Stelle belassen, während man die
Schläuche25 im letzteren-Falle entleert, nachdem die betreffenden Kammern, z. B.
gemäß Fig. 4 die Kammer 41, mit aufgeschäumtem Kunststoff gefüllt worden sind.
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In jedem Falle wird nach Ablauf einer bestimmten Zeitspanne eine
vorgeschriebene Menge der reagierenden flüssigen Stoffe in die Kammer 41 eingeführt.
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Bei dem beschriebenen Verfahren erfolgt eine bestmögliche Ausnutzung
des Drucks, der durch den Schaum in dem Schlauch 25 ausgeübt wird, um zu gewährleisten,
daß der bei 40 angeordnete Schlauch in dem Ringraum 17 nicht durch den zunehmenden
Druck bei der Aufschäumungsreaktion in der Kammer 41 in Richtung der Längsachse
des Behälters verschoben wird.
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Die flüssigen reagierenden Stoffe werden in die Kammer 41 über eine
Öffnung 45 im äußeren Mantel des Behälters eingeleitet. Die Öffnung 45 befindet
sich nahe der Oberseite des äußeren Mantels 16, so daß die flüssigen Stoffe unter
dem : Einfluß der Schwerkraft in die Kammer 41 eintreten. Nach der Einführung einer
bestimmten Menge der flüssigen Stoffe in die Kammer 41 wird die Öffnung 45 auf beliebige
geeignete Weise verschlossen, z. B. durch Anbringen einer hier nicht gezeigten Verschlußplatte.
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In anderen Fällen kann es zweckmäßig sein, das Einschneiden der zusätzlichen
Öffnungen 45 (ab-
gesehen von den Öffnungen 30) in den äußeren Mantel 16 zu vermeiden.
In diesem Falle kann man die reagierenden Stoffe auch über Öffnungen 30 in die Kammern
einleiten. Zu diesem Zweck könnte man z. B. eine Rohrleitung zum Zuführen der Materialien
an dem betreffenden aufgeblasenen Schlauch 25 vorbeiführen. Das Verfahren gemäß
der Erfindung wird jedoch bezüglich der Benutzung gesonderter Öffnungen 45 erläutert.
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- Die Aufschäumungsreaktion der flüssigen Stoffe erfolgt dann in der
Kammer 41, wobei die Kammer von dem aufgeschäumten zellenförmigen Kunststoff vollständig
ausgefüllt wird. Der Kunststoff erstarrt und bildet einen Teil des Kerns 20. Da
der Rauminhalt der Kammer 41 relativ klein ist, spielt sich die Aufschäumungsreaktion
in allen Teilen der Kammer im wesentlichen gleichmäßig ab, so daß ein Kern 20 entsteht,
der vom oberen bis zum unteren Teil des Behälters 11 eine im wesentlichen gleichmäßige
Dichte aufweist.
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Im vorliegenden Falle ist die aufrechterhaltene Temperatur von etwa
500 C genügend hoch, um zu gewährleisten, daß die Dichte des Kerns 20 über dessen
ganze Dicke, d. h. zwischen der Außenfläche 18 des Innenbehälters und der Innenfläche
19 des äußeren Mantels, im wesentlichen gleichmäßig ist.
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Trotz der relativ hohen Drücke, welche in der Kammer 41 bei der Aufschäumungsreaktion
entwikkelt werden, wird der bei 40 angeordnete aufgeblasene Schlauch 25 in dem Raum
17 fest in seiner Lage gehalten. Wie schon erwähnt, ist ein fester Sitz des mit
dem Kunststoff gefüllten Schlauches 25 infolge des in dem Schlauch entwickelten
erheblichen Drucks gewährleistet, und außerdem dadurch, daß der Durchmesser jedes
Schlauches 25 so gewählt ist, daß erhebliche Teile der Außenfläche des Schlauches
an der Außenfläche 18 des Innenbehälters und der Innenfläche 19 des äußeren Mantels
anliegen. Infolgedessen erhält der die Kammer 41 ausfüllende Teil des Kerns 20 aus
dem aufgeschäumten zellenförmigen Kunststoff in allen Teilen eine im wesentlichen
gleichmäßige Dichte.
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Die in der Kammer 41 ablaufende Aufschäumungsreaktion bewirkt ein
Verkleben des Kerns 20 mit der Außenfläche 18 des Innenbehälters und der Innenfläche
19 des äußeren Mantels. Diese Klebverbindung gewährleistet, daß der Kern 20 aus
dem aufgeschäumten zellenförmigen Kunststoff zusammen mit dem Innenbehälter 15 und
dem äußeren Mantel 16 eine im wesentlichen einheitliche Konstruktion von hoher Festigkeit
bildet.
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Nach der Fertigstellung des die Kammer 41 ausfüllenden Teils des
Kerns 20 wird eine bestimmte Menge der flüssigen reagierenden Stoffe in die offenen
Enden des bei 50 angeordneten Schlauches 25 eingeführt. Dieser Schlauch wird im
Verlauf der Aufschäumungsreaktion im wesentlichen in der gleichen Weise aufgebläht,
wie es bezüglich des bei 40 angeordneten Schlauches beschrieben wurde. Durch das
Aufblähen des bei 50 angeordneten Schlauches in dem aus F i g. 5 und 6 ersichtlichen
Ausmaß wird die nächste Kammer 51 gegenüber dem verbleibenden Teil des Ringraumes
17 zwischen dem Innenbehälter und dem äußeren Mantel im wesentlichen flüssigkeitsdicht
abgeschlossen. Nach Ablauf der vorgeschriebenen Zeitspanne, während deren sich in
dem Schlauch 50 gemäß F i g. 7 der maximale Aufschäumdruck entwickelt, wird eine
bestimmte Menge der flüssigen
reagierenden Stoffe über die betreffende
Öffnung 45 in die Kammer 51 eingeführt. Dann spielt sich die schon beschriebene
Aufschäumreaktion ab, so daß die Kammer 51 vollständig von einem Kern 20 aus aufgeschäumtem
zellenförmigem Kunststoff ausgefüllt wird, der in allen Teilen eine im wesentlichen
gleichmäßige Dichte aufweist.
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Nach Beendigung der Aufschäumreaktion in der Kammer 51 werden die
beschriebenen Arbeitsgänge bei dem bei 60 angeordneten Schlauch 25 und der zugehörigen
Kammer 61 wiederholt, die von dem Schlauch 60, dem Innenbehälter 15 und dem äußeren
Mantel 16 sowie dem Schlauch 50 abgegrenzt wird.
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Bei der Aufschäumreaktion in der Kammer 61 wird der in dieser Kammer
angeordnete Abstands- oder Tragklotz 32, der vorzugsweise aus dem gleichen aufgeschäumten
zellenförmigen Kunststoff besteht, vollständig von dem aufgeschäumten Material umschlossen,
so daß er einen Teil des Kunststoffkerns 20 in der Kammer 61 bildet und sich praktisch
nicht von dem erst in der Kammer aufgeschäumten Kunststoff unterscheidet.
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Die beschriebenen Arbeitsgänge, bei denen zuerst ein Schlauch 25
mit einer bestimmten Menge der flüssigen reagierenden Stoffe gefüllt wird, woraufhin
die Kammern 41, 51, 61 usw. jeweils ebenfalls mit einer bestimmten Menge der flüssigen
Stoffe versehen werden, werden über die ganze Länge des Behälters 11 wiederholt.
Da der Rauminhalt jeder Kammer genau dem Raum entspricht, welcher von der maximalen
Menge ausgefüllt wird, die man vor dem Einsetzen der Aufschäumungsreaktion einführen
kann, werden alle Kammern augenblicklich und gleichmäßig ausgefüllt. Das aufzuschäumende
Material kann nicht in noch leere Kammern eintreten, denn die aufgeblasenen Schläuche
25 bewirken praktisch eine vollständige Abdichtung gegenüber dem Innenbehälter 15
und dem äußeren Mantel 16. Infolgedessen hat der gesamte Kern 20 aus dem aufgeschäumten
zellenförmigen Kunststoff in allen seinen Teilen eine im wesentlichen gleichmäßige
Dichte, und er füllt den gesamten Ringraum 17 aus, so daß keine Hohlräume verbleiben.
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Statt beim Füllen der Kammern 41, 51 usw. mit dem aufgeschäumten
Kunststoff die beschriebene Reihenfolge einzuhalten, könnte man die Kammern auch
in beliebiger Reihenfolge mit dem Kunststoff füllen, wobei es nur erforderlich ist,
daß jede Kammer an beiden Enden mit Hilfe aufgeblasener Schläuche 25 abgedichtet
ist, Bei der vorstehend angegebenen Reihenfolge handelt es sich jedoch um das am
leichtesten durchzuführende Verfahren.
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Nach der Fertigstellung des Kerns 20 bildet der doppelwandige Behälter
11 praktisch eine einheitliche Konstruktion. Diese Konstruktion besitzt eine außer-
-ordentlich hohe Festigkeit und läßt sich daher leicht bei einem Eisenbahntankwagen
der in Fig. 1 gezeigten Art verwenden. Wegen der festen Verbindung zwischen dem
Kern 20 einerseits und dem Innenbehälter 15 und dem äußeren Mantel 16 andererseits
verursachen Bewegungen der in dem Behälter befindlichen Flüssigkeit z. B. beim Abbremsen
des Tankwagens 10 keine Relativbewegungen zwischen den Teilen des Behälters, die
zu unerwünschten Folgen führen könnten. Trotzdem ist es möglich, einen Innenbehälter
15 von relativ schwacher Konstruktion zu verwenden, zu dessen Herstellung man nur
eine minimale Menge des normalerweise erforderlichen
kostspieligen korrosionsbeständigen
Materials benötigt. Ferner wird der Innenbehälter 15 ausschließlich durch den Kunststoffkern
20 unterstützt. Infolgedessen wird jede unerwünschte Wärmeübertragung über tragende
Teile aus Metall, wie sie bei bekannten Konstruktionen erforderlich sind, vermieden.
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F i g. 8 stellt einen doppelwandigen Behälter 111 in einer abgeänderten
Ausbildungsform in einem vorbereitenden Stadium seiner Herstellung dar. Der Behälter
111 unterscheidet sich von dem soeben beschriebenen Behälter 11 nur darin, daß sowohl
die Innenwand als auch die Außenwand aus einem relativ schwachen Material bestehen.
Die beiden Behälter 11 und 111 ähneln sich bezüglich ihrer Konstruktion und Herstellungsweise.
In F i g. 8 sind Teile, die in F i g. 1 gezeigten Teilen entsprechen, jeweils mit
den gleichen, jedoch um 1.00 erhöhten Bezugszahlen bezeichnet.
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Der Behälter 111 läßt sich sogar mit noch geringeren Kosten herstellen
als der Behälter 11, doch besitzt er wegen seines geschichteten Aufbaus eine hohe
Festigkeit. Ebenso wie bei dem Behälter 11 wird der Innenbehälter 115 des Behälters
111 innerhalb des äußeren Mantels 116 ausschließlich durch einen Kern 120 aus aufgeschäumtem
zellenförmigem Kunststoff unterstützt, und es sind keine Stützteile aus Metall vorhanden,
die Wärme gut leiten und die Isolierwirkung des Behälters beeinträchtigen würden.
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In Fig. 9 und 10 ist eine andere Ausbildungsform eines isolierten
Behälters 211 in verschiedenen Herstellungsstadien dargestellt. Der Behälter 211
unterscheidet sich von dem beschriebenen Behälter 11 nur dadurch, daß seine Innenwand
aus einem flexiblen Material, z. B. Kunststoff oder Gummi, besteht, das sich leicht
mit dem aufgeschäumten Kunststoff verbindet.
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Der Behälter 211 umfaßt einen Innenbehälter 215, der z. B. aus einem
aufblasbaren Beutel aus Gummi gebildet wird. Der die tragende Konstruktion bildende
äußere Mantel 216 wird so zusammengebaut, daß er den Beutel 215 umschließt, während
der Beutel nicht aufgeblasen ist, wie es in Fig. 9 gezeigt ist. Dann wird der Beutel
bzw. die Hülle 215 mit einem geeigneten Gas aufgeblasen, bis er sich gemäß Fig.
10 im halbstarren Zustand befindet. In diesem Stadium ist die Hülle 215 praktisch
eine Konstruktion, die dem schwach ausgebildeten Innenbehälter 15 des isolierten
Behälters 11 entspricht, sich auf Abstandsklötzen 232 abstützt und von aufblasbaren
Schläuchen 225 umschlossen ist.
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In allen übrigen Merkmalen entspricht der Behärter 211 bezüglich
seiner Konstruktion und Herstellung im wesentlichen dem beschriebenen Behälter 11.
In Fig. 9 und 10 sind Teile, die Teilen des Behälters nach Fig. 1 entsprechen, jeweils
mit den gleichen, jedoch um 200 erhöhten Bezugszahlen bezeichnet.
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Der isolierte Behälter 211 besitzt sämtliche Merkmale des Behälters
11 und weist andere Merkmale auf. Beispielsweise ist die innere Hülle 215 vorgefertigt,
so daß es keiner besonderen Montageverfahren bedarf. Diese Hülle läßt sich z. B.
leicht an den Montageplatz für den Behälter transportieren, doch nach der Fertigstellung
des Behälters 211 bildet die Hülle zusammen mit dem Außenbehälter eine Konstruktion,
die praktisch die gleiche Festigkeit und konstruktive Einheitlichkeit aufweist wie
der weiter oben beschriebene Behälter 11.