DE2361222C3

DE2361222C3 - Mehrschichtrohr sowie Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE2361222C3
Application number: DE2361222A
Authority: DE
Inventors: Toshiho Goto; Yoshinori Nishino; Yasukazu Yamashita
Original assignee: Hitachi Zosen Corp
Current assignee: Hitachi Zosen Corp
Priority date: 1972-12-08
Filing date: 1973-12-08
Publication date: 1979-12-06
Also published as: FR2209663B1; GB1450448A; DE2361222A1; US3948292A; FR2209663A1; DE2361222B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Mehrschichtrohr, mit einem Kernrohr und mindestens einer Mantelschicht aus Kunststoff mit darin eingebettetem Fasermaterial, gegebenenfalls einem oder mehreren zwischen dem Kernrohr und einer Mantelschicht angeordneten Kanälen sowie gegebenenfalls einer äußeren Deckschicht sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Das aus dem DE-GM 1723793 bekannte Mehrschichtrohr dieser Art besitzt ein durch Glasfasergewebe verstärktes Innenrohr und ein stoßfestes, genügend mechanische Festigkeit aufweisendes Außenrohr mit einer durch Spritzen, Tauchen oder Bestreichen gebildeten äußeren Kunstharzschicht. An der Außenseite des Innenrohres können Radialwändc vorgesehen sein, auf die das vorgefertigte Mantelrohr aufgeschoben wird. Diese bekannten Mehrschichtrohre können nur umständlich und in relativ geringen Längen gefertigt werden und sind auch nicht biegsam.

Aus den US-PS 2 723 705 und 2 969 812 sind ferner gewickelte Rohre und Verfahren zu deren Herstellung bekannt, wobei jedoch das Fasermaterial auf einen Dorn gewickelt und das gewickelte Kunststoffrohr nach hinreichender Verfestigung von diesem abgezogen wird. Der Dorn ist dabei kein Bestandteil des erzeugten Rohres, sondern Teil der Fertigungsmuschine. Auf diese Weise können jedoch keine biegsamen Mehrschichtrohre hergestellt werden.

Aufgabe der Erfindung ist es nun, Mehrschichtrohre der eingangs genannten Art zu schaffen, die einfach und unaufwendig in unbegrenzter Länge gefertigt, zur Lagerung und Verarbeitung beliebig gebogen und nachfolgend in der jeweils gewünschten Gestalt

ausgehärtet werden können.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Mehrschichtrohr der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß:

a) das Kernrohr flexibel ausgebildet ist,

b) jede Mantelschicht aus nicht ausgehärtetem, härtbarem, teigartigem Kunststoff besteht und

c) das in die Mantelschicht eingebettete faserartige Material aus auf das Kernrohr oder eine dieses umschließende Bandschicht aufgewickelten, endlosen Faseisträngen besteht.

Das Mehrschichtrohr kann einfach gefertigt und zur Lagerung und zum Transport ohne Schwierigkeiten aufgewickelt, beim Einbau in der gleichen Weise wie verformbares Kupferrohr verarbeitet und schließlich nach der Verformung in die gewünschte Form auf einfache Weise, beispielsweise mittels eines Brenners ausgehärtet werden.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Mehrschichtrohres sind in den Ansprüchen 2 bis 8 aufgeführt.

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtrohren, bei -welchem man auf ein Kernrohr eine oder mehrere Schichten aus Kunststoff und Fasermaterial aufbringt, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Erzeugung eines biegsamen Rohres:

a) ein vorgefertigtes, flexibles Kernrohr in seiner Längsrichtung bewegt und dabei mit endlosen Fasersträngen bewickelt,

b) das bewickelte Kernrohr abwärts durch eine mit härtbarem, teigartigem Kunststoff beschickte Zone hindurchführt und

c) aus dieser den Kunststoff als mit dem Kernrohr verbundene, nicht ausgehärtete Mantelschicht austreten läßt.

Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens sind in den Ansprüchen K) bis 12 beschrieben.

Die im wesentlichen senkrecht abwärts gerichtete Bewegung des Kernrohres und das durch Schwerkraft bewirkte ί liijdurchtretcn des fließfähigen Kunststoffes durch die zylindrische Außenform erlaubt eine besonders einfache und unaufwendige Herstellung, wobei der Durchmesser des zentrischen Innenkanals sehr einfach und jederzeit veränderbar durch Wahl eines entsprechenden Kernrohres bestimmt werden kann.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht der zur Herstellung des Mehrstftichtrohres dienende Vorrichtung,

Fig. 2 eine Aufsicht auf die Bewicklungsvorrichtung,

Fig. 3 eine teilweise geschnittene perspektivische Ansicht eines Mehrschichtrohres,

Fig. 4 einen Querschnitt durch ein Mehrschichtrohr,

Fig. 5 einen Querschnitt durch ein abgewandeltes Mehrschichtrohr,

Fig. 6 einen Querschnitt durch ein weiteres abgewandeltes Mchrschichtrohr,

Füg. 7 eine schematische Seitenansicht einer abgewandelten Vorrichtung,

Fig. K eine Aufsicht auf eine Bandwickelvorrich-Uing,

Fig. ·) eine teilweise geschnittene, perspektivische Ansicht eines Mehrschk.htrohres,

Fig. 10 eine schematische Ansicht einer weiteren

abgewandelten Vorrichtung,

Fig, 11 eine teilweise geschnittene perspektivische Ansicht der Umhüllungs- und Verschäumungsvorrichtung,

Fig. 12 eine Aufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig, U,

Fig. 13 eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines Mehrschichtrohres,

Fig. 14 eine teilweise geschnittene, schematische Seitenansicht einer weiteren abgewandelten Vorrichtung,

Fig. 15 eine Aufsicht auf eine Bandwickelvorrichtung,

Fig. 16 eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines Mehrschichtrohres,

Fig. 17 einen Querschnitt durch das Mehrschichtrohr gemäß Fig. 16,

Fig. 18 einen schematischen Längsschnitt durch ein mit Abstandselementen versehenes Band,

Fig. 19 einen schematischen Lr-rjgsschnitt durch eine andere A.usführungsform des n?it Abstandseiementen versehenen Bandes,

Fig. 20 einen schematischen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform des Bandes,

Fig. ?.l einen schematischen Längsschnitt durch eine abgewandelte Ausführungsform des Bandes gemäß Fig. 20,

Fig. 22 ein schematischcs Schnittbild des Einbaus des Bandes gemäß Fig. 21 und

Fig. 23 ein schematisches Schnittbild der sich bei Verwendung des Bandes gemäß Fig. 21 nach dem Einbau ergebenden Struktur.

Bei der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Vorrichtung wird ein flexibles Kernrohr 1 aus Kunststoff in seiner Längsrichtung durch synchron angetriebene Führungsrollcn 3 und 4 senkrecht abwärts bewegt. Zum Zusammenfügen dienen Verbindungsstücke 2 der in Fig. 3 dargestellten Art. Auf die Außenfläche des abwärts bewegten Kernrohres 1 wird am oberen Ende des senkrecht abwärts führenden Förderweges 5 ein faserartiges Material 6 aus endlosen Glasfasersträngen aufgewickelt. Die in Fig. 2 dargestellte Bewicklungsvorrichtung weist auf einer entgegen dem Uhrzeigersinn rotierenden Drehplatte 8 mit einer zentrischen öffnung 7 für das Kernrohr I angeordnete Spulen und auf einer die Drehplatte 8 ringförmig umgebenden im Uhrzeigersinne rotierenden Drehplatte 9 angeordnete Spulen auf. Durch Verdrehung der Drehplatten 8 und 9 durch geeignete, nicht dargestellte Antriebsvorrichtungen werden die Glasfaserstränge auf die Außenfläche des Kernrohres 1 in geflochtener Form aufgewickelt. Das bewickelte Kernrohr 10 wird dann durch einen Behälter 12 nach unten hindurchgeführt, der einen härtbaren, teigartigen Kunststoff 11 enthält. Aus dem Behälter 12 wird das bewickelte Kernrohr 10 über eine Bodenöfinung 12a durch eine zylindrische Außenform 14 hindurchgeführt, welche das bewickelte Kernrohr 10 unter Erzeugung eines Rir^raumes 13 umschließt. Der im Behälter 12 enthaltene, beispielsweise aus Polyestermaterial bestehende, pastenartig fließfähige Kunststoff wird durch geeignete, nicht dargestellte Vorrichtungen kontinuierlich oder absatzweise in den Behälter 12 eingeführt, fließt unter Schwerkraftwirkung im Ringraum 13 abwä.to und bildet unter hinreichender Imprägnierung der aus Glasfasersträngen bestehenden Bewicklung eine das bewickelte Kernrohr 10 umschließende Mantelschicht 18.

Das so erhaltene, in Fig. 3 dargestellte Mehr-Nchichtrohr 17 trägt auf der Außenfläche 1 α des Kernrohres 1 eine Bewicklung 6 aus Glasfasersträngen. Durch entsprechende Wahl der Breite des Ringraumes 13 kann entweder die in Fig. 3 dargestellte, dicke Mantelschicht 18 oder eine in Fig. 4 dargestellte, dünne Mantelschicht 19 erzeugt werden, die etwa die gleiche Dicke besitzt, wie die Bewicklung. Bei Verwendung mehrerer Bewicklungsvorrichtungen können auch mehrere Faserschichten erzeugt werden, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist. Die Dicke des Mehrschichtrohres 17 kann frei gewählt werden. Durch Verwendung eines Kernrohres 1 mit geeignetem Durchmesser können Mehrschichtrohre 17 mit 'Jem jeweils gewünschten Innendurchmesser erhalten werden. Durch Verwendung einer Außenform 14 können Mehrschichtrohrc mit entsprechendem Querschnitt, licispielswcise das in Fig. 6 dargestellte Mehr-

Querschnitt hergestellt werden. Wenn der Behälter 12 in einer verschlossenen Kammer angeordnet und unter Druck gesetzt wird, kann die durch Schwerkraft bewirkte Abwärtsförderung verbessert werden. Durch Erhöhung des Druckes läßt sich die Gesamthöhe der Vorrichtung verringern und das Entschäumen und Imprägnieren der Bewicklung verbessern.

Der teigartige Kunststoff 11 wird durch die auf der Außenfläche ία des Kernrohres 1 angeordnete Bewicklungaus Fasersträngen mit dieser verbunden. Die auf den teigähnlichen Kunststoff wirkende Schwerkraft vergrößert die Kunststoffdichte während der Abwärtsbewegung und erleichtert das Eindringen des teigartigen Kunststoffs in die Bewicklung bis auf die Außenfläche lodes Kernrohres 1. Da das Kernrohr 1 als Innenform dient, ergibt sich eine wesentliche Vereinfachung des Verfahrens.

Bei der in den Fig. 7 bis 9 dargestellten Ausführungsform wird ein auf einer Zuführrolle 31 aufgewikkeites, flexibles Kernrohr 30 mittels einer oberen Führungsrolle 32 und einer unteren Führungsrolle 33 in seiner Längsrichtung längs eines vertikalen Förderweges 34 mit konstanter Geschwindiekeit abwärts bewegt und auf eine Aufnahmerolle 35 aufgewickelt.

Die Abwärtsbewegung wird durch synchrone Drehung der Zuführrolle 31 und der Aufnahmerolle 35 sowie zusätzliche Zugrollen 36 bewirkt. Am oberen Anfangsende des senkrecht abwärts gerichteten Förderweges 34 wird die Außenfläche 3Oe des flexiblen Kernrohres 30 mittels einer Bewicklungsvorrichtung 38 der in Fig. 2 dargestellten Art mit endlosen Glasfasersträngen 37 in geschlossener Form bewickelt. Das erhaltene bewickelte, flexible Kernrohr 39 wird dann durch einen Behälter 41 mit härtbarem, teigartigem Kunststoff 40 und eine mit diesem über eine Bodenöffnung 41a verbundene zylindrische Außenform 43 abwärts hindurchgefühlt. Die Außenform 43 ist unter Bildungeines Ringraumes42 um das bewickelte Kernrohr 39 hängend angeordnet. Der aus Polyester bestehende teigartige Kunststoff 40 wird durch nicht dargestellte Vorrichtungen kontinuierlich oder absatzweise in den Behälter 41 eingeführt, fließt unter Schwerkraftwirkung abwärts in den Ringraum 42 und bildet um das als Innenform dienende Kernrohr 39 unter Verdichtung und hinreichender Imprägnierung der Bewicklung eine Mantelschicht 49 auf der Außenfläche 3öa des fiexibien Kernrohres 30. Auf das abgezogene, flexible Mehrschichtrohr 44 wird schließlich ein Trennband 45 aufgewickelt.

Bei der in den Fig. 10bis 13 dargestellten Ausfiihrungsform entsprechen die Verfahrensstufen bis zum Erhalt des flexiblen Mchrschichtrohrcs 44 der vorstehenden Beschreibung, so daß sich eine Wiederholung erübrigt und insoweit die gleichen Bezugszeichen verwendet werden. Im Anschluß an die bereits beschriebenen Arbeitsschritte wird das aus der zylindrischen Außenform 43 abgezogene flexible Mchrschichtrohr 44 senkrecht abwärts durch eine zweite Außenform 50 unter Bildung eines Ringraumes 52 um das Mehrschichtrohr 44 hindurchgeführt. Die Innenfläche 50n der Außenform 50 wird mit einem bandartigen Trennmaterial 51, vorzugsweise einer Folie aus CeIIophan. Polyvinylchlorid, Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol, Acrylpolymcren oder Nylon belegt, die in flachgezogcner Form von einer Zuführrolle 54 abgezogen wird, auf die sie zuvor aufgewickelt worden war. Wie die Fig. 11 und 12 zeigen, wird das von der Zu-

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durch eine Führungsvorrichtung 55 unter fortschreitendem Aneinandcrlegen seiner rechten und linken Ränder zu einem zylindrischen Wendel verformt und so gegen die Innenfläche 50a der Außenform 50 angelegt.

In den Ringraum 52 wird ein härtbarer, verschäumbarer, fließfähiger Kunststoff 53, vorzugsweise Polyurethan, Phenol-Kunststoff, Silikon-Kunststoff, Polyäthylen, C.llulose, Harnstoff-Polymere, Epoxydharz, Polyester, Polystyrol, Polyvinylchlorid oder Polyvinylalkohol eingebracht. Im Falle von Polyurethan wird durch eine Zuführungsleitung 56 eine fließfähige P-Komponcnte 53a und durch eine Zuführungsleitung 57 eine fließfähige R-Komponente 536 zugeführt, die gemeinsam den verschäumbaren, fließfähigen Kunststoff 53 bilden, der sich unter Schwerkraftwirkung abwärts in den Ringraum 52 bewegt und auf der Basis der beiden fließfähigen Komponenten eine jederzeit aushärtbare Kunststoff-Weichschaumschicht 58 bildet, die mit ihrer Innenseite an der Außenfläche der teigartigen Mantclschicht 49 des als Innenform dienenden Mehrschichtrohres 44 und mit ihrer Außenseite am bandartigen Trennmaterial 51 anhaftet und dieses gegen die Innenfläche 50a der Außenform 50 andrückt. Die Breite des bandartigen Trennmaterials51 ist dabei so gewählt, daß sich deren rechte und linke Seitenränder nach dem Verschäumen überlappen. Das so erzeugte, in Fig. 13 dargestellte, flexible Mehrschichtrohr 59 besitzt ein flexibles Kernrohr 30, eine teigartige Mantelschicht 49 mit einer darin eingebetteten Bewicklung aus Glasfasersträngen 37, eine Kunststoff-Weichschaumschicht 58 und eine äußere Schicht aus einem bandartigen Trennmaterial 51 und wird mittels der Zugrollen 36 kontinuierlich abgezogen und der Aufnahmerolle 35 zugeführt.

Nach dieser Ausführungsform kann auf einfache Weise ein ungehärtetes, flexibles Mehrschichtrohr mit einer wärmeisolierenden Schaumstoffschicht erhalten werden, das jederzeit zu der jeweils gewünschten Form verformt und dann ausgehärtet werden kann. Durch geeignete Materialauswahl kann dabei die Schaumstoffschicht so beschaffen sein, daß sie beim nachfolgenden Aushärten der inneren, teigartigen Mantelschicht 49 unverändert weich bleibt.

Bei der in den Fig. 14 bis 23 dargestellten Ausf ührungsform entspricht die Herstellung des flexiblen Mehrschichtrohres 44 der vorstehenden Beschreibung, so daß eine Wiederholung nicht erforderlich ist

und auch die gleichen Bezugszeichen verwendet werden. Auf die Außenfläche 44a des aus der zylindrischen Außenlorm 43 nach unten abgezogenen, flexiblen Mehrschichtrohres 44 wird nachfolgend ein starkes Zwischenband 60. vorzugsweise aus CeIIophan oder Nylon, mittels einer Wickelvorrichtung 61 de·: zum Bewickeln mit dem bandartigen Trennmaterial 45 benutzten Art spiralig aufgewickelt.

Nachfolgend wird auf die Außenfläche des Zwischenbandes 60 ein mit vorspringenden Abstandselcmcnten 62 versehenes, starkes Band 63 aufgewickelt. Hierzu ist um das flexible Mehrschichtrohr 44 herum eine drehbar gelagerte Drehplatte 64 mit einer darauf angeordneten Rolle des aufgewickelten Bandes 63 so angeordnet, daß bei der Drehung der Drehplatte 64 um das flexible Mehrschichtrohr 44 das Band 63 in der Weise spiralig auf das flexible Mehrschichtrohr 44 aufgewickelt wiiii, däu iiic äi'i Seiner Innenseite ΊΠ Abständen angeordneten Abstandselemente 62 mit ihren Enden gegen das Zwischenband 60 anliegen.

Wie Fig. 14 zeigt, werden anschließend auf die Außenfläche des Bandes 63 durch eine Wickelvorrichtung 66 der in Fig. 2 dargestellten Art endlose Faserstränge 65 in geflochtener Form aufgewickelt. Das so bewickelte Mehrschichtrohr wird dann durch einen mit härtbarem, teigartigem Kunststoff 67 gefüllten Behälter 68 und eine mit einer Bodenöffnung des Behälters 68 kommunizierende, den senkrechten Förderweg 34 umschließende zylindrische Außenform 70 abgesenkt. Der aus Polyester oder dergleichen bestehende, teigartige Kunststoff 67 tritt unter Schwerkraftwirkung in einen Ringraum 69 zwischen der Außenform 70 und der Außenfläche des Bandes 63 des als Innenform dienenden Rohres ein und bildet unter Verdichtung und hinreichendem Eindringen in die Bewicklung aus Fasersträngen 65 eine zweite Mantelschicht 71 auf der Außenfläche des Bandes 63.

Auf die Außenfläche der zweiten Mantelschicht 71 wird dann mittels einer Wickelvorrichtung 73 der in Fig. 2 dargestellten Art ein bandartiges Trennmaterial 72 aufgewickelt. Das auf diese Weise erhaltene, in den Fig. 16 und 17 dargestellte Mehrschichtrohr 76 besitzt ein flexibles Kernrohr 30 mit einem Innenkanal 74, eine erste Mantelschicht 49 mit aus teigartigem Kunststoff darin eingebetteten Fasersträngen 37, eine durch die Abstandselemente 62 unter Bildung eines äußeren Ringkanales 75 in einem Abstand von der Mantelschicht 49 gehaltene Bandschicht 63, eine diese umschließende zweite Mantelschicht 71 aus teigartigem Kunststoff sowie eine diese umschließende Schicht aus bandartigem Trennmaterial 72. Das Mehrschichtrohr 76 kann mittels der Zug- und Führungsrollen 36 kontinuierlich abgezogen, auf die Aufnahmerolle 35 aufgewickelt und jederzeit ausgehärtet werden.

Das bei dieser Ausführungsform verwendete, mit Abstandselementen 62 versehene Band 63 kann je nach den Anforderungen in verschiedener Weise ausgebildet sein. So kann ein in Fig. 18 dargestelltes Band 63a mit einer Mehrzahl von sowohl in Längsrichtung, als auch in Querrichtung jeweils in Abständen angeordneten, innenseitig vorspringenden, stabartigen Abstandselemcnten 62a verwendet werden. Statt dessen ist es auch möglich, ein in Fig. 19 dargestelltes Band 63a zu benutzen, bei weichem die Abstandsclemente 62 b jeweils an ihren linden mit fußartigen Ansätzen 77 versehen sind.

Nach einer in Fig. 20 dargestellten, lievorzugten Ausführungsform besitzt das ßand 63f ein Innenband 78a und ein Außenband 78b, die miteinander durch eine Vielzahl von Abstandselementen 62c verbunden sind. Bei Verwendung dieses Bandes 63r kann auf die Bewicklung mit dem Zwischenband 60 verzichtet werden.

Nach der in Fig. 21 dargestellten, abgewandelten Ausführungsform sind das Innenband 78a und das Außenband 78b des Bandes 63d durch Abstandselemente 62d verbunden, die jeweils durch das Innenband 78a bzw. das Außenband 78b hindurch vorstehende Enden 79a bzw. 79b aufweisen und in dem in Fig. 22 dargestellten Einbauzustand in die angrenzenden, teigartigen Mantelschichten 49 bzw. 71 hineinragen und so deren Verbindung mit der Bandschicht 63 noch fester gestalten. Selbst wenn beim nachfolgenden Aushärten des Mehrschichtrohres

CiiifCn i^TiMiZCn CiBs innCPimMu i\ßH Uriv»i i/uCr CjuS / ιίί

ßenband 7Sb wegschmelzen sollten, wird der Abstand zwischen den Mantelschichten 49 und 71 durch die in diesen festgelegten Enden der Abstandsclementc 62</ aufrechterhalten.

Die Abstandselementc 62 können vorzugsweise aus Aluminium oder Kupfer oder einem anderen in geeigneter Weise auf das durch den Ringkanal 75 strömende Durchflußmedium abgestimmten Material bestehen.

Je nach den Anforderungen kann das Mehrschichtrohr nach dem Abziehen aus der zweiten Außenform 70 erneut mit einem Band 63 bewickelt werden, um ein ungehärtetes Mehrschichtrohr mit mehreren konzentrischen Ringkanälen 75 zu erzeugen.

Nach dieser Ausführungsform werden ungehärtete Mehrschichtrohre mit einem durch das flexible Kernrohr 30 definierten Innenkanal 74 und einem durch die Abstandselemente 62 definierten Ringkanal 75 erhalten, die jederzeit gehärtet werden können. Bei allen Ausführungsformen ist es darüber hinaus möglich, die Dicke jeder Schicht, den Innendurchmesser und den Außendurchmesser des gesamten Mehrschichtrohres und dessen Querschnittsform in der jeweils gewünschten Weise zu wählen. Durch Anordnung der Behälter 12, 41 und 68 in geschlossenen, unter Druck gesetzten Kammern kann die durch Schwerkraft bewirkte Zuführung unterstützt und durch Druckvergrößerung die Bauhöhe der Vorrichtung vermindert und darüber hinaus das Entschäumen der Kunststoffschicht und das Eindringen in die Faserschichten weiter verbessert werden. Wenn die Behälter 12,41 und 68 als verschlossene Kammern ausgebildet und jeweils durch eine Vakuumpumpe evakuiert gehalten werden und die zylindrischen Außenformen 14, 43 und 7Ü so weit verlängert werden, daß die Schwerkraftwirkung aui den in die Vakuumkammer eingeführten, zu einem Abwärtsfließen unter seinem eigenen Gewicht neigenden, teigartigen Kunststoff durch die Vakuumkraft ausgeglichen wird, führt dies zu einer Imprägnierung der Faserschicht mit einem entgasten, fließfähigen Kunststoff und zu den gleichen Vorteilen, wie bei der vorstehend beschriebenen, mit Druck und Schwerkraft arbeitenden Ausführungsform.

Wenn das flexible Kernrohr 30 aus Cellophan oder Nylon besteht und nur eine geringe Wandstärke besitzt, so daß es durch die beim Bewickeln mit den Fasersträngen auftretenden Kräfte oder den durch den teigartigen Kunststoff verursachten Außendruck leicht verformt wird, kann der Gefahr einer derartigen

Verformung dadurch begegnet werden, daß man im Innern des flexiblen Kernrohres 30 einen Überdruck, beispielsweise durch Preßluft, zur Anwendung bringt. Das ungehärtete, flexible Mehrschichtrohr kann h i f d d

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durch geeignete Au->!iärtmaßnahmen, beispielsweise durch Erhitzen, ausgehärtet werden, wobei es möglich ist, bandartige Trennmaterialien 45, 51 und 72 aus (hermoplastischem Kunststoff zu verwenden, die beim ih h d

später in der gewünschten Weise verformt und dann ■ Aushärten automatisch weggeschmolzen werden.

Hierzu I 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Mehrschichtrohr, mit einem Kernrohr und mindestens einer Mantelschicht aus Kunststoff mit "> darin eingebettetem Fasermaterial, gegebenenfalls einem oder mehreren zwischen dem Kernrohr und einer Mantelschicht angeordneten Kanälen sowie gegebenenfalls einer äußeren Deckschicht, dadurch gekennzeichnet, daß: i«

a) das Kernrohr (1,30) flexibel ausgebildet ist,

b) jede Mantelschicht (18, 49, 71) aus nicht ausgehärtetem, härtbarem, teigartigem Kunststoff (11, 40, 67) besteht und

c) das in die Mantelschicht (18, 49, 71) einge- η bettete Fasermaterial aus auf das Kernrohr (1, 30) oder eine dieses umschließende Bandschicht (63) aufgewickelten, endlosen Fasersträngen (6, 37, 65) besteht.

2. Mehrsphichtrohr nach Anspruch I, dadurch -'<» gekennzeichnet, daß zwischen der Mantelschicht (49) und dem umhüllenden Trennmaterial (51) eine Kunststoff-Weichschaumschicht (58) angeordnet ist.

3. Mehrschichtrohr nach Anspruch 1 oder 2, -'"> gekennzeichnet durch mindestens eine, jeweils die Umfangswand mindestens eines das Kernrohr (30) umgebenden Ringkanales (75) bildende Bandschicht (63), Abstandselemente (62) zur Halterung der Bandschicht (63) relativ zum Kern- u> rohr (30) unu jeweils auf die Bandschicht (63) aufgewickelte, in eine Mantd'chicht (71) eingebettete Faserstränge (65).

4. Mehrschichtrohr nach Anbruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bandschicht aus einem r> mit vorspringenden Abstandselementen (62) versehenen Band (63) besteht.

5. Mehrschichtrohr nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandselemente (62) aus Metall bestehen.

6. Mehrschichtrohr nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bandschicht aus einem Band (63c, 63<Q besteht, das ein Innenband (78a), ein Außenband (781b) sowie jeweils an diesen befestigte, sich zwischen r. dem Innenband und dem Außenband erstrekkende Abstandselemente (62c, 62d) aufweist.

7. Mehrschichtrohr nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandselemente (62d) durch das Innenband (78a) und/oder das Außen- >n band (78b) hindurch in die angrenzende Mantelschicht (49, 71) hineinragen.

8. Mehrschichtrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelschicht (18,49,71) von einem bandförmi- v, gen Trennmaterial (45, 51, 72) umhüllt ist.

9. Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtrohren nach Anspruch 1, bei welchem man auf ein Kernrohr eine oder mehrere Schichtein aus Kunststoff und Fasermaterial aufbringt, dadurch w> gekennzeichnet, daß man zur Erzeugung eines biegsamen Rohres:

a) ein vorgefertigtes, flexibles Kernrohr in seiner Längsrichtung bewegt und dabei mit endlosen Fasersträngen bewickelt, h·-,

b) das bewickelte Kernrohr abwärts durch eine mit härtbarem, teigartigem Kunststoff beschickte Zone hindurchführt und

c) uus dieser den Kunststoff als mit dem Kernrohr verbundene, nicht ausgehärtete Mantelschicht austreten läßt.

10. Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtrohren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das mit einer Mantelschicht versehene Kernrohr durch einen zylindrischen Formhohlraum hindurchführt, dessen Innenwand mit einem bandartigen Trennmaterial belegt, in den Ringraum zwischen diesem und der Mantelschicht einen verschäumbaren, fließfähigen Kunststoff einführt und diesen während der Bewegung des Rohres durch den Formhohlraum zu einer die Mantelschicht umschließenden Schaumstoffschicht verschäumt.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die Außenfläche einer auf das Kernrohr aufgebrachten Mantelschicht eine Bandschicht aus einem mit vorspringenden Abstandselementen versehenen Band mit diesen gegen die Manteischicht anliegend aufwickelt, das bewickelte Rohr durch einen mit härtbarem, teigartigem Kunststoff beschickten Ringraum hindurchführt, aus diesem den Kunststoff als mit der Bandschicht verbundene, nicht ausgehärtete Mantelschicht austreten läßt und diese Arbeitsschritte gegebenenfalls wiederholt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die nicht ausgehärtete Manteischicht mit einer Deckschicht aus einem bandartigen Trennmaterial umhüllt.