DE2361222B2 - Mehrschichtrohr sowie Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents
Mehrschichtrohr sowie Verfahren zu dessen HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Mehrschichtrohr, mit einem Kernrohr und mindestens einer Mantelschicht
aus Kunststoff mit darin eingebettetem Fasermaterial, gegebenenfalls einem oder mehreren zwischen dem
Kernrohr und einer Mantelschicht angeordneten Kanälen sowie gegebenenfalls einer äußeren Deckschicht
sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Das aus dem DE-GM 1723793 bekannte Mehrschichtrohr dieser Art besitzt ein durch Glasfasergewebe
verstärktes Innenrohr und ein stoßfestes, genügend mechanische Festigkeit aufweisendes Außenrohr
mit einer durch Spritzen, Tauchen oder Bestreichen gebildeten äußeren Kunstharzschicht. An
der Außenseite des Innenrohres können Radialwände vorgesehen sein, auf die das vorgefertigte Mantelrohr
aufgeschoben wird. Diese bekannten Mehrschichtrohre können nui umständlich und in relativ geringen
Längen gefertigt werden und sind auch nicht biegsam.
Aus den US-PS 2 723 705 und 2 969 812 sind ferner gewickelte Rohre und Verfahren zu deren Herstellung
bekannt, wbbei jedoch das Fasermaterial auf einen Dorn gewickelt und das gewickelte Kunststoffrohr
nach hinreichender Verfestigung von diesem abgezogen wird. Der Dorn ist dabei kein Bestandteil des erzeugten
Rohres, sondern Teil der Fertigungsmaschine. Auf diese Weise können jedoch keine
biegsamen Mehrschichtrohre hergestellt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es nun, Mehrschichtrohre der eingangs genannten Art zu schaffen, die einfach
und unaufwendig in unbegrenzter Länge gefertigt, zur Lagerung und Verarbeitung beliebig gebogen
und nachfolgend in der jeweils gewünschten Gestalt
ausgehärtet werden können.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Mehrschichtrohr
der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß:
a) das Kernrohr flexibel ausgebildet ist,
b) jede Mantelschicht aus nicht ausgehärtetem, härtbarem, teigartigem Kunststoff besteht und
c) das in die Mantelschicht eingebettete faserartige Material aus auf das Kernrohr oder eine dieses
umschließende Bandschicht aufgewickelten, endlosen Fasersträngen besteht.
Das Mehrschichtrohr kann einfach gefertigt und zur
Lagerung und zum Transport ohne Schwierigkeiten aufgewickelt, beim Einbau in der gleichen Weise wie
verformbares Kupferrohr verarbeitet und schließlich nach der Verformung in die gewünschte Form auf einfache.
Weise, beispielsweise mittels eines Brenners ausgehärtet werden.
Vorteilhafte Ausgestaltungen des Mehrschichtrohres sind in den Ansprüchen 2 bis 8 aufgeführt.
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtrohren, bei welchem
man auf ein Kernrohr eine oder mehrere Schichten aus Kunststoff und Fasermaterial aufbringt, dadurch
gekennzeichnet, daß man zur Erzeugung eines biegsamen Rohres:
a) ein vorgefertigtes, flexibles Kernrohr in seiner Längsrichtung bewegt und dabei mit endlosen
Fasersträngen bewickelt,
b) das bewickelte Kernrohr abwärts durch eine mit härtbarem, teigartigem Kunststoff beschickte
Zone hindurchführt und
c) aus dieser den Kunststoff als mit dem Kernrohr verbundene, nicht ausgehärtete Mantelschicht
austreten läßt.
Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens sind in den Ansprüchen 10 bis 12 beschrieben.
Die im wesentlichen senkrecht abwärts gerichtete Bewegung des Kernrohres und das durch Schwerkraft
bewirkte Hindurchtreten des fließfähigen Kunststoffes durch die zylindrische Außenform erlaubt eine besonders
einfache und unaufwendige Herstellung, wobei der Durchmesser des zentrischen Innenkanals sehr
einfach und jederzeit veränderbar durch Wahl eines entsprechenden Kernrohres bestimmt werden kann.
Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen weiter
erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht der zur Herstellung des Mehrschichtrohres dienende Vorrichtung,
Fig. 2 eine Aufsicht auf die Bewicklungsvorrichtung,
Fig. 3 eine teilweise geschnittene perspektivische Ansicht eines Mehrschichtrohres,
Fig. 4 einen Querschnitt durch ein Mehrschichtrohr,
Fig. 5 einen Querschnitt durch ein abgewandeltes Mehrschichtrohr,
Fig. 6 einen Querschnitt durch ein weiteres abgewandeltes
Mehrschichtrohr,
Fig. 7 eine schematische Seitenansicht einer abgewandelten Vorrichtung,
Fig. 8 eine Aufsicht auf eine Bandwickelvorrichtung,
Fig. 9 eine teilweise geschnittene, perspektivische Ansicht eines Mehrschichtrohres,
Fie. 10 eine schematische Ansicht einer weiteren
ι ο
abgewandelten Vorrichtung,
Fig. 11 eine teilweise geschnittene perspektivische Ansicht der Umhüllungs- und Verschäumungsvorrichtung,
Fig. 12 eine Aufsicht auf die Vorrichtung gemäß Fig. 11,
Fig. 13 eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines Mehrschichtrohres,
Fig. 14 eine teilweise geschnittene, schematische Seitenansicht einer weiteren abgewandelten Vorrichtung,
Fig. 15 eine Aufsicht auf eine Bandwickelvorrichtung,
Fig. 16 eine teilweise geschnittene Seitenansicht eines Mehrschichtrohres,
Fig. 17 einen Querschnitt durch das Mehrschichtrohr gemäß Fig. 16,
Fig. 18 einen schematischen Längsschnitt durch ein
mit Abstandselementen versehenes Band,
Fig. 19 einen schematischen Längsschnitt durch eine andere Ausführungsform des mit Abstandselementen
versehenen Bandes,
Fig. 20 einen schematischen Längsschnitt durch eine weitere Ausführungsform des Bandes,
Fig. 21 einen schematischen Längsschnitt durch eine abgewandelte Ausführungsform des Bandes gemäß
Fig. 20,
Fig. 22 ein schematisches Schnittbild des Einbaus
des Bandes gemäß Fig. 21 und
Fig. 23 ein schematisches Schnittbild der sich bei Verwendung des Bandes gemäß Fig. 21 nach dem
Einbau ergebenden Struktur.
Bei der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Vorrichtung wird ein flexibles Kernrohr 1 aus Kunststoff in
seiner Längsrichtung durch synchron angetriebene Führungsrollen 3 und 4 senkrecht abwärts bewegt.
Zum Zusammenfügen dienen Verbindungsstücke 2 der in Fig. 3 dargestellten Art. Auf die Außenfläche
des abwärts bewegten Kernrohres 1 wird am oberen Ende des senkrecht abwärts führenden Förderweges S
ein faserartiges Material 6 aus endlosen Glasfasersträngen aufgewickelt. Die in Fig. 2 dargestellte Bewicklungsvorrichtung
weist auf einer entgegen dem Uhrzeigersinn rotierenden Drehplatte 8 mit einer zentrischen öffnung 7 für das Kernrohr 1 angeordnete
Spulen und auf einer die Drehplatte 8 ringförmig umgebenden im Uhrzeigersinne rotierenden Drehplatte
9 angeordnete Spulen auf. Durch Verdrehung der Drehplatten 8 und 9 durch geeignete, nicht dargestellte
Antriebsvorrichtungen werden die Glasfaserstränge auf die Außenfläche des Kernrohres 1 in geflochtener
Form aufgewickelt. Das bewickelte Kernrohr 10 wird dann durch einen Behälter 12 nach unten
hindurchgeführt, der einen härtbaren, teigartigen Kunststoff 11 enthält. Aus dem Behälter 12 wird das
bewickelte Kernrohr 10 über eine Bodenöffnung 12a durch eine zylindrische Außenform 14 hindurchgeführt,
weiche das bewickelte Kernrohr 10 unter Erzeugung eines Ringraumes 13 umschließt. Der im Behälter
12 enthaltene, beispielsweise aus Polyestermaterial bestehende, pastenartig fließfähige Kunststoff
v/ird durch geeignete, nicht dargestellte Vorrichtungen kontinuierlich oder absatzweise in den Behälter
12 eingeführt, fließt unter Schwerkraftwirkung im Ringraum 13 abwärts und bildet unter hinreichender
Imprägnierung der aus Glasfasersträngen bestehenden Bewicklung eine das bewickelte Kernrohr 10 umschließende
Mantelschicht 18.
Das so erhaltene, in Fig. 3 dargestellte Mehrschichtrohr 17 trägt auf der Außenfläche la des Kernrohres
1 eine Bewicklung 6 aus Glasfasersträngen. Durch entsprechende Wahl der Breite des Ringraumes
13 kann entweder die inFig. 3 dargestellte, dicke Mantelschicht 18 oder eine in Fig. 4 dargestellte,
dünne Mantelschicht 19 erzeugt werden, die etwa die gleiche Dicke besitzt, wie die Bewicklung. Bei Verwendung
mehrerer Bewicklungsvorrichtungen können auch mehrere Faserschichten erzeugt werden, wie !
dies in Fig. 5 dargestellt ist. Die Dicke des Mehrschichtrohres 17 kann frei gewählt werden. Durch
Verwendung eines Kernrohres 1 mit geeignetem Durchmesser können Mehrschichtrohre 17 mit dem
jeweils gewünschten Innendurchmesser erhalten wer- ' den. Durch Verwendung einer Außenform 14 können
Mehrschichtrohre mit entsprechendem Querschnitt, beispielsweise das in Fig. 6 dargestellte Mehrschichtrohr
20 mit im wesentlichen quadratischen Querschnitt hergestellt werden. Wenn der Behälter ^o
12 in einer verschlossenen Kammer angeordnet und unter Druck gesetzt wird, kann die durch Schwerkraft
bewirkte Abwärtsförderung verbessert werden. Durch Erhöhung des Druckes läßt sich die Gesamthöhe
der Vorrichtung verringern und das Entschäumen und Imprägnieren der Bewicklung verbessern.
Der teigartige Kunststoff 11 wird durch die auf der Außenfläche la des Kernrolires 1 angeordnete Bewicklung
aus Fasersträngen mit dieser verbunden. Die auf den teigähnlichen Kunststoff wirkende Schwer- κι
kraft vergrößert die Kunststoffdichte während der Abwärtsbewegung und erleichtert das Eindringen des
teigartigen Kunststoffs in die Bewicklung bis auf die Außenfläche la des Kernrohres 1. Da das Kernrohr 1
als Innenform dient, ergibt sich eine wesentliche Vereinfachung des Verfahrens.
Bei der in den Fig. 7 bis 9 dargestellten Ausführungsform wird ein auf einer Zuf ühnrolle 31 aufgewikkeltes,
flexibles Kernrohr 30 mittels einer oberen Führungsrolle 32 und einer unteren Führungsrolle 33 *o
in seiner Längsrichtung längs eines vertikalen Förderweges 34 mit konstanter Geschwindigkeit abwärts bewegt
und auf eine Aufnahmerolle 35 aufgewickelt.
Die Abwärtsbewegung wird durch synchrone Drehung der Zuführrolle 31 und der Aufnahmerolle 35 -»5
sowie zusätzliche Zugrollen 36 bewirkt. Am oberen Anfangsende des senkrecht abwärts gerichteten Förderweges
34 wird die Außenfläche 30a des flexiblen Kernrohres 30 mittels einer Bewicklungsvorrichtung
38 der in Fig. 2 dargestellten Art mit endlosen Glas- 5ci
fasersträngen 37 in geschlossener Form bewickelt. Das erhaltene bewickelte, flexible Kernrohr 39 wird
dann durch einen Behälter 41 mit härtbarem, teigartigem Kunststoff 40 und eine mit diesem über eine Bodenöffnung
41a verbundene zylindrische Außenform 43 abwärts hindurchgeführt. Die Außenform 43 ist
unter Bildung eines Ringraumes 42 um das bewickelte Kernrohr 39 hängend angeordnet. Der aus Polyester
bestehende teigartige Kunststoff 40 wird durch nicht dargestellte Vorrichtungen kontinuierlich oder absatzweise
in den Behälter 41 eingeführt, fließt unter Schwerkraftwirkung abwärts in den Ringraum 42 und
bildet um das als Innenform dienende Kernrohr 39 unter Verdichtung und hinreichender Imprägnierung
der Bewicklung eine Mantelschicht 49 auf der Außenfläche 30a des flexiblen Kernrohres 30. Auf das abgezogene,
flexible Mehrschichtrohr 44 wird schließlich ein Trennband 45 aufgewickelt.
Bei der in den Fig. 10 bis 13 dargestellten Ausführungsform
entsprechen die Verfahrensstufen bis zum Erhalt des flexiblen Mehrschichtrohres 44 der vorstehenden
Beschreibung, so daß sich eine Wiederholung erübrigt und insoweit die gleichen Bezugszeichen verwendet
werden. Im Anschluß an die bereits beschriebenen Arbeitsschritte wird das aus der zylindrischen
Außenform 43 abgezogene flexible Mehrschichtrohr 44 senkrecht abwärts durch eine zweite Außenform
50 unter Bildung eines Ringraumes 52 um das Mehrschichtrohr 44 hindurchgeführt. Die Innenfläche 50a
der Außenform 50 wird mit einem bandartigen Trennmaterial 51, vorzugsweise einer Folie aus Cellophan,
Polyvinylchlorid, Polyäthylen, Polypropylen, Polystyrol, Acrylpolymeren oder Nylon belegt, die in
flachgezogener Form von einer Zuführrolle 54 abgezogen wird, auf die sie zuvor aufgewickelt worden war.
Wie die Fig. 11 und 12 zeigen, wird das von der Zuführrolle 54 abgezogene, bandartige Trennmaterial
durch eine Führungsvorrichtung 55 unter fortschreitendem Aneinanderlegen seiner rechten und linken
Ränder zu einem zylindrischen Wendel verformt und so gegen die Innenfläche 50a der Außenform 50 angelegt.
In den Ringraum 52 wird ein härtbarer, verschäumbarer, fließfähiger Kunststoff 53, vorzugsweise Polyurethan,
Phenol-Kunststoff, Silikon-Kunststoff, Polyäthylen, Cellulose, Harnstoff-Polymere, Epoxydharz,
Polyester, Polystyrol, Polyvinylchlorid oder Polyvinylalkohol eingebracht. Im Falle von Polyurethan
wird durch eine Zuführungsleitung 56 eine fließfähige
P-Komponente 53a und durch eine Zuführungsleitung 57 eine fließfähige R-Komponente 53£>
zugeführt, die gemeinsam den verschäumbaren, fließfähigen Kunststoff 53 bilden, der sich unter Schwerkraftwirkung
abwärts in den Ringraum 52 bewegt und auf der Basis der beiden fließfähigen Komponenten eine
jederzeit aushärtbare Kunststoff-Weichschaumschicht 58 bildet, die mit ihrer Innenseite an der Außenfläche
der teigartigen Mantelschicht 49 des als Innenform dienenden Mehrschichtrohres 44 und mit
ihrer Außenseite am bandartigen Trennmaterial 51 anhaftet und dieses gegen die Innenfläche 50a der
Außenform 50 andrückt. Die Breite des bandartigen Trennmaterials 51 ist dabei so gewählt, daß sich deren
rechte und linke Seitenränder nach dem Verschäumen überlappen. Das so erzeugte, in Fig. 13 dargestellte,
flexible Mehrschichtrohr 59 besitzt ein flexibles Kernrohr 30, eine teigartige Mantelschicht 49 mit einer
darin eingebetteten Bewicklung aus Glasfasersträngen 37, eine Kunststoff-Weichschaumschicht 58 und
eine äußere Schicht aus einem bandartigen Trennmaterial 51 und wird mittels der Zugrollen 36 kontinuierlich
abgezogen und der Aufnahmerolle 35 zugeführt.
Nach dieser Ausführungsform kann auf einfache Weise ein ungehärtetes, flexibles Mehrschichtrohr mit
einer wärmeisolierenden Schaumstoffschicht erhalten werden, das jederzeit zu der jeweils gewünschten
Form verformt und dann ausgehärtet werden kann. Durch geeignete Materialauswahl kann dabei die
Schaumstoffschicht so beschaffen sein, daß sie beim nachfolgenden Aushärten der inneren, teigartigen
Mantelschicht 49 unverändert weich bleibt.
Bei der in den Fig. 14 bis 23 dargestellten Ausführungsform entspricht die Herstellung des flexiblen
Mehrschichtrohres 44 der vorstehenden Beschreibung, so daß eine Wiederholung nicht erforderlich ist
und auch die gleichen Bezugszeichen verwendet werden. Auf die Außenfläche 44a des aus der zylindrischen
Außenform 43 nach unien abgezogenen, flexiblen Mehrschichtrohres 44 wird nachfolgend ein
starkes Zwischenband 60, vorzugsweise aus CeIIophan oder Nylon, mittels einer Wickelvorrichtung 61
der zum Bewickeln mit dem bandartigen Trennmaterial 45 benutzten Art spiralig aufgewickelt.
Nachfolgend wird auf die Außenfläche des Zwischenbandes 60 ein mit vorspringenden Abstandselementen
62 versehenes, starkes Band 63 aufgewickelt. Hierzu ist um das flexible Mehrschichtrohr 44 herum
eine drehbar gelagerte Drehplatte 64 mit einer darauf angeordneten Rolle des aufgewickelten Bandes 63 so
angeordnet, daß bei der Drehung der Drehplatte 64 tirr» rine flavil·«!«» MohrciK!^ht*-nKr AA Hoc Oοr»H (*\ in
Ulli uuä llVAluik iriviuävilivtltivili tr* uu& £#uiiu \S*s ■■■
der Weise spiralig auf das flexible Mehrschichtrohr 44 aufgewickelt wird, daß die an seiner Innenseite in
Abständen angeordneten Abstandselemente 62 mit ihren Enden gegen das Zwischenband 60 anliegen.
Wie Fig. 14 zeigt, werden anschließend auf die Außenfläche
des Bandes 63 durch eine Wickelvorrichtung 66 der in Fig. 2 dar gestellten Art endlose Faserstränge
65 in geflochtener Form aufgewickelt. Das so bewickelte Mehrschichtrohr wird dann durch einen
mit härtbarem, teigartigem Kunststoff 67 gefüllten Behälter 68 und eine mit einer Bodenöffnung des Behälters
68 kommunizierende, den senkrechten Förderweg 34 umschließende zylindrische Außenform 70
abgesenkt. Der aus Polyester oder dergleichen bestehende, teigartige Kunststoff 67 tritt unter Schwerkraftwirkung
in einen Ringraum 69 zwischen der Außenform 70 und der Außenfläche des Bandes 63 des
als Innenform dienenden Rohres ein und bildet unter Verdichtung und hinreichendem Eindringen in die
Bewicklung aus Fasersträngen 65 eine zweite Mantelschicht 71 auf der Außenfläche des Bandes 63.
Auf die Außenfläche der zweiten Mantelschicht 71 wird dann mittels einer Wickelvorrichtung 73 der in
Fig. 2 dargestellten Art ein bandartiges Trennmaterial 72 aufgewickelt. Das auf diese Weise erhaltene,
in den Fig. 16 und 17 dargestellte Mehrschichtrohr 76 besitzt ein flexibles Kernrohr 30 mit einem Innenkanal
74, eine erste Mantelschicht 49 mit aus teigartigem Kunststoff darin eingebetteten Fasersträngen 37,
eine durch die Abstandseiemenie 62 unter Bildung eines äußeren Ringkanales 75 in einem Abstand von
der Mantelschicht 49 gehaltene Bandschicht 63, eine diese umschließende zweite Mantelschicht 71 aus teigartigem
Kunststoff sowie eine diese umschließende Schicht aus bandartigem Trennmaterial 72. Das
Mehrschichtrohr 76 kann mittels der Zug- und Führungsrollen 36 kontinuierlich abgezogen, auf die Aufnahmerolle
35 aufgewickelt und jederzeit ausgehärtet werden.
Das bei dieser Ausführungsform verwendete, mit Abstandselementen 62 versehene Band 63 kann je
nach den Anforderungen in verschiedener Weise ausgebildet
sein. So kann ein in Fig. 18 dargestelltes Band 63a mit einer Mehrzahl von sowohl in Längsrichtung,
als auch in Querrichtung jeweils in Abständen angeordneten, innenseitig vorspringenden, stabartigen Abstandselementen 62a verwendet werden.
Statt dessen ist es auch möglich, ein in Fig. 19 dargestelltes Band 63a zu benutzen, bei welchem die Abstandselemente
626 jeweils an ihren Enden mit fußartigen Ansätzen 77 versehen sind.
Nach einer in Fig. 20 dargestellten, bevorzugten
Ausführungsform besitzt das Band 63c ein Innenband 78a und ein Außenband 78fc, die miteinander durch
eine Vielzahl von Abstandselementen 62c verbunden sind. Bei Verwendung dieses Bandes 63c kann auf
die Bewicklung mit dem Zwischenband 60 verzichtet werden.
Nach der in Fig. 21 dargestellten, abgewandelten Ausführungsform sind das Innenband 78a und das
Außenband 78fc des Bandes 63a* durch Abstandselemente
62d verbunden, die jeweils durch das Innenband 78a bzw. das Außenband 78fc hindurch vorstehende
Enden 79a bzw. 79b aufweisen und in dem in Fig. 22 dargestellten Einbauzustand in die angrenzenden,
teigartigen Mantelschichten 49 bzw. 71 hineinragen und so deren Verbindung mit der Bandschicht
63 noch fester gestalten. Selbst wenn beim nachfolgenden Aushärten des Mehrschichtrohres
durch Erhitzen das Innenband 78a und/oder das Außenband 78i>
wegschmelzen sollten, wird der Abstand zwischen den Mantelschichten 49 und 71 durch die
in diesen festgelegten Enden der Abstandselemente 62d aufrechterhalten.
Die Abstandselemente 62 können vorzugsweise aus Aluminium oder Kupfer oder einem anderen in geeigneter
Weise auf das durch den Ringkanal 75 strömende Durchflußmedium abgestimmten Material bestehen.
Je nach den Anforderungen kann das Mehrschichtrohr nach dem Abziehen aus der zweiten Außenform
70 erneut mit einem Band 63 bewickelt werden, um ein ungehärtetes Mehrschichtrohr mit mehreren
konzentrischen Ringkanälen 75 zu erzeugen.
Nach dieser Ausführungsform werden ungehärtete Mehrschichtrohre mit einem durch das flexible Kernrohr
30 definierten Innenkanal 74 und einem durch die Abstandselemente 62 definierten Ringkanal 75
erhalten, die jederzeit gehärtet werden können. Bei allen Ausführungsformen ist es darüber hinaus möglich,
die Dicke jeder Schicht, den Innendurchmesser und den Außendurchmesser des gesamten Mehrschichtrohres
und dessen Querschnitirform in der jeweils
gewünschten Weise zu wählen. Durch Anordnung der Behälter 12, 41 und 68 in geschlossenen,
unter Druck gesetzten Kammern kann die durch Schwerkraft bewirkte Zuführung unterstützt und
durch Druckvergrößerung die Bauhöhe der Vorrichtungvermindert und darüber hinaus das Entschäumen
der Kunststoffschicht und das Eindringen in die Faserschichten weiter verbessert werden. Wenn die Behälter
12,41 und 68 als verschlossene Kammern ausgebildet und jeweils durch eine Vakuumpumpe
evakuiert gehalten werden und die zylindrischen Außenformen 14,43 und 70 so weit verlängert werden,
daß die Schwerkraftwirkung auf den in die Vakuumkammer eingeführten, zu einem Abwärtsfließen unter
seinem eigenen Gewicht neigenden, teigartigen Kunststoff durch die Vakuumkraft ausgeglichen wird,
führt dies zu einer Imprägnierung der Faserschicht mit
einem entgasten, fließfähigen Kunststoff und zu den gleichen Vorteilen, wie bei der vorstehend beschriebenen,
mit Druck und Schwerkraft arbeitenden Ausführungsform.
Wenn das flexible Kernrohr 30 aus Cellophain oder
Nylon besteht und nur eine geringe Wandstärke besitzt, so daß es durch die beim Bewickeln mit den Fasersträngen
auftretenden Kräfte oder den durch den teigartigen Kunststoff verursachten Außendruck
leicht verformt wird, kann der Gefahr einer derartigen
Verformung dadurch begegnet werden, daß man im Innern des flexiblen Kernrohres 30 einen Überdruck,
beispielsweise durch Preßluft, zur Anwendung bringt. Das ungehärtete, flexible Mehrschichtrohr kann
später in der gewünschten Weise verformt und dann
10
durch geeignete Aushärtmaßnahmen, beispielsweise durch Erhitzen, ausgehärtet werden, wobei es möglich
ist, bandartige Trennmaterialien 45, 51 und 72 aus thermoplastischem Kunststoff zu verwenden, die beim
Aushärten automatisch weggeschmolzen werden.
Hierzu 11 Blatt Zeichnungen
Claims (12)
1. Mehrschichtrohr, mit einem Kernrohr und mindestens einer Mantelschicht aus Kunststoff mit
darin eingebettetem Fasermaterial, gegebenenfalls
einem oder mehreren zwischen dem Kernrohr und einer Mantelschicht angeordneten Kanälen
sowie gegebenenfalls einer äußeren Deckschicht, dadurch gekennzeichnet, daß: '°
a) das Kernrohr (1, 30) flexibel ausgebildet ist,
b) jede Mantelschicht (18, 49, 71) aus nicht ausgehärtetem, härtbarem, teigartigem
Kunststoff (11, 40, 67) besteht und
c) das in die Mantelschicht (18, 49, 71) eingebettete Fasermaterial aus auf das Kernrohr
(1, 30) oder eine dieses umschließende Bandsxhicht (63) aufgewickelten, endlosen
Fasersträngen (6, 37, 65) besteht.
2. Mehrschichtrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Mantelschicht
(49) und dem umhüllenden Trennmaterial (Sl) eine Kunststoff-Weichschaumschicht (58) angeordnet
ist.
3. Mehrschichtrohr nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch mindestens eine, jeweils die
umfangswand mindestens eines das Kernrohr (30) umgebenden Ringkanales (75) bildende
Bandschicht (63), Abstandselemente (62) zur Halterung der Bandschicht (63) relativ zum Kernrohr
(30) und jeweils auf die Bandschicht (63) aufgewickelte, in eine Mantelschicht (71) eingebettete
Faserstränge (65).
4. Mehrschichtrohr nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bandschicht aus einem
>5 mit vorspringenden Abstandselementen (62) versehenen Band (63) besteht.
5. Mehrschichtrohr nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Absiandselemente (62)
aus Metall bestehen.
6. Mehrschichtrohr nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die
Bandschicht aus einem Band (63c, 63d) besteht, das ein Innenband (78a), ein Außenband (78b)
sowie jeweils an diesen befestigte, sich zwischen v-,
dem Innenband und dem Außenband erstrekkende Abstandselemente (62c, 62d) aufweist.
7. Mehrschichtrohr nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandselemente (62d)
durch das Innenband (78a) und/oder das Außen- >o band (78i>) hindurch in die angrenzende Mantelschicht
(49, 71) hineinragen.
8. Mehrschichtrohr nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die
Mantelschicht (18, 49,71) von einem bandförmigen Trennmaterial (45, 51, 72) umhüllt ist.
9. Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtrohren nach Anspruch 1, bei welchem man
auf ein Kernrohr eine oder mehrere Schichten aus Kunststoff und Fasermaterial aufbringt, dadurch bu
gekennzeichnet, daß man zur Erzeugung eines biegsamen Rohres:
a) ein vorgefertigtes, flexibles Kernrohr in seiner Längsrichtung bewegt und dabei mit
endlosen Fasersträngen bewickelt,
b) das bewickelte Kernrohr abwärts durch eine mit härtbarem, teigartigem Kunststoff beschickte
Zone hindurchführt und
c) aus dieser den Kunststoff als mit dem Kernrohr verbundene, nicht ausgehärtete Mantelschicht
austreten läßt.
10. Verfahren zur Hersteilung von Mehrschichtrohren
nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das mit einer Mantelschicht
versehene Kernrohr durch einen zylindrischen Formhohlraum hindurchführt, dessen Innenwand
mit einem bandartigen Trennmaterial belegt, in den Ringraum zwischen diesem und der Mantelschicht
einen verschäumbaren, fließfähigen Kunststoff einführt und diesen während der Bewegung
des Rohres durch den Formhohlraum zu einer die Mantelschicht umschließenden Schaumstoffschicht
verschäumt.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die Außenfläche
einer auf das Kernrohr aufgebrachten Mantelschicht eine Bandschicht aus einem mit vorspringenden
Abstandselementen versehenen Band mit diesen gegen die Mantelschicht anliegend aufwikkelt,
das bewickelte Rohr durch einen mit härtbarem, teigartigem Kunststoff beschickten Ringraum
hindurchführt, aus diesem den Kunststoff als mit der Bandschicht verbundene, nicht ausgehärtete
Mantelschicht austreten läßt und diese Arbeitsschritte gegebenenfalls wiederholt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man die nicht
ausgehärtete Mantelschicht mit einer Deckschicht aus einem bandartigen Trennmaterial umhüllt.
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ID=26460085
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