DE1504919A1

DE1504919A1 - Verfahren zur Herstellung von geformten Gegenstaenden aus Schaumkunststoffen und auf diese Weise hergestellte Gegenstaende bzw. Artikel

Info

Publication number: DE1504919A1
Application number: DE19641504919
Authority: DE
Inventors: William Turkewitsch
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1963-08-12
Filing date: 1964-08-12
Publication date: 1969-10-16
Also published as: US3306967A

Description

aus Sohaumkunstßtoffen und auf diese Weise hergestellte Gegenstände bzw. Artikel

Die Erfindung betrifft die Verformung von Schaumkunststoffen bei der Herstellung neuer Artikel.

Eb ist von jeher schwierig gewesen, harzartige Schaumkunststoffe in der richtigen Weise zu verformen, weil größte Sorgfalt angewendet werden mufl, wenn die gewünschte Schaumstruktur in Artikel erhalten werden soll. Die Verformung von Schaumkunststoff en bei 'iemperaturen, die dem Erweichungepunkt bzw. dem Schmelzpunkt nahekommen, kann einen Zusammenbruch der netzartigen Sohaumstruktur und möglicherweise ein vollständiges Schmelzen verursacheni wobei die gewünschte Soh$,umstruktur völlig verloren gegangen wäre. Versuche, das

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Sehaummaterial bei niedrigeren Temperaturen zu verformen, die deutlich unter dem Erweichungspunkt liegen, um so die gewünschte iietzstruktur zu erhalten, sind schwierig und zeit-■ raubend, weil dabei eine beträchtlich lange'"Zeit benötigt wird, um das Schaummaterial gleichmäßig und grtindlioh zur Erzielung der gewünscht eny?orm zu erhitzen. Polyurethansohaum zum Beispiel kann in einem Zeitraum zwischen 8 und 20 Minuten bei Temperaturen von 180 - 205⁰O oder zwischen 30 und 120 Minuten im Temperaturbereich von 150 - 180⁰O verformt werden, je nach. der chemischen Zusammensetzung des Schaumkunststoffes und seiner physikalischen Eigenschaften. Die benötigten Zeiten sind so lang, daß sie, vom wirtschaftlichen Standpunkt aus gesehen, nicht mehr interessant sind. Hinzu kommt, daß die hergestellten Produkte nach beendigter Verformung eine unveränderbare Form haben und mit üblichen Mitteln nicht neuverformt werden können»

Diese Nachteile werden durch das erfindungsgemäße Verfahren zur Verformung von Sohaumkunststoffmaterialien bei verhältnismäßig niedriger Temperatur und kurzen Zeiten überwunden, Hinzu kommt, daß die erfindungsgemäß hergestellten Materialien elastische ("spring baok») Eigenschaften oesitzen, die es dem verformten Material ermöglichen, seine ursprüngliohVVorm ^^Tili ; dadurch zurückmigewinnen, daß man die verformten Bereiche für j jeweils eine verhältnismäßig kurze Zeitdauer mit Hitz« behandelt.]

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0iel der Erfindung ist also ein verbessertes Verfahren zum Verformen von Schaumkunststoffen, das keine sehr hohen Temperaturen oder ausgedehntenErhitzungszeiten erfordert, bei dem das Sohaummeterial selektiv verdichtet und geformt wird, ohne daß dabei der-Zellencharakter des-Materials zerstört

In
und das/soweit umkehrbar iet, daß die ursprüngliche ü'orm bei Bedarf durch einfache Anwendung von Hitze wiederhergestellt werden kann·

Ziel der Erfindung ist \ieiterhin ein verbessertes verformtes Bohaumkunststoff-Produkt, das bestimmte Bereiche verdichteter und geformter Struktur und weitere Bereiche von im wesentlichen nioht-verdichtetem, hoohporösem Charakter hat, wobei es seinen netzförmigen Charakter auch in den verformten Bereichen beibehaltend eine verbesserte Schichtenstruktur aus einem versohÖuBten Harzskelett.

Brfindungsgemäß werden verformte Artikel mit einem Schaumkunststoff Skelett hergestellt, indem zuerst ein flexibler Schaumkunststoff hergestellt wird, bei dem die Zellenwände dee Schaums Einlagerungen aus einem thermoplastischen, harzartigen Präparat enthalten, dessen Erweichungspunkt unter demjenigen ,des Sohaumskelettes liegt. Das so erhaltene Material v/ird auf eine Temperatur erhitzt, die ausreicht, das eingelagerte, harzartige Präparat zumindest zu erweichen.

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Während das eingelagerte Material erweicht wird, wird auf den Schaum ein formender Druck ausgeübte Der Schaum wird dadurch so deformiert "bzw. geformt, daß er die gewünschte äußere Gestalt annimmt; dann wird der geformte Schaum abgekühlt, während er noch unter Druck: steht. Dabei wird eine Struktur erzielt, "bei welcher der geformte Schaum durch Erstarrung der thermoplastischen, harzartigen Einlagerungen seinen geformten Zustand beibehält»

Erfindungsgemäß werden als Ausgangsmaterial vorzugsweise

vom

Polyurethanschqume verwendet, und zwar entweder/Polyäther- oder

typ
Polyestersowie als Binde- bzw Einlagerungsmaterial thermo- · plastische Harze aus Polyvinylchlorid oder Polyvinylacetat, vorzugsweise in Form von Plastisolen. Der Polyurethanschaum wird vorzugsweise mit einem gelierten Plastisol des thermoplastischen Harzes imprägniert, das eine ausreichende Menge Weichmacher enthält, um das Harz hitzegelierbar zu machen^ Präparate dieser Art sind in der US-Patentschrift 3 061 460 beschrieben.

Piastisole sind zwsr das erfindungsgemäß bevorzugt verwendete Material, doch kann auch jedes beliebige thermoplastische Vinylharze -homopolyraeriat oder -mischpolymerisat, einschließlich Emulsionen, verwendet werden, vorausgesetzt, daß das harzartige Material einen niedrigeren Schmelzpunkt als das Schaumskelett hat.

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Die bevorzugten Schaumkunststoffe, die Polyurethanharze, sind polymere Materialien, in denen Polyisooyanatreste einen Teil der Polymerisatkette bilden und kettenverlängernd und -vernetzend wirken, wodurch sich Polymerisatmoleküle mit hohem Molekulargewicht bilden. Bei der Herstellung derartiger Schäume reagieren Isocyanatreste in der Polymerisatkette unter Bildung von Kohlendioxyd, wodurch sich Gras entwickelt und ausdehnt und ein zellenförmiges, verschäumtes Produkt entsteht.

Das dem Schaum einverleibte thermoplastische, harzartige Material braucht den Schaum nicht unbedingt vollständig zu sättigen, da es in vielen Fällen genügt, wenn sich auf der zu bindenden Oberfläche des Schaumes eins Oberflächenschicht aus thermoplastischem Material mit niedrigerem Erweichungspunkt befindet« Diese Anordnung ist besonders günstig, wenn zwei gleichartige Schäumstoffschichten .zu einem Schichtstoff verbunden werden sollen.

Das thermoplastische Material, das in den Zellen ist bzw. sich entlang den Zellwänden des Schaumes befindet, sättigt die Poren der Zellenstruktur nicht vollständig und füllt sie nicht aus. Die Porosität deB verschäumten, harzartigen Präparates bleibt auf diese Weise erhalten, und ebenso der Vorteil der geringen Dichte und der Fähigkeit, nach Einwirkung zusammendrückender Kräfte bei gewöhnlichen Temperaturen die ursprüngliche

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form schnell wieder anzunehmen_o

Das Verhältnis zwischen Schaum und thermoplastischem, harzartigem Material in diesem kann sehr unterschiedlich sein; es ist im allgemeinen aber zweckmäßig, 20 - 70 U-ew.-^ des Schaumskeletts mit 8ü - 30 ü-ew.-<£ des thermoplastischen Harzes zu verwenden.

Zur Herstellung des erfindun^sgemäß verbesserten Produktes gibt es mehrere Verfahren, in Jedem dieser Verfahren wird der schaum mit den thermoplastischen, harzartigen Einlagerungen auf eine Temperatur erhitzt, die ihn verformbar macht, und die meist im Bereich von etwa 140 bis 175⁰C liegt, wobei das thermoplastische Material dann zumindest weich wird· Wenn dann ein formender Druck auf das Material ausgeübt wird, das sich in diesem erweichten Zustand befindet, und eine Verdichtung der Zellenwände sowie eine Deformierung der Wandstruktur verursacht, wird sich das thermoplastische, harzartige Material in den Ecken der Zellenwände sammeln, üach Abkühlung dieses Materials unter seine Erweichungstemperatur - wobei der Dr¹ACk immer noch aufrechterhalten wird -, bilden die erstarrten thermoplastischen Marzeinlagerungen ein sehr wirksames Bindemittel, das die Zellstruktur in ihrem deformierten Zustand festhält. Bei nachfolgender Anwendung von Hitze, die zur Erweichung des thermoplastischen Materials ausreicht, hat der Schaum jedoch die Fähigkeit, nach erneuter Verteilung

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der thermoplastischen, harzartigen Einlagerungen seine ursprüngliche Form wieder anzunehmen. Es ist sorgfältig darauf zu achten, nicht zuviel verdichtenden bzw. formenden Druck auszuüben, damit die Zellenwände nicht wesentlich zerstört werden. Vorzugsweise soll daher die ev.f einen gegebenen Bereich des Schaumes ausgeübte, verdichtende Kraft nicht größer sein als nötig ist, um den Schaum auf eine Dicke von etwa 25 - 8u fo seiner ursprünglichen Dicke zu verdichten.

Bei einem der erfindungsgemäßen Verformungsverfahren wird das verschäumte Harz mit den thermoplastischen Einlagerungen in heißer 1-uft auf etwa 140 - 175°C vorerhitzt und daraufhin

bzw· Form
in einer kalten Preßform/verformt. Ein anderes ^erfahren besteht darin, den Schanmtum^fi;^^ ir* de"¹" Form auf den gleichen Temperaturbereich zu erhitzen und dann in der prp^R-form abzukühlen, w.".hrend der Druclc ?.ufrechterhnl+en wird. Bei einer weiteren Ausführungsform der Er^'ndu'"^ wird der Schaumkunststoff mit dem eingelagerter? t^erp^plcetipchen Harr in der Form auf eine Temperatur zwischen 14(j -nr^A- 175°ü "0·**- erhitzif und dann zur Verformung in eine k?lte Preßform bzw. umgefüllt»

Die übliche, für die Verfornrang erforderliche Zeitdauer beträgt 1 "bis 2 Minuten; hinzu korken ein paar Sekunden, in denen das thermoplastische Materiel erhMrten ("set") kann. Diese Zeitspanne ist natürlich unterschiedlich 30 n?c!" 3er

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Art des Materials des KunststoffSkeletts, des thermoplastischen Harzes, der Dichte und der Dicke der verstärkten Schäume„

Bei einer weiterer, erfindungsgemäßen Ausführungsform wird das Schaumskelett nit dem eingelagerten thermoplastischen Material dielektrisch erhitzt und verformt» Dies erfordert eine Zeitdauer von nur 4-6 Sekunden und eine Verweilzeit zum Abkühlen und Erhärten von etwa 5 Sekunden. Frequenzen von 25 - 75 Megahertz und Spannungen von 5000 bis 12υ00 Volt können angewendet werden, je nach der chemischen Zusammensetzung des Schaumes, seiner Dichte, seiner ,.Dicke und der zu behandelnden Fläche, Ebenso kann eine Hochfrequenzerhitzung mit Mikrowellen ange- , wendet werden.

"Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht also wesentlich kürzere Bearbeitungszeiten als bisher aufgewendet wurden· Die erfindungsgemäß hergestellten Schaumprodukte enthalten ein verdichtetes, ununterbrochenes, federndes, netzförmiges Skelett, das von dem thermoplastischen Material in verdichtetem Zustand und Form gehalten wird. Die Wiedergewinnung der ursprünglichen Form und Dicke durch Wiedererhitzen auf Temperaturen zwischen 130 und 165°C beweist, daß nur das thermoplastische Material, und nicht das Skelett, die Bindung bewirkt.

Die erfindungsgemäß hergestellten Artikel sind in den verschiedensten Formen verwendbar. Sie lassen sich in flacher Platten-

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form,, in jeglicher geometrischen Form oder als Kombinationen verschiedener Formen herstellen. Die erfindungsgemäßen Produkte finden auf vielen G-ebieten nützliche Verwendung, z.B. als Futter für Taillenbänder, als Schulterpolster, Einlegesohlen, Fußbogen- und Metatarsalstützen, Ballenschützer, Zehenkappen, Schalen, Kegel u„dergl_o Die erfindungsgemäß hergestellten Materialien sind noch luftdurchlässig und "atmungsfähig", sofern die Verdichtung so durchgeführt wird, daß sie einen Punkt kurz vor völligem Zusammenfallen und Schmelzen der Hetzstruktur nicht überschreitet·

Die erfindungsgemäßen Produkte können ferner ohne verlust ■

miteinander oder
ihrer Porosität/nit Gewebe schichten wjre" z.B. Baumwolle, Nylon UoClergl. zu einem Schichtstoff verarbeitet werden, ebenso mit porösem, dünnem Folienmaterial, das sich auf einer oder auf beiden Seiten des Schaumes, oder zwischen zwei Schaumschichten, befindet«

Die Erfindung wird nachstehend durch die beigefügten Zeichnungen beschrieben,

In den Zeichnungen zeigt: ' ■

Fig. 1 eine wesentlich vergrößerte Ansicht ^&r normalen, ^f³Ilensrtif^er. Struktur des Polyurethfnschaumes;

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Pig. 2 eine Drauf sich, t auf eine verformte erfindunga gemäße ü'ußbogenstütze;

Fig, 3 einen Querschnitt im-wesentlichen entlang der Linie H-il der Ii¹Ig, 2 in sehr starker Vergrößerung, zur Verdeutlichung der Zellenstruktur des fertigen Artikels; '·

Fig. 4 in auseinandergezogener Darstellung zwei einander gegenüber liegende Lagen aus Zellenschaum vor der Schichtstoffhersteilung;

Fig. 5 eine Fig. 4 gleichartige Ansicht der Lagen nach der Schichtstoffherstellung;

Fig. 6 eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäß hergestelltes Ballenpolster, und

Fig. 7 einen Querschnitt der in Fig. 6 gezeigten Form.

in Fig. 1 bezeichnet die Bezugszahl 10 allgemein einen Abschnitt eines typischen Polyurethanschaumes, der aus hauptsächlich polygonalen Zellen 11 besteht, die durch ein letzwerk dünner ZeI¹ ■ --ι-wände 12 gebildet werden. Nachdem der .Polyurethanschaum it:: t c- ■ thermoplastischen, harzartigen Präparat behandelt worden 1;·'₅ haben die Zellen 11 eine etwas veränderte Form, und ?λ.^τ?-.ϊ· j.ob

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ihre Gestalt abgerundeter,wie die Zellen 13 in Pig, 3 zeigen.

Das eingelagerte thermoplastische Material, das selbst bei

ist

starker Vergrößerung mit den Auge nicht erkennbai^ bildet in dem behandelten Schaum Zellenwände Ί4» die etwas dicker sind als die des unbehandelten Produktes.

Aus Fig. 3 ist auch zu ersehen, daß in den .Bereichen, mif dip ein stärkerer Druck ausgeübt worden ist, z.B. Bereich 15, die Zellen stark deformiert sind, so daß sie eine im wesentlichen längliche Form 17 haben. In dem verdichteten .bereich 15 sind die thermoplastischen Harzeinlagerungen bis zu einem gewj ssen Grad verschmolzen und haben beim Erp+arren bewirkt, daß die Schaumstruktur zunammengefnl^nn i^t, nVine d^^ß dnbei jp^oh die natürliche Elastizität des verschimmten Materisis¹ verstört worden ist.

iiin Produkt, das eich besonders gut nach dem Verfahren herstellen läßt, ist die in Fig. ?. gezeigte Fu.?"hogenstütze. Dieses geformte Material hat einen stark verdichteten Zehenabschnitt 16 und einen relativ unverdienteten Abschnitt als Fußbogenstütze sowie einen mäSi-g verdichteten Fersenabschnitt

Die verbesserten erfindungsgemä^en Produkte sind auch als Schichtmaterialien (Pig. 4 und 5) herstellbar. In Fig. 4 ist

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21 ein ftnmdskelett aus einem Pol^mrethsnschatim, der teilweise imprägniert bzw. behandelt worden ist, so daß in den Wänden der Zellenstruktur "bzw. an den Zellwänden entlang eine Oberflächenschicht 2? rus thermoplastischem Material entstanden ist. Nach Hitze- und Druckbehandlung der beiden identischen Schaumstoff lagen entsteht eine Schichtstruktur der in Pig, 5 gezeigten Art, in der die beiden Schaumekelette 21 en der Berührungsfläche 23 miteinander verbunden sind, und ¹⁷War durch Schmelzen und Wieciererstarre·"¹ a*³.? ir dem ursprünglichen Skelett enthalter on ■*_■]" 'T^op.!.''' ^ ti"c¹"¹ Rr ¹T¹⁰"¹" j£iν ti <·βη

.κ ine v^itr·"^ A/n ρ führung form h.pt· ^rfi^dung ist in den Fig. 6 7 ^Λc¹""::^eIl"¹., 1J ^ °ii"c Lage 26 zeigen, ir. der mehrere

e^ 27 ausgebildet sind. Die Lage 26 besteht, vde aus Fig. 7 ersichtl/i C^, aus einem Schichtstoff,- und zwa^ ^eue einer oberen Schaurietofflage 28 und einer unteren Lage 29» die beide, zumindest in ihren aneinanderstoßenden Oberflächen, das thermoplastische, harserti^⁰ Material enthalten. Die Lagen 28 und 2° können aus- verschieden gefärbten Schäumen hergestellt werden, ¹^r beronöeri? dekorativ zu wirken.

Dio ürfindung ermöglicht eine Vielzahl verschiedener Strukturen bzw. Formen, Z.B. kann ein/ Schichtstoff hergestellt v/erden, in

allein

der ein Abschnitt nur aus dem Polyurethanschaum/besteht und der andere aus einem Schaum, der thermoplastisches, harzartiges Material enthält. Eine andere Möglichkeit ist eine Lage aus

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einer Mittelschicht aus Schaummaterial und darüber "bzw. darunter gelagerten äußeren Schichten aus dem mit Harz imprägnierten bzw.. gefüllten Schaum, die durch die oben beschriebenen Erhitzungs- und Verdichtungsstufen mit dem unbehandelten Skelett verbunden sind» Die innere Skelettschicht gibt in diesem lall dem zusammengesetzten Material eine besondere Polsterv/irkung.

Artikel aus den hierin beschriebenen Schaumarten weisen eine beträchtliche Widerstandsfähigkeit gegen ultraviolette Strahlung auf und können monatelang direktem Sonnenlicht ausgesetzt werden, ohne sich merklich zu verfärben. Im Gegensatz dazu sind normale, in der üblichen Weise gefärbte Polyurethanschäume des Ester- oder Äthertyps nicht besonders lichtbeständig.

Die nachstehenden Beispiele veranschaulichen das erfindungsgemäße 'Verfahren, zur Herstellung verschiedener Artikel.

Bei diesem und bei den nachfolgenden Beispielen wurde ein üblicher elastischer Polyurethanscha^.m mit einem Vinylpräparat aus folgenden Bestandteilen behandelt:

Polyvinylchlorid 50 Gew.Teile

Ester-Weichmacher

(Dibutyl- oder DioctylphthalatJ 50 Gew.Teile

Vinyl-Stabilisator 1 1/2' Gew.Teile

Oalciumkarbonat 10 Gew.Teile

Octyl-epoxystearat 5 Gew.Teile

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Zwei 6,4 mm dicke Stücke des "behandelten Schaumes wurden 4 Minuten lang in heißer Luft auf 182⁰G erhitzt und dann eine Minute lang in eine kalte Form für Schulterpolster gebraoht.

Das übereinandergelegte Material wurde im Körperabschnitt auf eine Dicke von ungefähr 9,6 mm und, in der Dicke allmählich abnehmend,bis auf etwa 3,2 mm an den Kanten, verdichtet. Es wurde eine vollständige Verbindung der beiden Schaumstofflagen erzielt.

Beispiel II

Eine Schicht 4,8 mm dicker weißer und eine Schicht 4f8 mm dicker gelber Polyurethanschaum, der Polyvinylchlorid enthielt, wurden auf der Oberseite und auf der Unterseite mit einem dehnbaren Nylongewebe bedeckt und in einer Form zur Herstellung von Metatarsalbogenstützen zwei Minuten lang auf 182⁰C erhitzte Der Mittelteil wurde auf eine Dicke von 6,4 mm und der verbleibende Teil, in der Dicke allmählich abnehmend,bis auf 1,6 mm an den Kanten, verdichtet. Die Schaummaterialien waren vollkommen zu einem Schichtstoff und die Gewebeschichten fest mit dem Schaum verbunden.

Beispiel III

Eine 12,7 mm äicke lage aus Schichtmaterial, bestehend aus zwei 4,8 mm dicken Schichten aus mit Kunststoff behandeltem Poly- ,.... urethanschaum und einer 3,2 mm dicken Mittelschicht aus.unbehandeltem Schaum, wurde auf der Oberseite und auf der Unterseite

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mit einem dehnbaren Baumwollgewebe bedeckt und 90 Sekunden lang in einer konischen Form von 15» 25 cm Durchmesser und 7»62 cm Tiefe auf eine Temperatur von 176⁰C vorerhitstc Dieses Material wurde dann für 10 Sekunden in eine kalte aus Patritze und Matrize bestehende konische Form gebracht. Erzielt wurde ein verformter, konischer Artikel mit einer Wandstärke von 6,4- mm, die zur Mitte hin allmählich bis auf 3,2 mm abnahm, der mit dein Gewebe fest beschichtet wr.

Beispiel IY

Eine 4,8 ram dicke Schicht atis weißem und eine 4,8 mm dicke gelbe Schicht aus mit Kunststoff behandeltem Polyurethanephaum wurden auf der Oberseite und auf der Unterseite mit dehnbarem Baumwollgewebe bedeckt und in einer Aluminiumform zur Herstellung von Metatarsalbogenpolstern eiver diel elctrircber K^^+zunr ausgesetzt. Eine Verdichtung der. ^H-.ir*>+Fater1 .*i ^ ir. p-^pt· elektronischen Presse bei 1 Kilowatt ^cn 6 Sekunden un* einer Verweilzeit von weiteren 6 Sekunden ergab ein Paar verformter Metatarsalpoleter, von denen das Gewebe leicht abgestreift und wiederverwendet werden konnte.

Beispiel V

Eine 12,7 mm dicke Lage aus mit Kunststoff behandeltem Schaum mit Außenschichten aus dehnbarem Nylon auf beiden Seiten wurde zur Herstellung einer Einlegesohle mit erhöhtem Metatarsal- bogenteil und längsverlaufendem, erhöhtem i'ußbogenteil in eine

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vorerhitzte Aluminiumform.gebracht, dann'9ü Sekunden lang in einer fresse (9ü7 kg) einer Temperatur von 182⁰G ausgesetzt und abgekühlt. Aus dem entstandenen, verformten Stück wurde die endgültige Form ausgestanzt. Das G-ewebe war fest mit dem j porösen stück beschichtet; dieses hatte eine Gesamtlänge von

] 17j78 cm, eine Mindestdicke von 3|2 mm und an der Erhöhung eine Dicke von annähernd 6,4 mm.

Beispiel VI

Es wurden 2,ehenkappen aus einem 3,2 mm dicken Stück aus mit Kunststoff behandeltem Schaum in Mehrfachformen hergestellt, und zwar entweder durch 3 Minuten langes Pressen bei 176⁰C oder durch 60 Sekunden lange Induktionserhitzung mit einer zusätzlichen Verweilzeit von 5 Sekunden.

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Die vorliegende Erfindung wird vorzugsweise zur Herstellung von Einlegesohlen aus dem erfindungsgemäßen Schaumkunststoff verwendet;· Fig. 1 · und Fig. 2' auf der /beigefügten Zeichnung dienen zur weiteren Erläuterung einer erfindungsgemäß hergestellten Einlegesohle.

In der Zeichnung stellt Fig. 1' eine Draufsicht der erfindungsgemäßen Einlegesohle dar und ¹¹¹Ig. 2^! einen Längsschnitt entlang der linie II-1I der Pig. 1'.

Die Einlegesohle besteht aus einem Kunststoffsehaumskelett, vorzugsweise Polyurethanschaum, das mit einem thermoplastischen Herz

und der G-rundschicht.

imprägniert worden ist ,/Die G-rundschicht 2 besteht aus einer mit der Schäumst off s ciiicht verbundenen Scnicht aus Kunststoff. Die Verbindung dieser beiden Schichten des Sciiichtstoffes erfolgte diirch eine Wärmeverschmelzungsnaht 4 (Stelle/i, auf die erfind'ungsgemäß bei ausreichender !Temperatur ein formender Druck augjg eübt worden ist), die gleichzeitig den Rand der Einlegesohle bildet. V/eitere Wärmeversciirfielzungsnübte 5, 6 und 7 erstrecken sich quer über die Einlegesohle und stellen eine weitere Sicherung gegen eine Verschiebung der Kunststoffschienten bei der Benutzung der Einlegesohle dsr. Diese i-aisc'talicxien Wäriaeverscnmelz'ungsnähte können in beliebiger Höhe der -Einlegesohle angebracht werden, befinden sich aber vorzugsweise am Fersen- und am Zehenabschnitt der Sohle.

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Claims

Patentansprüche

1. Ein Verfahren zur Herstellung von geformten Artikeln mit verschäumtem, harzartigem Skelett, dadurch gekennzeichnet,

bzw. an den

daß man in die/Zellenwände eines elastischen Schaumkunststoff es, vorzugsweise eines Polyiirethanschaumkunststoffes ein thermoplastisches, harzartiges Präparat einlagert, dessen jurweichungspunkt niedriger als der des Schaumstoffskeletts liegt, diesen Schaumkunststoff auf eine zumindest zur üjrweichung des eingelagerten, harzartigen Präparats ausreichende 'lernperatur erhitzt, einen formenden Druck auf diesen ausübt, während die Einlagerungen erweicht werden, und dadurch Formgebung des Schaumkunststoffes in die gewünschte Gestalt erreicht, worauf der verformte Sohavim, während er noch unter Druck steht, abgekühlt wird.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß

Polyvinylacetat oder als thermoplastisches, harzartiges Präparat/Polyvinyl-Chlorid« vorzugsweise ein Polyvinylchlorid-Plastisol verwendet wird.

3, Verfahren ns cn Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhitzung des Schaumkunststoffes, die Einwirkung von Druck auf diesen und die ilbkühlung des verformten Schaumkunststoffes in der gleichen Form vorgenommen werden=

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Terfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daS die Einwirkung von Druok auf den vorerhitzten Schaumkunststoff sowie die Abkühlung des verformten Schaumkunststoff es in einer kalten Form vorgenommen wird.

■ 5· ' Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gtkennzeiohnet, f daß der Sohaumkunststoff hei der Einwirkung des Druckes

auf 25 hie 80 Prozent feiner ursprünglichen Dicke verdichtet und verformt ψ±τβ,

6· Artikel aus einem verscaäumten Har^T vorzugsweise ver- nch^XVTifiruiTolyVTethBTLf dadurch gekenr,zeichnet,- daß die normalen netzförmig engeordneten, offenen Zellen de«? Harzes zumindest teilv:e* <?° Reformiert und durch ein erstarrte», thermoplastisches Harz, dessen Erweichungspunkt niedriger ist als der des Skelettmaterials, in deformiertem Zustand gehalten wird·

7* Artikel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß dieser aus mehreren Materialschichten besteht.

8, Artikel nach Anspruch 6 und 7ι dadurch gekennzeichnet, daß das erstarrte thermoplastische Harz Polyvinylchlorid oder Polyvinylacetat ist.

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9· Artikel nach Anspruch 6 "bis 8, dadurch gekennzeichnet» daö da« Schaurakunststoffskelett 20 - 70 Gew»% des Körpers imd das thermoiiLastische Harz 80 - 30 Q-ew«f6 dee Körpers aussacfct*

10·· Artikel nach Anspruch 6 bis 9» dadurch gekennzeichnet, daß sich nmr ein Abschnitt des Artikels in deformiertem Zustand befindet, und daß dessen Yerblelbender Teil seine offene Zellenstruktur "beibehalt©n hat·

Der Patentanwalt!

Allgemeine Untervollmacht gemäss Zentr. Abt B 4-258/64

"original wspected

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