DE1504385C - Verfahren zur Herstellung eines Glasfaserschichtkörpers - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung eines Glasfaserschichtkörpers, wie er als schall- und wärmedämmendes Bauelement und auch als Dachauskleidung für Kraftfahrzeuge, als Stoßpuffer und dergleichen Verwendung findet.

Derartige Glasfaserschichtkörper bestehen aus einer Glasfasermatte mit einer Dichte von 9 bis kg/m³ und einem Anteil von 7 bis 30 Gewichtsprozent eines wärmehärtbaren Klebstoffes und aus einer mit der Glasfasermatte verbundenen, ein eingepreßtes Muster aufweisenden Deckschicht aus thermoplastischem Material.

Es ist bekannt, derartige Schichtkörper so herzustellen, daß eine das eingepreßte Muster enthaltende Deckschicht auf einer Glasfasermatte mittels Klebung oder auf andere Weise befestigt wird. Dieses bekannte Verfahren ist unwirtschaftlich, da zunächst die Glasfasermatte hergestellt werden muß, um dem Schichtkörper die erforderliche Form zu verleihen. Dann wird in einem getrennten Arbeitsgang die geprägte Deckschicht mit der Glasfasermatte verbunden.

Es ist weiterhin bekannt, die geprägte Deckschicht bereits vor dem Aushärten des Klebstoffes auf die Glasfasermatte aufzubringen und dann in ein und demselben Arbeitsgang die Glasfasermatte auszuhärten und die Deckschicht mit ihr zu verbinden. Die Schwierigkeit bei diesem Verfahren besteht darin, daß die zum Aushärten des Klebstoffes der Glasfasermatte erforderliche Temperatur nicht üblicherweise 120 bis 175° C betragen kann, da hierbei die geprägte Deckschicht erweicht werden und damit ihre Musterung verlieren würde. Man muß vielmehr beim Aushärten der Glasfasermatte mit einer Temperatur unterhalb von 60° C arbeiten, um die Prägung der Deckschicht zu erhalten, wodurch der Zeitaufwand zur Herstellung eines solchen Schichtkörpers sehr hoch ist.

Es ist weiter auch schon ein Verfahren bekannt, bei dem eine lose Masse von Glasfasern durch Anwendung von Druck und Wärme unter Aushärtung des Klebstoffes verpreßt und hierbei mit der Deckschicht verbunden wird, bei dem die übliche Härtetemperatur von 120 bis 175° C verwendet werden kann. In diesem Falle wird eine ebene Deckschicht verwendet, wobei das Prägemuster durch Gravieren der einen Hälfte der zur Erzielung des Druckes und der Härtetemperatur erforderlichen Form eingebracht wird. Dieses bekannte Verfahren weist insoweit einen Nachteil auf, als für jedes unterschiedliche Prägemuster eine gravierte Formhälfte erforderlich ist, so daß bei verschiedenen Mustern entsprechende Formhälften auf Vorrat gehalten werden müssen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das letztere bekannte Verfahren so auszugestalten, daß bei Aufrechterhaltung des einstufigen Verfahrens die Verwendung gravierter Formhälften in Fortfall kommt und eine schnellere Produktionsgeschwindigkeit erreicht wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein das Muster tragendes hitzebeständiges Prägeelement mit der Oberfläche der Deckschicht in Kontakt gebracht, daß während des anschließenden Preßvorganges die Deckschicht zur Übernahme des Musters des Prägeelementes erweicht, daß danach der Schichtkörper zur Fixierung des Musters in der Deckschicht gekühlt und anschließend das Prägeelement von dem Schichtkörper abgehoben wird. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist zufolge der Anwendung von auf einfache Weise hergestellten Prägeelementen die Möglichkeit gegeben, ein und dieselbe Formhälfte für Prägeelemente mit unterschiedlichen Musterungen zu verwenden, da das jeweilige Prägeelement in die Form einlegbar ist, wodurch während des Preßvorganges das in dem Prägeelement angeordnete Prägemuster auf die Deckschicht des Schichtkörpers übertragen wird. Nach erfolgter Abkühlung wird das Prägeelement auf einfache Weise von dem Schichtkörper abgenommen. Das Prägeelement kann beliebig oft verwendet werden, ohne daß eine Änderung der Form selbst erforderlich ist. Außerdem gestattet das erfindungsgemäße Verfahren eine schnellere Produktionsweise, da die erforderliche Abkühlung des Schichtkörpers nach erfolgtem Preßvorgang zur Überführung des Musters in die Deckschicht außerhalb der Preßform erfolgen kann, so daß eine schnellere Beschickung der Preßformen und damit eine schnellere Arbeitsweise erreicht wird.

Ein weiteres Kennzeichen des Verfahrens besteht darin, daß als Prägeelement eine gravierte, in die Preßform einlegbare Platte aus starrem Material, beispielsweise aus Metall verwendet wird.

Ein weiteres Merkmal besteht darin, daß erfindungsgemäß als Prägeelement auch ein biegsames Element, beispielsweise ein Gewebe, verwendet werden kann.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, daß die Deckschicht vor dem Preßvorgang in der Preßform durch Unterdruck auf dem Prägeelement fixiert wird.

Schließlich ist noch von Bedeutung, daß eine Glasfasermatte verwendet wird, die aus zwei Glasfaserschichten besteht, von denen nur eine Schicht das nichtgehärtete, wärmehärtbare Klebmittel enthält und die andere vor dem Verpressen ein ausgehärtetes Klebmittel aufweist.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden ein oder mehrere Glasfasermatten, die ein nichtgehärtetes, wärmehärtbares Bindemittel in einem Anteil von 7 bis 30 Gewichtsprozent enthalten und eine ebene Deckschicht aus thermoplastischem Material in Kontakt miteinander gebracht, wobei gegen die freie Oberfläche der Deckschicht ein Prägeelement oder ein Musterungselement angelegt wird, dessen Kontaktfläche das der Deckschicht zu vermittelnde Muster besitzt. Diese Glasfasermatte mit der Deckschicht und dem Prägeelement wird durch eine entsprechende Form einem Druck und einer Wärme ausgesetzt, die zur Erzielung der erforderlichen Dichte des Schichtkörpers und zum Aushärten des Klebstoffes erforderlich sind. Im allgemeinen reicht hierzu eine Temperatur zwischen 143 und 183° C und eine Zeit von 2 bis 3 Minuten aus. Bei diesen Temperaturen erfolgt ein schnelles Erweichen der thermoplastischen Deckschicht, und durch den Druck der Form wird in sie das Oberflächenmuster des Prägeelementes eingebracht. Der angewandte Druck richtet sich nach dem gewünschten Grad der Dichte des Schichtkörpers und ist daher veränderbar. Nach dem Aushärten des Klebstoffes der Glasfasermatte wird der ausgehärtete Schichtkörper mit dem Prägeelement aus der Form entnommen, und nach Abkühlung des Schichtkörpers wird die Prägeplatte abgenommen. Während der erforderlichen Abkühlzeit kann in der Form bereits ein anderer Schichtkörper hergestellt werden.

Die Zeichnungen zeigen beispielsweise Ausführungsformen der zur Durchführung des Verfahrens dienenden Vorrichtung. Es zeigt

F i g. 1 Darstellung eines aus zwei Glasfasermatten und einer Deckschicht bestehenden Schichtkörpers in auseinandergezeichneter Stellung mit dem Prägeelement,

F i g. 2 Teilschnitt durch den fertigen Schichtkörper,

F i g. 3 schematische Darstellung der der Herstellung des Schichtkörpers dienenden Form in der Offenstellung,

F i g. 4 Darstellung gemäß F i g. 3 in der Schließstellung,

F i g. 5 Aufsicht auf die untere Formhälfte gemäß Linie 5-5 der Fig. 3,

F i g. 6 Schnitt durch eine abgewandelte Ausführungsform der Form.

In den F i g. 1 und 2 sind zwei Glasfasermatten 9 und 10 und eine thermoplastische Deckschicht 11 gezeigt mit dem Prägeelement 13, das mit seiner Oberfläche 14 an der freien Oberfläche der thermoplastischen Deckschicht zur Anlage gebracht wird, um ihr das in das Prägeelement 13 eingebrachte Muster zu verleihen. Das Prägeelement 13 kann aus einer gravierten oder geprägten Metallplatte, aus einem in einem bestimmten Muster gewebten Tuch oder dergleichen bestehen, das seine Oberflächengestalt bei einer Temperatur oberhalb des Erweichungspunktes der thermoplastischen Deckschicht, vorzugsweise bei einer Temperatur bis zu 300° C, nicht verliert.

Die Glasfasermatten 9, 10 können entweder jede ein nicht gehärtetes, wärmehärtendes Harz aufweisen, oder die mit der Deckschicht 11 sich berührende Matte 10 kann mit einem nicht gehärteten Harz imprägniert sein, während die Matte 9 ein bereits ausgehärtetes Harz enthält. Vor dem Zusammenfügen der Matten 9,10 und der Deckschicht 11 wird zweckmäßigerweise auf die Oberfläche der Deckschicht 11 ein Film aus wärmehärtendem Klebstoff aufgebracht, um die Deckschicht 11 sicher mit der Matte 10 zu verbinden; hierfür kann ein Klebstoff auf einer Vinyl- oder Acrylbasis verwendet werden. Wenn die Matte 10 eine ausreichende Menge Harz aufweist, ist die Anordnung eines Filmes überflüssig.

Natürlich kann auch lediglich eine einzige Matte für den Glasfaser-Schichtkörper 12 verwendet werden; im allgemeinen ist es jedoch zweckmäßig, um eine gleichmäßige Dicke des Schichtkörpers zu erhalten, mehrere Matten mit einem nicht gehärteten Harz zu verwenden oder eine Matte mit einem ausgehärteten Harz und eine oder mehrere Matten mit nicht gehärtetem Harz zu benutzen, wobei die letzteren während der Härtung zu einer wesentlich größeren Dichte zusammengepreßt werden als die mit bereits ausgehärtetem Harz versehene Matte. Dabei ergibt sich ein Schichtkörper, der auf der der Deckschicht zugewandten Seite eine festere und härtere Oberfläche aufweist.

Auf den auf diese Weise gebildeten Schichtkörper wird ein Prägeelement 13 aufgebracht, und der Schichtkörper mit dem Prägeelement wird solange unter Druck und Hitze gesetzt, bis das Harz ausgehärtet und die Deckschicht erweicht ist, um in diese das Oberflächenmuster des Prägeelementes 13 einzubringen. Diese Druck- und Wärmebehandlung kann auf verschiedene Weise erfolgen. Beispielsweise kann der Schichtkörper 12 mit dem Prägeelement 13 zwischen Metallplatten gebracht und unter ausreichender Belastung durch einen Ofen geführt werden.

Die F i g. 3 bis 5 zeigen eine Presse 15 mit einer oberen, an senkrechten Säulen 18, 19 befestigten Platte 16 und einer unteren, auf den Säulen 18, 19 durch eine Kolben-Zylinder-Anordnung 20 verschiebbaren unteren Platte 17. Nahe der formgebenden Flächen 22 und 23 der Platten 16 und 17 sind elektrische Heizelemente 21 angeordnet.

Der Rand der formgebenden Fläche 23 der unteren Platte 17 weist eine umlaufende waagerechte Leiste 24 auf, an die sich eine umlaufende Kammer 25 anschließt, deren obere Fläche 26 etwas höher als die Leiste 24 liegt und mit einer Anzahl von im Abstand angeordneten Öffnungen 27 versehen ist; an die Kammer 25 ist eine Vakuumleitung 28 angeschlossen.

Das Prägeelement 13 gemäß F i g. 1 besitzt die gleiche Form wie die Fläche 23 der Platte 17; die obere Fläche 14 des Prägeelementes 13 besitzt ein eingraviertes Muster und weist eine flache Randlippe 29 auf, die der Leiste 24 entspricht. Das Prägeelement

13 besteht aus einem wärmeleitenden Material, beispielsweise Aluminium. Wenn das Element 13 auf die Fläche 23 aufgesetzt ist, deckt die Randlippe 29 die Leiste 24 ab, so daß die Deckschicht 11 über die Öffnungen 29 an die untere Platte 17 angesaugt werden kann. Bei der Behandlung des Schichtkörpers 12 gemäß F i g. 2 in der Presse 15 wird zunächst die untere Platte 17 auf eine Temperatur zwischen 93 und 204° C und die obere Platte auf eine höhere Temperatur zwischen 149 und 260° C erhitzt; dann wird das Prägeelement 13 auf die obere Fläche 23 der unteren Platte 17 aufgelegt, worauf der zusammengesetzte Schichtkörper 12 auf das Prägeelement 13 aufgebracht wird, wobei die Deckschicht 11 mit ihrem Rand über den Öffnungen 27 liegt. Der Schichtkörper 12 kann auch vorher auf das Prägeelement 13 aufgebracht und dann auf die Platte 17 aufgesetzt werden. Die Platten 16, 17 der Presse 15 können auch erst dann beheizt werden, wenn sich der Schichtkörper in der Presse befindet. Zufolge der niedrigeren Temperatur der unteren Platte 17 wird die Deckschicht 11 auf eine niedrigere Temperatur erwärmt als die Matten 9, 10, wodurch eine unnötig lange Abkühlperiode des Prägeelementes 13 vermieden wird. Bei Verwendung dünner Deckschichten 11 ist die unterschiedliche Beheizung nicht erforderlich, da sich diese Deckschichten sehr schnell abkühlen und das Prägeelement sofort abgenommen werden kann, wenn der Schichtkörper aus der Presse entnommen wird.

Wenn der Schichtkörper 12 in der Form liegt, ragt der Rand der Deckschicht 11 über die Lippe 29 des Prägeelementes 13 hinaus, so daß die Deckschicht 11 mit ihrem Rand durch den in der Kammer 25 erzeugten Unterdruck fest durch die Öffnungen 27 angesaugt wird; darauf wird die untere Platte 17 angehoben, um den Schichtkörper 12 zwischen den beiden Platten 16, 17 unter einen Druck von etwa 7 kg/cm² zu setzen. Das Härten erfolgt vorzugsweise in einer Zeit von etwa 2 Minuten bei einer in den oben angegebenen Grenzen liegenden Plattentemperatur. Nach Beendigung der Aushärtung wird die untere Platte 17 abgesenkt, der ausgehärtete Schichtkörper 12 mit dem Prägeelement entnommen, wobei das Prägeelement nach erfolgter Abkühlung abgenommen wird. Die erforderliche Abkühlzeit hängt ab von der Dicke der Deckschicht 11; bei Verwendung von Deckschichten in den Grenzen von 0,15 bis 0,3 mm kann der Schichtkörper 12 in der Form 15 nach oben abgehoben werden, während für dickere Scheiben die Abkühlzeit in der Regel etwa 1 Minute beträgt.

Bei Verwendung von Matten 9, 10 mit nicht ausgehärtetem Harz dringt dieses während der Wärme- und Druckbehandlung zwischen die Matten und in Kontakt mit der Deckschicht 11, so daß ein sicher verbundener, eine Einheit bildender Schichtkörper 12 entsteht. Wenn ein Schichtkörper 12 nur eine dichte, harte Haut unter der Deckschicht 11 aufweisen soll, wird eine Matte 10 mit nicht gehärtetem Harz und eine Matte 9 mit ausgehärtetem Harz verwendet, wo- - bei zwischen die Matten 9,10 und die Deckschicht 11 eine geringe Menge eines zusätzlichen Bindemittels aufgebracht wird. Während der Aushärtung dieses Schichtkörpers 12 wird die Matte 10 zu einer dünnen Schicht zusammengepreßt, deren Dichte vier- bis fünfmal so groß ist wie die der Matte 9. Durch das Aushärten des in der Matte 10 vorhandenen Harzes nimmt der Schichtkörper 12 die durch die Presse 15 vorgegebene Form an. Die Matte 9 mit dem vorher ausgehärteten Harz nimmt nach Entfernung aus der Presse ihre ursprüngliche Dicke wieder ein, während die Matte 10 durch die Aushärtung in der Form eine geringere Dicke und größere Dichte erhält.

F i g. 6 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform der Presse. Die Presse 30 besitzt eine obere und eine untere Platte 31, 32, die in gleicher Weise betätigt werden, wie bei der in F i g. 3 und 4 dargestellten

ίο Presse 15. Die Presse 30 unterscheidet sich von der Presse 15 dadurch, daß die formgebende Fläche 35 der unteren Platte 32 an ihrem Umfang eine hochstehende Wand 36 besitzt, in die der Evakuierungsbohrungen 37 vorgesehen sind. Als Prägeelement wird ein solches aus einem flexiblen, temperaturbeständigen Material verwendet, und zwar insbesondere eine Deckschicht aus einem Gewebe aus Mineralfasern, und zwar insbesondere Glasfasern, die zu einem Tuch mit der gewünschten Musterung gewebt werden, die auf die Deckschicht 11 übertragen werden soll. Ein solches Prägeelement 38 ist porös und luftdurchlässig, so daß sich das Vakuum auf der gesamten Fläche des Prägeelementes 38 auswirken kann.

Das aus einem Glastuch bestehende Prägeelement

38 wird auf die formgebende Fläche 35 der Platte 32 aufgelegt; es hat eine solche Größe, daß es praktisch die gesamte Fläche 35 abdeckt. Die thermoplastische Deckschicht ist größer als die von der Wand 36 umschlossene Fläche und wird über die Wand 36 mit Hilfe eines Ringes 40 gespannt. Hierauf werden eine oder mehrere Matten 41 mit nicht ausgehärtetem Harz auf die Deckschicht 39 aufgelegt, worauf der zwischen der Deckschicht 39 und der formgebenden Fläche 35 gebildete Raum über die Öffnungen 37 an Vakuum gelegt wird. Hierbei wird die Deckschicht

39 mit den Matten 41 nach unten gezogen, und da das Prägeelement 38 porös ist, wird die Deckschicht 39 in innigen Kontakt mit dem Prägeelement 38 gezogen, da das Vakuum praktisch sich auf der gesamten Fläche der Deckschicht auswirkt. Hierauf wird die Platte 32 nach oben bewegt, gemäß F i g. 3 und 4, und der Schichtkörper 39, 41 wird 2 bis 4 Minuten lang bei einer Temperatur zwischen 121 und 177° C gehärtet. Darauf wird die untere Platte nach unten bewegt, und der Schichtkörper und das Prägeelement werden von der unteren Platte 35 abgehoben und abgekühlt, worauf das Prägeelement 38 von dem nunmehr fertigen Schichtkörper abgezogen wird. Eine Abkühlung ist im allgemeinen nur bis etwas unter 60° C erforderlich, da bei dieser Temperatur das in die Deckschicht 39 eingebrachte Muster nicht mehr zerstört wird. Mit der Presse 30 kann auch auf andere Weise verfahren werden. Das Prägeelement 38 wird auf der Fläche 35 der Platte 32 durch einen geeigneten Klebstoff befestigt, wobei der Schichtkörper 39, 41 aus der geöffneten Form senkrecht nach oben abgehoben wird; hierbei kann das Prägeelement 38 in der Form verbleiben.

Die Verwendung eines flexiblen Prägeelementes 38 ist an sich vorteilhafter als ein starres Prägeelement 13, da in dieses eine Gravur eingebracht werden muß, um eine entsprechende Prägung der Deckschicht zu erzielen. Bei Verwendung eines aus Glasfasern bestehenden Gewebes als Prägeelement 38 ist dies nicht erforderlich; außerdem ist eine Änderung einer Krümmung bei einem flexiblen Prägeelement leichter durchzuführen, da es sich von selbst den ver-

schiedenen gekrümmten formgebenden Flächen der Presse anpaßt. Außerdem ist bei Verwendung eines flexiblen Prägeelementes 38 eine bessere Einbringung des Musters in die Deckschicht 39 möglich, da die gesamte Fläche des Prägeelementes mit Unterdruck beaufschlagt ist.

Es wurde gefunden, daß Glasfasermatten mit einem Faserdurchmesser in der Größenordnung von 2 bis 6 oder 7 μ und mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 3 oder 4 μ zur Herstellung von Schichtkörpern besonders gut geeignet sind; das wärmehärtende Harz wird in Form eines Sprühüberzuges aufgebracht, wenn die Fasern zur Matte vereinigt werden. Die Dicke der nichtgehärteten Matte kann verschieden sein; sie liegt vorzugsweise zwischen 12 und 25 mm in Abhängigkeit von den jeweils herzustellenden Schichtkörpern. Der Harzanteil der Matte kann zwischen 7 und 30 % des Mattengewichtes schwanken. Im allgemeinen ist ein Harzanteil von etwa 20% vorzuziehen. Es kann jedes wärmehärtende Harz verwendet werden, beispielsweise Phenolformaldehyd- und Melaminformaldehyd-Kondensationsprodukte; die Dichte der Glasfasern in dem ausgehärteten Schichtkörper sollte 32 bis 97 kg/m³ betragen; die Dichte kann jedoch bis zu 160 kg/m³ ansteigen. Bei der Herstellung eines Schichtkörpers aus einer Matte mit ausgehärtetem Harz und einer zweiten Matte mit nicht ausgehärtetem Harz ergibt sich eine befriedigende Dichte für die vorher ausgehärtete Matte zwischen 12 und 48 kg/m³ und eine Dichte der in der Presse ausgehärteten Matte zwischen 48 und 80 kg/m³ oder höher in Abhängigkeit von dem angewendeten Druck.

Im allgemeinen sind Drücke in der Größenordnung von 7 kg/cm² zufriedenstellend sowohl für Schichtkörper, in denen eine oder mehrere Matten mit nicht

ίο ausgehärtetem Harz verwendet werden, als auch für solche Schichtkörper, in denen eine Matte mit vorher ausgehärtetem Harz und eine Matte mit nicht ausgehärtetem Harz verwendet wird. Die Drücke können in einem Bereich zwischen 0,35 bis zu 10,5 kg/cm² liegen in Abhängigkeit von der jeweils gewünschten Festigkeit des Schichtkörpers. Mit hohem Druck ausgehärtete Schichtkörper sind in der Lage, eine Strecke von 3 m oder mehr zu überspannen, ohne daß Zwischenstützen erforderlich sind.

Die hergestellten Schichtkörper sind besonders geeignet für Dekorationsplatten, für Dachauskleidungen von Kraftfahrzeugen, für Wandkonstruktionen und für viele andere Verwendungszwecke. Die Matten ergeben eine sichere, kompakte und doch nachgiebige Abstützung für die dekorative thermoplastische Deckschicht, die wegen ihrer Abnutzungsbeständigkeit eine sehr vorteilhafte Außenfläche bildet.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

209 509/37

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Glasfaser-Schichtkörpers, bestehend aus einer Glasfasermatte mit einer Dichte von 9 bis 320 kg/m³ und einem Anteil von 7 bis 30 Gewichtsprozent eines wärmehärtbaren Klebstoffes und aus einer mit der Glasfasermatte verbundenen, ein eingepreßtes Muster aufweisenden Deckschicht aus thermo- ίο plastischem Material, bei dem eine lose Masse von Glasfasern durch Anwendung von Druck und Wärme unter Aushärtung des Klebstoffes verpreßt und hierbei mit der Deckschicht verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein das Muster tragendes hitzebeständiges Prägeelement mit der Oberfläche der Deckschicht in Kontakt gebracht, daß während des anschließenden Preßvorganges die Deckschicht zur Übernahme des Musters des Prägeelementes erweicht, daß danach der Schichtkörper zur Fixierung des Musters in der Deckschicht gekühlt und anschließend das Prägeelement von dem Schichtkörper abgehoben wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Prägeelement eine gravierte, in die Preßform einlegbare Platte aus starrem Material, beispielsweise aus Metall, verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Prägeelement ein biegsames Element, beispielsweise ein Gewebe, verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht vor dem Preßvorgang in der Preßform durch Unterdruck auf dem Prägeelement fixiert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Glasfasermatte verwendet wird, die aus zwei Glasfaserschichten besteht, von denen nur eine Schicht das nichtgehärtete, wärmehärtbare Klebmittel enthält und die andere vor dem Verpressen ein ausgehärtetes Klebmittel aufweist.

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