DE1494893A1 - Schlichte fuer Glasfasern - Google Patents

Description

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DR. JUR. HANS CHR. BEIL

«SS HAMKFUIT AM MAIN-HOCHST

_ΑοηοΗ»«Α»» s. 23. M₂/1969

Unsere Nr. 9Θ1Θ

Pittsburgh Plate Glass Company Pittsburgh, Pa., V.St.Δ.

Schlichte für Glasfasern .

Die vorliegende Erfindung betrifft Glasfasergebilde > vie Stränge, Glasfaserprodukte daraus und ein Ver -fahren zur Herstellung solcher Fasern und Produkte, insbesondere bezieht sich die Erfindung auf die Aufbringung einer Schlichte auf aus endlosen Glasfasern bestehende Stränge während ihrer Herstellung.

Zur Herstellung aus endlosen Fasern bestehender Glaefaseretränge sieht man eine Anzahl von einzelnen Glasfasern aus einer elektrisch beheizten, aus einer Platinlegierung bestehenden DUsenbuchse (bushing), die eine flüssige Glasschmelze enthält. Das Glas tritt durch Spitzen aus, die im Boden der Buchse Düsen und an den Enden der Spitzen umgekehrte Glaskegel bilden. DLe einzelnen Pasern werden von den Glaskegeln mit hoher Ge -schwindigkeit, beispielsweise von 1500 bis 6000 m/Min, abgezogen und, nachdem sie über eine Führung gelaufen sind, zu einem Strang zusammengefaßt. Der Strang wird dann auf eine sich schnell drehende Hülse aufgewickelt.

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Die Strände werden bei ihrer Herstellung nicht gezwirnt und man bringt eine wässrige Scnlichte, die aus einer wässrigen Dispersion eines .binde- und eines Gleitmittels besteht, z.B. aus dextrinisierter Mais stärke zusammen mit einem Pflanzenöl auf uie einzelnen

Fasern auf, bevor man sie zu einem Strang zuaaminenfnßt und auf die Hülse aufwickelt, um sie so besser aneinander zu binden una den Strang zu einem Ganzen zusammen zuhalten. Den otrang wickelt man dabei etwas schräg auf die Hülse, so daß sich aie übereinander liegenden Windungen etwas winklig Uberkreuzen und nicht parallel zueinander laufen, wodurch sich später der Strang leichter von der Hülse abnehmen läßt.

Eine Schwierigkeit, aie bei dieser Heratellunge weise von aus endlosen Fasern bestehenden Strängen auftritt, ist das "Wandern" der Schlichte. Das "Wandern" der Schlichte ist eine Erscheinung, die in dem Strang auftritt, nachdem er auf der Hülse aufgewickelt worden ist. Wie oben bereits gesagt wurde, besteht die bis her für gewöhnlich benutzte Schlichte aus einer wäss rigen Dispersion von dextrinisierter Maisstärke und Pflanzenöl. Der Peststoffgehalt der Schlichte beträgt etwa 12 Gew.-^, während der Rest aus Wasser besteht. Ein Teil des Wassers muß aus dem Strang wieder entfernt werden, bevor er zur Herstellung von Garn gedreht wird. Dies geschieht durch Trocknen, nachdem der Strang auf die vorzugsweise aus Kunststoff bestehende Hülse aufgewickelt worden ist. Beim Trocknen des geschlichteten Strangs auf der Kunststoffhülse wände"·- iss Wasser aus dem Innern des Wickelkörpers nahe eier Hü.s ι j i._K ;λ i@m Äußern dea Körpers, ' r ^.t ■■■■■ α η die -Strau*.t,- auf ^apier- oder Pappart ^»»n, »?βτί p.-^ 2h s6glich 1st, po zieht sich

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das Wasser sowohl nach Innen wie auch nach außen. Bei der Wanderung des Wassere wird auch ein Teil der Stärke una des Öle der Schlichte mitgenommen, so daß der Strang in den äußeren Schichten des aufgewickelten Fasergutes wesentlich mehr Feststoffe als in den tieferen Lagen enthält.

Diese Wanderung der Schlichte führt zu einer Reihe von weiteren Schwierigkeiten bei der nachfolgenden Weiterbearbeitung des Strangs. Beim Zwirnen, Fachen, Anzetteln, Anscheren* Umspulen und Weben des Glaefasergarns gibt es eine Anzahl von Wickel- und Abwiekelvorgang on, wo die auf das Garn ausgeübte Spannung von Bedeutung ist. Die bei diesen Vorgängen auf das Garn aus geübte Spannung muß verhältnismäßig gleichmäßig sein. Ist sie ungleichmäßig, so neigen die einseinen Fäden, aus denen das Garn hergestellt wird, zum Brechen und man erhält ein faseriges Garn. Faseriges Garn aber führt leicht zu Störungen in den sur Weiterverarbeitung dienenden Vorrichtungen und das Garn reißt dann leicht. Un gleichmäßige Spannungen, die auf das Garn ausgeübt werden, können aber gerade dadurch hervorgerufen werden, daß der Schlichtgehalt des Garns, verteilt auf seine Länge, ungleich hoch ist. Darum ist es erwünscht, den Schlichtegehalt des Garns möglichst gleichmäßig über seine Länge verteilt zu halten.

Ein anderes Verarbeitungsgebiet, bei dem ein un gleichmäßiger Schlichtegehalt des Garns stört, ist die Herstellung von Geweben daraus. Zu Geweben verarbeit bare Garne sind z.B. solche aus endlosen Fasern bestehenden Garne, die durch eine mit Preßluft arbeitende Düse

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aufgebauecht (bulked) worden sind, wie es z.B. in der amerikanischen Patentschrift 2 783 609 beschrieben wird. Der Schlichtegehalt des zu dem Gewebe zu verar -beitenden Garns bestimmt den Wideretand, den das Garn bei der Verarbeitung zu dem Gewebe oder der zum Aufbauschen mit Preßluft dienenden Düse entgegensetzt. Änderungen des Schlichtegehaltee über die Garnlänge hinweg führen zu ganz unterschiedlichen Gewebebildungen. Jede Veränderung dee Garne bei der Aufbauschung und der Gewebeerzeugung wird dann später bei den Gewebe sieht -bar und kann so erheblich sein, daß sie der Grund für die Entstehung von Ausschußware ist.

Eine weitere Schwierigkeit, die auf die Wanderung der Schlichte zurückzuführen ist, tritt auf, wenn die Gewebe nach dem Weben thermisch nachbehandelt werden. Stränge mit höheren Gehalten an Schlichtefeststoffen unterscheiden eich in ihrem Verhalten von anderen mit niedrigeren Gehalten an Schlichtefeetetoffen, wenn der gedrehte Strang, aleo das Garn, verwebt und das Gewebe anschließend erhitzt wird, um die Schlichte zu beseitigen und den Fasern in den Gewebe einen besseren Sitz zu geben. Diese Erhitzung dauert etwa 50 bis 40 Sekunden und geht bis zu 650 bis 760⁰C; sie soll ausreichen» um die Schlicntefeetstoffe zu verflüchtigen und sie aus dem Gewebe zu entfernen und die Glasfasern in dam Ge -webe so weich zu machen, daß sie in ihrer neuen Lage einen festeren Sitz einnehmen. Biese Vorgang:· werden eingehender in der amerikanischen Patentschrift 2 845 beschrieben.

lach der Wärmebehandlung zeigen sich vorher auf der Außenseite der Spule liegende Strängt eile» die ur-

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sprunglich einen höheren Gehalt an Schlichtefeststoffen hatten, ale andere Streifen in dem Gewebe und die ersteren sind dann gegenüber dem übrigen Gewebe unterschiedlich gefärbt. Manchmal zeigt dieses Band einen "Moire"-Effekt. Dadurch entstehen ebenfalls Gewebefehler, die so groß sein können, daß das Gewebe zur Ausschußware wird.

Die Ursachen fUr das unterschiedliche Aussehen des Garns in dem Gewebe sind nicht genau bekannt. Es ist jedoch anzunehmen, daß sie auf eine unvollständige Beseitigung der Schlichte oder auf eine unterschiedliche Anordnung der einzelnen Fasern in dem Garn zurückzuführen sind, die wiederum auf der erhöhten Wirksamkeit der Wärme an den Stellen mit einem höheren Feststoffgehalt von der Schlichte her beruht, wenn das Gewebe zur Entfernung der gesamten Schlichte daraus erhitzt wird. In jedem Fall wurden diese Abweichungen deutlich beobachtet; sie sind der Anlaß für größere Schwierigkeiten bei den Garnherstellern und Webern geworden. Sie traten übrigens auch bei Geweben auf, die aus zu Geweben verarbeiteten, aus endlosen Fasern bestehenden Glasgarnen gewebt waren.

Wie aus den obigen Angaben über die Fehler bei Glasgeweben, als Folge des "Wandtrns* der Schlichte, ersichtlich ist, sind diese Schwierigkeiten sehr bedeutsam und zu ihrer Behebung hat man drastische Maßnahmen erwogen. Zu diesen Maßnahmen gehört das Abstreifen oder Abschaben des Strange auf der Außenseite der Wickelkörper, üb diejenigen Teile des Strangabschnittes zu entfernen» die «inen höheren Schlichtegehalt als

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der übrige Strang hat. Dies bedeutet aber einen we -Bentlichen Verlust bei der dtran^-herstellung und macht ferner eine kostspielige und unerwünschte Zwischenstufe zwischen dem Aufwickeln und Zwirnen des Strains er -forderlich.

Eine andere Schwierigkeit, die allgemein dann ent- ^fe steht, wenn man Glasfasern mit üblichen Stärkeschiich-

ten versieht, ist die "Schuppen-" oder "Staubbildung". Unter "Schuppenbildung" versteht man das Herausfallen von kleinen Teilchen des Bindemittelbestandteils der Schlichte, das durch ein Abblättern der Schlichte von den Glasfasern verursacht wird, wenn die geschlichteten Glasfasern, etwa geschlichtetes Glaafasergarn, während einer Bearbeitungsstufe, z.B. beim Anscheren der geschlichteten Stränge, über eine Gleitfläche oder eine Kante hinweggleiten. Hie "Schuppenbildung" führt zur Anhäufung von pulverförmiger Schlichte auf der Bearbeitungsvorrichtung, meist auf denjenigen Teilen der Vorrichtung, die mit den geschlichteten fasern in Berührung α kommen.

Die Erfindung betrifft Stärkeschlichten alt guten Eigenschaften hinsichtlich der Schuppenbildung, da diese Erscheinung hier während der Bearbeitungsetufen, beispielsweise während des Zwirnens, Strähnens, Anacherens, Webens usw. nur wenig auftritt.

Außerdem zeichnen sich die Stärkeschlichten nach der Erfindung durch eine ausgezeichnete Gleitfähigkeit (runability) und gute Benetzungseigenaeh&ften (wet out) bei Verwendung ale Kettenschlichten au« ur3 .«-de ^ igen fast gar nicht das !buffer (throw uff) ώ*β dirm<^Bittele

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und das Brechen der Stränge und Fäden (break outs) während der weiteren Bearbeitung.

Die vorliegende Erfindung besieht sich also auf eine nicht «ändernde Glasfaserschlichte aus Wasser, einem Gleitmittel, einem Teztilweichmacher (softener) und einen Amylose enthaltenden Stärkegemisch aus:

a) 45 - 55 Oew.-9t eines Stärkeanteils mit hohem Amylosegehalt,

der «wischen etwa 50 und etwa 60 Gew.-* liegt, und

b) 45 - 55 Gew.-9t eines wasserabstoßenden Stärkebestandteils

mit niedrigem Amylosegehalt, der zwischen etwa 20 und 30 Gew.-4 liegt, wobei die wässrige Glasfaserschlichte eine Viskosität von etwa 1 bis etwa 40 Centipoisen bei 20°C hat.

Die Schlichte kann auch andere Bestandteile enthalten, z.B. ein Pflanzenöl, ein Gleitmittel, ein Fungizid in Gestalt einer organischen quatemären Metallverbindung, z.B. einer Tributylzinnozyd-Ammonlum-Komplezverblndung, sowie Weichmacher und Netzmittel. Kleine Mengen von zusätzlichen, filmbildenden Bestandteilen können neben dem erwähnten amylosehaltigen Stärkege -misch ebenfalls zugegen sein, z.B. Gelatine, Polyvinylalkohol usw., um den Strang haltbarer zu machen.

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Dae Stärkerem! ach:

Die ale Grundlage dienenden amyl ο β ehaltigen Stärkebestandteile für die Gemische können von einer belle bigen Stärkequelle stammen, z.B. aus Maie, Welsen, Kartoffeln, Taploka, Wachemaie» Sago,Reis, Hybridetärken usw.. Vorzugsweise stammt der Stärkebeetandteil mit dem hohen Amylosegehalt, z.B. von 50 bis 60 Gew.-4t, von Kartoffelstärke oder einer Hybridmais stärke mit mehr ale 50 Gew.J* Amylose und der Stärkebestandteil mit dem geringeren Amyloeegehalt, nämlich 20 bis 30 Gew.-9t aus Maisstärke. Per Gesamtamylosegehalt dee Stärkegemischs kann «wischen 35 und 45 Gew.-^, bezogen auf den Gesamtstark egehalt, liegen.

Der Stärkebeetandteil mit dem hohen Amyloaegehalt enthält vorzugsweise etwa 55 Gew.-^ Amylose» während der Rest Amylopectin let. Der letztere Bestandteil dient dazu, diejenigen Eigenschaften hervorzurufen, die das Wandern verhindern und macht gleichzeitig die geschlichteten Glasfasern besser benetzbar, namentlich für das Schlichten von Kettfäden, wobei man diese Schlichten vor dem Abschluß der Bearbeitungestufen, z.B. vor dem Weben oder Umspulen usw., aufbringt.

Der Bestandteil mit dem hohen Amyloeegehalt kann etwa 45 bis 55 Gew. -Jt (bezogen auf den Gesamt stärk egehalt) des Stärkegemischs auemachen. Vorzugsweise 1st er in einer Menge von etwa 50 Gew.HJt des Stärkegemischs vor· handen. Liegt seine Menge wesentlich über 55 Gew.-Jt» so wird es immer schwieriger, die beiden Stärkebeetandtei-Ie, insbesondere in wässrigen Medien, richtig su veral-

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80hen und die Viskoeitätseigenschaften werden dadurch ungünstig beeinflußt. Außerdem wird das spätere Weg -brennen des Bindemittels schwieriger und teurer.

Der Stärkeebeatandteil mit dem niedrigen Amylosegehalt ist eine wasserabstoßende Stärke, die Vorzugs -weise 25 bis 27 £ Amylose enthält, während der Rest aus Amylopectin besteht. Anstelle von reiner Stärke kann der Bestandteil mit dem niedrigen Amylosegehalt vorzugsweise Vernetzungen aufweisen. Vorzugsweise ist deshalb dieser Bestandteil eine leicht vernetzte Maisstärke mit einem Amylosegehalt von 25 bis 27 Gew.-^. Dieser Stärkebestandteil stellt den Hauptteil der Schlichte dar und verleiht den geschlichteten Glasfasern die Fähigkeit zur Bildung gleichmäßig aufgebauter Stränge, wodurch die Entstehung von Faserflaum auf den Bearbeitungsmaschinen, der zu einem Brechen des Strangs führen kann, verhindert wird. Der Bestandteil mit dem geringen Amylosegehalt, der eine viskose Beschaffenheit hat, trägt ferner mit dazu bei, daß die fertige Schlichte nicht wandert. Er ist in einer Menge von 45 bis 55 Gew.-^ des Gemische (bezogen auf den Gesamtstärkegehalt) und vorzugsweise von etwa 50 Gew. -£ darin vorhanden.

Der vorstehend gebrauchte. Ausdruck ^HStärkegemisch*⁴ bezieht sich darauf, daß eine Reihe verschiedener Stärkearten mit jeweils unterschiedlichem Amylosegehalt für die Bereitung der Schlichte verwendet wird und schließt nicht die Möglichkeit chemischer Reaktionen der Stärkemoleküle dar einseinen Stärkebestandteile untereinander aus. Tatsächlich können gewisse chemische Bindungen zwischen den Molekülen der Stärken mit dem hohen Amylosegehalt und

denjenigen von Stärken mit geringem Amylosegehalt vor -

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liegen und Stärkegemische, die intermolekulare Bin -düngen zwischen den Stärkebestandteilen aufweisen, fallen ebenfalle in den Rahmen der vorliegenden Erfindung.

Peiner fallen in den Rahmen aer vorliegenden Erfindung solche Stärkegemische, bei denen der Bestandteil mit dem niedrigen und der mit dem hohen Amylosegehalt schwach vernetzt sind, so daß ein schwach vernetztes, jedoch dreidimensional aufgebautes Stärke -netzwerk vorliegt, das in Wasser löslich oder disper -gierbar ist.

Man kann die einzelnen Stärkebestand teile beispielsweise durch mechanisches Mischen in "trockenem" Zustand mischen und das Gemisch dann in Wasser geben und kochen. Man kann aber auch die Stärken trocken in einen zum Teil mit Wasser beschickten Mischbehälter geben, darin durchmischen und dann kochen; oder man vermischt die einzelnen Stärken gesondert mit Wasser, vermengt dann die beiden Gemenge miteinander unter Bildung einer wässrigen Gesamt dispersion und kocht diese schließlich. Ferner können die einzelnen Stärkebestandteile auch einzeln mit Wasser gemischt, gesondert gekocht und dann miteinander vermischt werden. Ld.e vorstehenden Stärkegemische sind, nachdem sie unter Zugabe anderer Stoffe, vie Gleitmitteln, Fungiziden und verschiedenen Weichmaohern und Kondi ti oni ermitteln zu wässrigem System verarbeitet wurden, sehr gut als wässrige Schlichten zum Aufbringen auf Stränge aus Glasfasern «fL'hrend deren Bildung geeignet, um ihnen Eigenschaft or *vjt ν ^rI ihen, die das Wandern der '.'^hlieht· verhindern \izsä ei»¹© her-

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vorragend gute Abriebfestigkeit der Stränge ergeben. Es wurde ferner festgestellt, daß durch Aufbringung der wässrigen Schlichten, die Gemische aus Amylose und Stärke in aen oben angegebenen Mengenverhältnissen enthalten, die unerwünschte "Schuppenbildung", das "Ausbrechen" und das "Abblättern" des Bindemittels praktisch beseitigt wurden. Ferner erlaubt die vorliegende Erfindung die gleichmäßige Aufbringung der wässrigen Schlichte unter Erreichung eines guten Durchlaufe hierbei, d.h. die Schlichte kann leicht auf die Glasfasern aufgebracht werden, ohne daß sich die Bearbeitungsanlagen verstopfen oder sonstige Störungen auftreten. Da die Schlichte nicht wandert, kann sie auch später leicht und gleich -mäßig von den Glasfasern (nach Abschluß der Bearbeitung, s.B. nachdem die Stränge zu einem Gewebe verarbeitet wurden) durch das Wegbrennen entfernt werden, ohne daß häßliche gelbe oder braune Streifen bleiben, die unter -schiedliche Lichtreflexe in dem gewebten Glasgewebe ergeben. Durch Verwendung der Schlichte nach der Erfindung kann man also den Anfall an Ausschuß durch Vermeidung der genannten Fehler, die etwa durch ungleichmäßige Schlichteaufbringung. Wanderung der Schlichte, Entstehung unterschiedlicher Lichtreflexe usw. bedingt sind, wesentlich verringern.

Herstellung der wässrigen Schlichtedispersion.

Die wässrigen Schlichtedispersionen, die nach vorliegender Erfindung als nichtwandernde abriebfeste Stärkeschlichten für Glasfaserstränge dienen, stellt man «weckmäßig in folgender Weise her; die einseinen Stärkebestandteile, nämlich die einen mit hohem und die anderen mit niedrigem Amyloeegehalt gibt man unter Ruhren

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in Waeeer, das sich In einem Mischbehälter befindet und zwar vorzugsweise zuerst die Stärke mit dem hohen Amylosegehalt und dann die mit dem niedrigen. Das Rühren setzt man solange fort, bis praktisch all· Stärkeklumpen zerteilt sind. Dann gibt man mehr Wasser in den Mischbehälter, bis eine wässrige Dispersion mit dem gewünschten Stärkegehalt vorliegt und erwärmt diese Dispersion dann solange auf etwa 85 bis 130 C , vorzugsweise auf etwa 92 bis 110⁰C, z.B. durch Kochen in einem Druckgefäß, das beispielsweise mit einer Düse, einer Eintragvorrichtung (anger) oder einem Einsatz versehen ist, unter etwa 0,35 bis 2,8 kg/on* überdruck, daß sich ein wässriges System (Kleister) bildet, wofür z.B. eine Kochzeit von etwa 1,1 bis 2,2 Min. je kg Stärke erforderlich ist.

Der vorstehend gebrauchte Ausdruck "wässriges System·* bezieht sich allgemein auf wässrige Lösungen, wässrige Dispersionen sowie auf Kombinationen beider Systeme, da es für die vorliegende Erfindung unwesent -lieh ist, ob die Stärke in Lösung oder in Suspension oder In beiden Formen nebeneinander vorliegt.

Zu der beim Kochen erhaltenen Dispersion kann man einen filmbildenden Zusatz mit Weichmachereigen -schäften (plasticizing properties) zugeben, z.B. Polyvinylalkohol oder Polyäthylenglykol mit einem unge -fähren Molekulargewicht von etwa 300. Dann setzt man einen TextilWeichmacher (textile softening material) zu, der vorher in Wasser dispergiert wurde und rührt das erhaltene wässrige System. Schließlich fügt man noch ein Netzmittel, z.B. ein Ithylenoxydderivat eines

L·'^l J~j Oi tiV^iΓ.,—.L.

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Sorbiteeters zu einem Schmalzöl (processing oil), z.B. einem hydrierten Pflanzenöl und emulgiert dieses Gemisch mit heißem Wasser (etwa 60 bis 85°C warm). Eine kleine Menge der wässrigen Stärke dispersion kann man in diese Emulsion einarbeiten, bevor man sie zu der Hauptmenge der wässrigen Schlichte zugibt. Dann fUgt man die aus dem Netzmittel und dem Öl bestehende Bnulsion zu dem Hauptgemisch mit der Stärke und setzt φ

schließlich soviel weiteres Wasser zu, daß die wässrige Schlichtedispersion die gewünschte Konsistenz erhält. Wird daneben noch ein Fungizid oder ein Bakterizid zugegeben, z.B. eine organische quaternäre Metallverbindung, dann fügt man es gewöhnlich einige Zeit nach Zugabe der Stärkebeetandteile und vor Zugabe der Bnulsion aus dem Netzmittel und dem Öl zu. Man nimmt diese Mittel allgemein in ausreichenden Mengen, um einen Befall der Sohlichte durch Schimmelpilze oder Bakterien mit Sicherheit zu verhindern.

Die so erhaltene wässrige Sohlichte wird auf einen pH-Wert von 4 bis 6 eingestellt. Öle wässrige DLsper- A

sion hat eine Viskosität von etwa 1 bis 40 Gentipoiaen bei 20⁰G und einen Stärkegehalt von etwa 3*0 bis 8,0 Gewichtsprozent, bezogen auf ihre Gesamtmenge. Statt den Stärkebeetandteil mit den hohen und den alt de« niedrigen Amylosegehalt «ie oben angegeben, gemeinsam zu kochen, kann man auch jeden dieser Beatandteile einzeln alt Wasser mischen und gesondert erwärmen, indem man etna die einzelnen Stärkebestandteile alt Wasser bei ausreichenden Temperaturen und genügend lang· kocht, um sie glatt in das wässrige System einzuarbeiten. Beide Dispersionen können dann aiteinander veraisoht und die restlichen Bestandteile der Schlicht· «ie oben angegeben,

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zugegeben werden.

Die wässrige Schlichte nach der Erfindung bringt man dann auf die Glasfaserstränge während deren Her -stellung auf. Obgleich zwar die geschlichteten Stränge während ihrer Anfertigung etwas antrocKnen, werden sie doch noch "konditioniert" (d.h. etwa 20 Stunden lang bei etwa 75°C getrocknet), um ihren durchschnittlichen Feuchtigkeitsgehalt beim Aufwickeln vor dem Zwirnen von etwa 9 auf etwa 6 bis 7 % zu vermindern. Der Feststoffgehalt der achlichte, der sich auf dem Strang befindet, (Gehalt an Bindemittel) kann zwischen etwa 0,7 und etwa 2,0 Gew.# und vorzugsweise etwa 1,2 und etwa 1,7 Gew.-^ liegen. Einer der besonderen Vorteile der vorliegenden Erfindung liegt in der Tatsache, daß schon die Aufbringung kleinerer Mengen der Schlichtefest -stoffe auf die Glasfasern genügt, um darauf als Stärke-Bindemittel zu wirken, nämlich die Glasfasern in dem Strange solange zusammenzuhalten, bis die Bearbeitung der Stränge abgeschlossen ist. Bei den bisherigen stärkehaltigen Schlichten waren gewöhnlich Festetoffzu -Sätze von 1,7 bis 2,5 Jl auf den Glasfasern erforderlich (Zugabe, bezogen auf das Trockengewicht) , um eine entsprechende Filmfestigkeit und Filmbindung xu erzielen. Nach vorliegender Erfindung dagegen erreicht man das -selbe mit Festetoffzusätzen von 1,2 bis 1,7 ^, so daß später die Schlichtefeststoffe durch Verflüchtigung während der nachfolgenden Wärmebehandlung, nämlich durch " Koronisation" oder Wegbrennen, leichter entfernt werden können. Die Feststoffe können zwar auch in größeren Mengen als 1,7 % aufgebracht werden, jedoch erhält man dadurch keine günstigeren Ergebnisse und es entstehen vielmehr nur Schwierigkeiten bei der ^irsrf si^bti, ^g.

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Ferner sind die neuen Schlichtemischungen für Glasfasern an eich leichter zu entfernen» nicht nur veil der Prozentgehalt der wegzubrennenden Feststoffe, bezogen auf das Gesamt-Textilgewicht, niedriger ist, sondern auch wegen der Art der verbrennbaren organischen Stoffe, da eine "Koronisation ^M bei den vorliegenden Schlichten weniger schwer zu erreichen ist als bei den bisherigen Schlichten.

Die Fähigkeit der Schlichten nach der Erfindung, den Glasfasern die gewünschte Bindung und sonstigen Fabrikationaeigenschaften durch Imprägnierung mit einer geringeren prozentualen Feststoffmenge zu verleihen, ist von großer praktischer Bedeutung. Schon weil die Menge der erforderlichen Schlichtemenge geringer ist, ist die spätere Beseitigung der Schlichtefeststoffe leichter, da weniger davon weggebrannt werden muß. Außerdem kann man in den "Koronisatlonseinrichtungen" in einem gegebenen Zeitraum eine größere Gewebemenge behandeln, so daß deren Leistung höher ist.

Aufbringen der wässrigen Schlichtedispersion.

BLe neuen wässrigen Schlichten bringt man auf die Glasfasern während deren Herstellung auf, wobei die Schlichtedispersion etwa 45 bis 53°, vorzugsweise etwa A9°C. warm gehalten wird. Dies 1st notwendig, um alle Bestandteile der Schlichte, insbesondere das hydrierte Pflanzenöl, in der Dispersion gleichmäßig verteilt zu halten. läßt man hingegen die Schlichte abkühlen, beispielsweise auf Zimmertemperatur und längere Zeit stehen, bo neigen manche ihrer Bestandteile dazu, sich abzuscheiden.

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Das Verfahren zum Aufbringen der Schlichte auf die Stränge und die Untersuchung der Schlichtemenge, die sich nach der Herstellung und Konditionierung der Strände auf ihnen befindet, soll nachstehend noch an Hand der Zeichnungen näher erläutert werden.

Fig. 1 ist eine schematische Darstellung, die die Herstellung eines aus endlosen Fasern bestehenden kontinuierlichen Glasfaserstrangs erläutert.

Fig. 2 ist ein Diagramm, das die Verbesserungen zeigt, die durch die vorliegende Erfindung gegenüber dem bisherigen stand der Technik mit Bezug auf die Wanderung der Schlichte erreichbar sind.

In Fife-. 1 ist ein Glasschmelzofen oder ein Vorherd gezeigt, in dem sich eine flüssige Glasschmelze 15 in einer elektrisch beheizten Düsenbuchse 12 aus einer Platinlegierune am Boden der Buchse befindet. Die Buchse hat eine Anzahl von Düsen im Boden in Form von Spitzen 11, durch die das geschmolzene Glas sickert und als umgekehrte Kegel von den unteren Enden der Spitzen 11 herabhängt. Die Spitzen sind gewöhnlich in Reihen, z.B. in vier bis zwanzig Reihen, angeordnet, wobei eine große Anzahl von Spitzen in jeder Reihe vorgesehen sind, so daß aie Gesamtzahl der Spitzen etwa 200 bis 400 betragen oder auch höher liegen kann.

Die Glasfasern 10 werden aus den Glaskegelr. 15 mit sehr hoher Geschwindigkeit, d.h. von etwa 1500 bis 6000 m/Min, abgezogen und auf eine sich schnell drehende Hülse (Spulenkern) 26 gewickelt, wobei sich die Glas -

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fasern su Strängen gruppieren, wenn sie über die Führung 24 laufen, bevor sie auf die Hülse 26 aufgewickelt werden. Während der Strang auf der Hülse 26 aufge -wickelt wird, bewegt ihn eine (nicht gezeigte) Traverse schnell in Querrichtung hin und her. Dabei wird die Schlichte auf die einzelnen Fasern des Strange aufge -bracht, bevor diese über die Führung laufen. Die Schlichte gelangt in eine Schale 28, in der eine sich drehende Rolle oder ein umlaufendes endloses Band so angebracht ist, daß diese Mittel in ein Bad 20 aus der in dem Behälter befindlichen Schlichte eintauchen. Die Schlichte-DLspersion wird von der Rolle oder dem Band auf die Fasern übertragen, wenn diese über die Oberfläche der Waise oder des Bandes laufen. Sine gut geeignete Aufbringevorrichtung für die Schlichte wird in der amerikanischen Patentschrift 2 873 718 gezeigt. Die Schlichte nach der Erfindung läßt sich leicht auf den Strang während seiner Herstellung aufbringen; die Herstellung des Strangs geht dabei glatt vonstatten. Jeweils nach Herstellung eines Wickelkörpers, der s.B. 1,3 bis 3,6 kg schwer ist und Stränge mit 150 Fasern hat (204 Fasern haben einen solchen Durchmesser, daß jedes kg des Strangs insgesamt 30200 m Fasern enthält), werden die Hülse und der Wickelkörper von der Aufwickelvorrichtung abgenommen; das Ende des Strangs befindet sich auf dem Garnkörper.

Den Wickelkörper, der etwa 9 Gew.-* Feuchtigkeit enthält, läßt man dann in einer 24 bis 29°C warmen Atmosphäre mit 45 bis 55* relativer Feuchtigkeit etwa 21 Stunden lang liegen, um ihn bis su einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 5 bis 7 Gew.-* trocknen su lassen. Dann wickelt man den Strang von dem Wickelkörper ab und swirnt zu Garn auf üblichen Maschinen, wobei, nur wenige Fasern reißen. Des Garn wird als Kette verwendet oder auf Webspulen ge-

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wickelt und eignet sich gut zum rfeben, wobei ebenfalls nur sehr wenige Fasern reißen. Das so erzeugte Gewebe ergibt bei der anschließenden Wärmebehandlung gut· Fertigerzeugnisse.

In Fig. 2 zeigt das Diagramm einen Vergleich zwischen dem Feststoff gehalt eines Stranges« der mit einer Schlichte nach vorliegender Erfindung imprägniert ist und als Garnwickel vorliegt, und dem eines Stranges» der nach der bisherigen Technik mit Schlichte behandelt ist. Die Ordinate gibt den Feststoffgehalt der auf dem Strang befindlichen Schlichte in beiden Fällen an, nachdem dieser Strang 24 Stunden bei einer relativen Feuchtigkeit von 45 bis 55 # und bei 24 bis 30° C konditioniert worden war, und die Abszisse gibt die Längen des Stranges in Metern von außen nach innen an, wenn man ihn von dem Wickelkörper aorollt. Die gestrichelten Linien stellen die Wanderungskurve dar, die als Durchschnitt von 30 bis 50 Wickelkörpern ermittelt wurde und die die durchschnittliche Feststoffmenge einer Üblichen aus dextrinisierter Maisstärke und Pflanzenöl bestehenden Schlichte bedeutet. Die ausgezogene Linie ist die Wanderungskurve, die als Durchschnitt von 30 bis 50 Hülsen ermittelt wurde. Sie gibt die durchschnittlichen Feststoffmengen wieder, die bei Verwendung von Schlichtedispersionen nach der Erfindung, wie in Beispiel 4 erläutert, an verschiedenen Stellen des Strangs auf dem Wickelkörper nach anschließender Konditionierung festgestellt wurden.

Aus dem Diagramm ist erkennbar, daß bei Verwendung der Schlichte nach der Erfindung die Schlichte praktisch nicht in dem Strang wandert; wohl aber ist die Wanderung

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recht erheblich, wenn eine übliche aus dextrinisierter Maisstärke bestehende Schlichte benutzt wird und von dem imprägnierten Strang mehr als etwa 3600 m auf einen Wickel gebracht werden. Es ist auch festzustellen, daß man schon bei Verwendung weit kleinerer Mengen des amyloaehaltigen Stärkederivats nach der Erfindung eine ausreichende Schlichte- und Bindewirkung auf die Stränge erzielt, als wenn man eine Stärkeschlichte üblicher Art benutzt. Als Folge der gleichmäßigeren Verteilung der Schlichtefeststoffe auf den Strängen bei Verwendung des amylosehaltigen Stärkegemischeβ nach der Erfindung, sind die Spannungen in dem strang während der verschiedenen Bearbeitungsstufen einschließlich des Auf- und Abwickeins, die notwendig sind, um aus dem Strang Garne und Gewebe zu erzeugen, viel geringer. Während dieser verschiedenen Bearbeitungsstufen läßt sich der Strang (oder das Garn) gut behandeln und dabei brechen nur wenige Pasern. Das mit der oben beschriebenen Schlichte behandelte Garn ist außerordentlich geeignet für die Herstellung von Geweben durch Aufbauschen mit Luftdusen der in der obengenannten Patentschrift beschriebenen Art. Die gleich -mäßige Schlichteverteilung auf dem Garn schafft gleich -mäßige Bedingungen für die Gewebebildung und ermöglicht die Herstellung eines sehr brauchbaren Garns für das Weben. Während des Webens verliert das Garn keine Schlichte, wie bei den bisher gebräuchlichen, aus dextrinisierter Maisstärke und Pflanzenöl aufgebauten Schlichten. Gewebe, die aus mit der neuen Schlichte gezwirnten Garnen hergestellt wurden, zeigen auch nicht nach der Wärmebehandlung die anderen oben beschriebenen Mängel, die auf eine Wanderung der Schlichte innerhalb des Strangwickels zurückzuführen sind.

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Sie Erfindung wird nun no Λ weiter an Hand der nachfolgenden Beispiele erläutert, bei denen eich alle Prorentsätze und Teile, sofern nichts anderes angegeben ist, auf Gewichte beziehen.

Beispiel It Beetandteile Menge

"Amylon spezial 55 '· (fraktionierte natürliche Kartoffelstärke mit 55 Gew.-# Amyl ο segehalt) 136 kg

" National HFa " (mit Phoaphoroxychlorid

vernetzte Maisstärke mit 27 Gew.-4» Amylose-

gehalt) 136 kg

" Pureco Öl " (hydriertes Baumwollsamenöl) 61 kg

"Tween 81 " (Äthylenoxydderivat eines Sor-

bitesters) 14 kg

¹¹ Cation X " (Alkylimidazolin-Reaktionspro-

dukt aus Tetraäthylenpentamin und Stearin -

säure) 27 kg

" Carbowax 300 " (Polyäthylenglykol mit

einem Molekulargewicht von etwa 300) 33 kg

¹¹ Igepal CA-630 " (Oetylphenoxypoly-(äthylen- ■*

oxyT-äthanol als Netzmittel) 2100 ear

^MC-Sn-6 " (organisches Zinnbakterizid) 54

Wasser zur Auffüllung auf

ein Gesamtvolumen von 515O Ltr.

FAP: CR'GIMAL

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Kaitea entionisiertes Wasser gibt man in einen Mischbehälter und zwar in einer Menge von 10.45 l/kg Stärke und fügt dann die beiden Stärkebestandteile unter kräftigem Rühren bis zur Zerteilung aller Klumpen zu und zwar "Amylon Special 55 " zuerst, wobei jeweils so lange gerührt wird, bis praktisch alle Klumpen zerteilt sind. Darauf gibt man noch 152 1 Wasser in den Mischbehälter, um die Konzentration der wässrigen Dia- ^

persion einzustellen und kocht diese dann bei 92 bis ^

96°C in einem mit einer Dampfdüse versehenen Kocher so lange, bis alle Stärke gründlich in das wässrige System eingearbeitet ist. Darauf gibt man das "Carbowax 300 " zu der gekochten Dispersion, rührt das "Cation X " (einen Textilweichmacher), das vorher mit 38 bis 76 1 etwa 77 bis 82°C warmem Wasser vermischt worden war, hinein und rührt das Gemisch gut durch. Währenddessen gibt man das "Tween 81 " zu des " Pureco Öl " und verrührt beides in einem Bppenbach-Mischer, den man anschließend noch etwa 20 bis 95 1 heißes Wasser zugibt, wobei man den Mischer auf 60 bis 82 hält. DLe aus

¹¹ Tween 81 " und ⁿ Pureco Öl " bestehende Bnulsion Jk

fügt man nun zu dem Hauptgemisch und arbeitet das Ganze bei 50° etwa 30 Minuten gut durch. Dann wird die restliche Wassermenge zugegeben, um das Volumen auf 5150 1 zu bringen.

Diese wässrige Schlichte bringt man auf die Glasfasern auf, wenn dies· zu einen Strang zusammengefaßt werden und wickelt die geschlichteten Stränge auf eine Hülse. Den Wickelkörper läßt man zur Konditionierung 20 Stunden lang bei 27⁰C und 45 bis 65 % relativer Feuchtigkeit stehen.

Die alt der beschriebenen Schlichte behandelten Glasfaserat ränge, die 1,6 Gew. -0L Schlichte (bezogen

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auf das trockene Fasergut) enthielten, zeigten praktisch keine Wanderung und natten eine gute Abriebfestigkeit.

Beispiel 2; Bestandteile Menge

61	kg
14	kg
27	kg
33	kg
2100	cnr
54	car
ausreichend bis auf ein Volumen von 5150 1

·■ National 77-1230 " (ein mechanisches Gemisch im Verhältnis von 50:50 aus einer mit Phosphoroxychlorid vernetzten Mais -stärke, die 27 # Amylose und "Arnylon Special 55 ^H enthielt) 272 kg

¹¹ Pureco Öl ·' " Tween Θ1 " ¹¹ Cation X ·· " Carbowax }UQ " ·· Igepal CA-630 " " C - Sn - 6 ·■ Wasser

Daβ Verfahren des Beispiels 1 wird mit der Abweichung wiederholt, dad ^MNational-77-1238 ", ein mechanisches Gemisch aus einem Stärkebestandteil mit hohem und einem mit niedrigem Amylosegehalt, anstelle der nichtgemischten jeweiligen Stärkebestandteile des Beispiels 1 benutzt wurde. Die wässrige Schlichtedisper -si on hatte einen Feste tof fgehal t von 6,5 Gew.-Jt. Das damit geschlichtet· Glasfasergarn hatte einen Binde -mit teigehalt von 1,4 Gew.-^ und war gut zu verarbeiten. QLe geschlichteten Glaafaserstränge zeigten praktisch keine Wanderung der Schlichte. Mt der Schlichte erhielt

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man ausgezeichnete Ergebnisse, als später das damit hergestellte Garn zu Versuchszwecken als Kette ver -webt wurde, lias Oarn zeigte ferner ausgezeichnete Eigenschaften beim Umspulen, Weben und der Fertig - behandlung. £8 erwies sich ferner als ausgezeichnet verträglich mit anderen Schlichten (z.B. Kettenschlichten).

Beispiel 3: Bestandteile Men^e

" Amylomaize " (Hybridmalsstärke mit

55 Gew.-*» Amylose&ehalt) 150 kg

" National HPS^M " Pureco Cl " " Tween 81 " "Cation X " "Carbowax 300 " ¹¹ Igepal CA-630 " ¹¹ C-Sn-6" Wasser

Das Verfahren des Beispiele 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, daß 55 Gew.-^t des Stärkegemisens aus dem Hybridstärke-Bestandteil mit hohem Amylose -gehalt, nämlich "Amylomaize ", bestanden. Diese Schlichtedispersion hatte einen Peststoffgehalt von 6,5 Gew.-4t und das damit geschlichtete Fasergut enthielt 1,6 Gew.-^ Bindemittel (bezogen auf das Trockengewicht). Es zeigte nur eine geringfügige Wanderung

	123	kg
	61	kg
	14	kg
	27	kg
	33	kg
	2100	car
	54	cm3
zur ein 5150	Auffüllung auf Volumen von 1

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dee Bindemittels. Die wässrige Schlichtedispersion war auegezeichnet verarbeitbar und die geschlichteten Glasiaserstränge hatten eine gute Abriebfestigkeit.

Beispiel 4: Bestandteile Menge

"Amylomaize " ·· National HFü " "tureco öl " ¹¹ Tween 81 " " Cation. X ·· " Caroowax 300 " " Igepal CÄ-630 " " C-Sn-6 " Wasser

	123	kg
	136	kg
	61	kg
	14	kg
	27	kg
	33 2100	cnr
	54	cnr
zum ein 5150	Auffüllen auf Volumen von 1

Das Verfanren des Beispiels 1 wurde mit der Abweichung wiederholt, daß das ötärkegemisch aus 45 Gew.-^ des Stärkebeet'indteils mit dem hohen und 55 Gew.-^ desjenigen mit dem niedrigen Amylosegehalt bestand. Glasfasergarn, das mit diesem Gemisch geschlichtet worden war, hatte einen Peststoffgehalt von 6 Gew.-#> und enthielt 1,6 Gew.-# Bindemittel (bezogen auf trockenen Zustand), ließ sich jedoch gut verarbeiten. Die damit geschlichteten Glasfaserstränge zeigten nur eine geringfügige Wanderung der Schlichte und eine gute Abrieb festigkeit.

Bei verschiedenen Versuchen wurden unterschied-

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liehe Mengen der verschiedenen Bestandteile der Sehlichte angewandt. Im allgemeinen macht darin Was?er etwa 91 bis 96 Gew.^t aus. Die vorstehend beschriebene amylosehaltige ötärkemisehung ist allgemein in einer Menge von etwa 3 bis etwa θ Gew.-^ der Schlichtedispersion zugegen. Das Gleitmittel macht etwa 25 bis 70 Gew.-^, vorzugsweise etwa Ab Gew.-^t aus, bezogen auf das amylosehaltige Stärkegemisch. Verschiedene Textilweichmacher, die dem " Cation X ·· entsprechen, können in der Schlichte in Mengen vorliegen, die auereichen, um den ge -schlichteten btrang geschmeidig zu machen, beispielsweise zwischen 4 und 15 und vorzugsweise zu etwa IU Gew.-^t, bezogen auf die amylosehaltigen Stärkederivate. Geeignete Textilweichmacher sind Alkylimidazolinderivate, wie sie beispielsweise in den amerikanischen Patent -achriften 2 200 815, 2 267 965. 2 268 273 und 2 355 837 beschrieben werden.

" Cation X ^H ist ein Beispiel für ein solches Kittel, bei dem das Alkylimidazolinderivat das Reaktionsprodukt aus Stearinsäure, Tetraäthylenpentamin und Essigsäure ist. Mit Säure löslich gemachte, in Wasser dlepergierbare Stearineäureamide und wasserfreie, mit Säure löslich gemachte, in Wasser dispergierbare, niedemolare Fettsäureamide sowie wasserfreie, mit Säure löslich gemachte, mehrfach ungesättigte niedermolare Fettsäureamide können gleichfalls als Weichmacher dienen. Einige dieser Weichmacher dienen auch als Netz -mittel, z.B. Dialkylimidazolinderivate.

Auch nichtionische Netzmittel sind verwendbar. Sie sind nicht so oberflächenaktiv wie kationische Netzmittel und werden deshalb in größeren Mengen züge-

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geben, um die gleiche Netzwirkung zu erreichen. Beispiele von geeigneten nichtionischen Netzmittelη sind Polyalkylenderivate von fistern, Fettsäuren, Fettalkoholen, Fettsäureamiden, Alkylphenyläthern, z.B. Igepal CA-63Ü und anuere Derivate. Die Alkylphenyläther stellen die bevorzugte Gruppe solcher Netzmittel dar.

Auch verschiedene andere nichtionische Netzmittel kann man in entsprechenden Mengen für die Schlichte verwenden, um eine entsprechende Benetzung der Glas Oberflächen durch die Schlichtebestandteile zu er möglichen, wobei die geeigneten Mengen zwischen 15 und 30 Gew.-^, vorzugsweise bei etwa 22 Gew.-^L an dem Netzmittel, bezogen auf das Gewicht des Gleitmittels, liegen. Das Mittel " Tween öl " gibt man im alIge meinen in so großen flennen zu, daß eine vollständige Bnulgierung der ütärkebestandteile erreicht wird.

Geeignete kationische Mittel sind das Cetyl- oder Stearylmoncamin-hydrochlorid oder -acetat, Dodecyl amin, Hexadecylamin und sekundäre und tertiäre Derivate davon, z.B. Dodecylmethylamin und seine Salze. Quaternäre Ammoniumverbindungen, wie Trimethyletearyl- oder -cetylammonium-bromide und -chloride und allgemein alle Aminoverbindungen, die in wässrigen Systemen dissoziiert sind und dabei einen positiven Rest mit einer Gruppe von mehr al3 iü, vorzugsweise 12 oder mehr Kohlenstoffatomen ergeben, sind brauchbar. Diese Mittel sind kationische aktive Netzmittel.

Auch Fungizide, z.B. organische quaternäre Metallverbindungen, beispielsweise C-Sn-6(Tributylzinnoxyd), können in ausreichender Menge zugefügt werden, üb den

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Befall der amylosehaltigen stärkederivate durch Schimmelpilze zu verhindern. Wirksame hengen des Fungizids liefen bei etwa 5 cm auf 1 hl aer Schlichte.

Man nimmt an, dad ^M Carbowax 300 " in den Dispersionen als Weichmacher für das amylosehaltige Stärkerem! sch dient. Der Polyäthylenglykol ist vorzugsweise in Mengen von etwa 5 bis etwa 20 Gew.-^4 des amylose -haltigen Stärkegemische zugeben und Menten von etwa 12 Gew.-flt sind besonders zu bevorzugen. Ks wurde gefunden, daß der Polyäthylenglykol in der Schlichte des -halb von besonderem Wert ist, um das Finden der Strangenden zu erleichtern und die Stränge weniger brüchig zu machen. Außerdem ist anzunehmen, daß der Poly -äthylen^lykol den geschlichteten Strängen sogar Spannung verleiht.

Gegebenenfalls k:inn man den Polyäthylenglykol der Schlichte auch in Verbindung mit einem wasserlös -liehen Polyvinylalkohol zusetzen. Dies ist oft wün -sehenswert wegen der verbesserten Schlichteiestigkeiten, die Schlichten von dieser Zusammensetzung den Textilien verleihen können. Das Verhältnis von Polyvinylalkohol zu dem Polyäthylenglykol liegt, falls beide nebeneinander vorhanden sind, etwa zwischen 1 : 1 und 2 : 1 und die Gesamtmenge davon in der Schlichte liegt bei etwa 0,1 bis etwa 0,2 Gew.-^, bezogen auf die amylosehaltigen Stärkebestand teile.

Anstelle des niedermolaren Polyäthylenglykols kann man auch Glycerin in ähnlichen Gewichtsanteilen verwenden, entweder allein oder in Mischung mit PoIy-

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vinylalkohol. PUr die β-eieten Zweck« let jedoch die Verwendung von Polyäthylenglykol zu bevorzugen, da er weniger hygroekopiech ist als Glycerin.

Der Gesa»tfeetstoffgehalt der Schlichte kann «wischen etwa 4 und β Gew.-* liegen. Der Feetetoffgehalt sollte aber je nach den besonderen Verarbeitungebe -dingungen eingestellt werden. Im allgemeinen liegt er zwischen 5 und 7 und vorzugsweise zwischen, 6,3 und 6,7 Gew.-*. Unter "Peststoffgehalt" werden alle die -jenigen Feststoffe verstanden, die nach dem Eintrocknen der Schlichte bei 105°C bis zur Gewi oht skons tanz übrig bleiben.

QRlGlHAL

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Claims (1)

1. U94893

   Patentansprüche:

   1. Nichtwandernae wässrige achlichtedispersion für Glasfasern, bestehend aus Wasser, einem Gleit -mittel* eine« Textilweichmacher und einem stärkege -misch, dadurch gekennzeichnet, daß das btärkegemisch et wa ·■ =.--·..·...... · ·· . ■ ■■.-.,■-

   a) 45 bis 55 Öe·.-* ein·· Stärkebestani teils mit einem hohen Amyloeegehait von etwa 50 bis 60 Gew.-4

   b) 45 bit 55 Gew.-^ eines

   ätärkebestandteils mit niedrlfern Amyloeege -halt von etwa 20 bis 30 Qew.-* enthalt·

   wobei die wäeerige Schllchtedie^eraion bei 20° eine VIakoeitat von etwa 1 bis etwa 60 Centipoiaen hat.

   2· Schlichtediepereion nach Anapruoh 1, dadurch gekenn*βlehnet, da8 der Stärkebeatandteil alt de» hohen Amyloeegehait aus einer Hybridealsetärke mit eiaem Amyloeegehait von etwa. 55 Gew.Ht besteht.

   3. Schlichtedispersion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stärkebestandteil mit dem hohen Amyloaegehalt aus einer fraktionierten Kartoffelstärke mit einem Amylosegehalt von etwa 55 Gew.-^t besteht.

   4. Schlichtedispersion nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stärkebestandteil mit dem nied-

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   rl gen AJCyI osegehait aus einer vernetzten Maiestärke mit einem Amylοsegehalt von etwa 27 liew.-^l besteht.

   5. Schlichtedispersion nach einem der obigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dau ihr Gesamtfest -stoff gehalt zwischen etwa 4 und 8 Gew.-4t liegt.

   6. Verfahren zur Herstellung von Glasfasern durch Ziehen alt hoher Geschwindigkeit aus einer flüssigen Glasschmelze, Sammeln der lüden und Verainigen zu eine» Strang, Aufbringen einer wässrigen Schiichtedlsperslon auf die fäden, während sie gewickelt werden, wobei lan die Schlichte während der Aufbringung auf erhöhter tamperatur hält, Aufwickeln des geschlichteten Strange« auf eine sich schnell drehende Hülse und Konditionieren des auf die Hülse ««wickelten Stranges mit de· Ziel, den Feuchtigkeitsgehalt darin auf einen Vert zu ver -«Indern, der zum Verzwirnen de« Strange zu Garn geeignet ist, dadurch gekennzeichnet, deJ man dabei «ins Schlichtedispersioa nach einem der vorstehenden Ansprüche verwendet.

   Für Pittsburgh Plate Glass Company

   /ι

   Rechteanwalt

   EAD CPJGiK-AL

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