DE1494893C - Verfahren zum Schlichten von Glasfasern - Google Patents

Description

Zur Herstellung aus endlosen Fasern bestehender Glasfaserstränge zieht man eine Anzahl von einzelnen Glasfasern aus einer elektrisch beheizten, aus einer Platinlegierung bestehenden Düsenbuchse, die eine flüssige Glasschmelze enthält. Das Glas tritt durch Spitzen aus, die im Boden der Buchse Düsen und an den Enden der Spitzen umgekehrte Glaskegel bilden. Die einzelnen Fasern werden von den Glaskegeln mit hoher Geschwindigkeit, beispielsweise von 1500 bis 6000 m/Min., abgezogen und, nachdem sie über eine Führung gelaufen sind, zu einem Strang zusammengefaßt. Der Strang wird dann auf eine sich schnell drehende Hülse aufgewickelt.

Die Stränge werden bei ihrer Herstellung nicht gezwirnt, und man bringt eine wäßrige Schlichte, die aus einer wäßrigen Dispersion eines Binde- und eines Gleitmittels besteht, z. B. aus dextrinisierter Maisstärke, zusammen mit einem Pflanzenöl auf die einzelnen Fasern auf, bevor man sie zu einem Strang zusammenfaßt und auf die Hülse aufwickelt, um sie so besser aneinander zu binden und den Strang zu einem Ganzen zusammenzuhalten. Den Strang wickelt man dabei etwas schräg auf die Hülse, so daß sich die übereinanderliegenden Windungen etwas winklig überkreuzen und nicht parallel zueinander laufen, wodurch sich später der Strang leichter von der Hülse abnehmen läßt.

Eine Schwierigkeit, die bei dieser Herstellungsweise von aus endlosen Fasern bestehenden'Strängen auftritt, ist das »Wandern« der Schlichte. Das »Wandern« der Schlichte ist eine Erscheinung, die in dem Strang auftritt, nachdem er auf der Hülse aufgewikkelt worden ist. Wie oben bereits gesagt wurde, besteht die bisher für gewöhnlich benutzte Schlichte aus einer wäßrigen Dispersion von dextrinisierter Maisstärke und Pflanzenöl. Der FeststofTgehalt der

ίο Schlichte beträgt etwa 12 Gewichtsprozent, während der Rest aus Wasser besteht. Ein Teil des Wassers muß aus dem Strang wieder entfernt werden, bevor er zur Herstellung von Garn gedreht wird. Dies geschieht durch Trocknen, nachdem der Strang auf die vorzugsweise aus Kunststoff bestehende Hülse aufgewickelt worden ist. Beim Trocknen des geschlichteten Strangs auf der Kunststoffhülse wandert das Wasser aus dem Innern des Wickeikörpers nahe der Hülse nach dem Äußern des Körpers. Wickelt man die Stränge auf Papier- oder Papphülsen, was auch möglich ist, so zieht sich das Wasser sowohl nach innen wie auch nach außen. Bei der Wanderung des Wassers wird auch ein Teil der Stärke und des Öls der Schlichte mitgenommen, so daß der Strang in den äußeren Schichten des aufgewickelten Fasergutes wesentlich mehr Feststoffe als in den tieferen Lagen enthält.

So wird in der französischen Patentschrift 1280505 ein Schlichtemittel beschrieben, das ein amylose- und amylopektinhaltiges Stärkegemisch enthält, wobei man die Stärkefrakticnen aus üblichen Stärkekörnern erhält, die aus einer äußeren Amylopektinhülle bestehen, die etwa 74 bis 80% der Gesamtzusammensetzung ausmacht, und einer inneren, Amylose genannten Substanz, die 20 bis 26% der Gesamtzusammensetzung ausmacht.

Die Verwendung derartiger natürlicher Stärken, deren Zusammensetzung den vorstehend genannten Anteilen an Amylopektin und Amylose entspricht, sind, wie bereits ausgeführt, seit langem bekannt.

Das Mischungsverhältnis von Amylose zu Amylopektin spielt dabei offensichtlich keine Rolle, und es wird entweder nur Amylose oder nur Amylopektin als Stärkebestandteil der darin beschriebenen Schlichte verwendet, wobei nach wie vor das Problem der Schlichtewanderung auftritt.

Diese Wanderung der Schlichte führt zu einer Reihe von weiteren Schwierigkeiten bei der nachfolgenden Weiterbearbeitung des Strangs. Beim Zwirnen, Fachen, Anzetteln, Anscheren, Umspulen und Weben des Glasfasergarns gibt es eine Anzahl von Wickel- und Abwickelvorgängen, wo die auf das Garn ausgeübte Spannung von Bedeutung ist. Die bei diesen Vorgängen auf das Garn ausgeübte Spannung muß verhältnismäßig gleichmäßig sein. Ist sie ungleichmäßig, so neigen, die einzelnen Fäden, aus denen das Garn hergestellt wird, zum Brechen, und man erhält ein faseriges Garn. Faseriges Garn aber führt leicht zu Störungen in den zur Weiterverarbeitung dienenden Vorrichtungen, und das Garn reißt dann leicht. Ungleichmäßige Spannungen, die auf das Garn ausgeübt werden, können aber gerade dadurch hervorgerufen werden, daß der Schlichtegehalt des Garns, verteilt auf seine Länge, ungleich hoch ist.

Darum ist es erwünscht, den Schlichtegehalt des Garns möglichst gleichmäßig über seine Länge verteilt zu halten.

Ein anderes Verarbeitungsgebiet, bei dem ein un-

gleichmäßiger Schlichtegehalt des Garns stört, ist die Herstellung von Geweben daraus. Zu Geweben verarbeitbare Garne sind z. B. solche aus endlosen Fasern bestehende Garne, die durch eine mit Pre(31uft arbeitende Düse aufgebauscht worden sind, wie es z. B. in der USA.-Patentschrift 2 783 609 beschrieben wird. Der Schlichtegehalt des zu dem Gewebe zu verarbeitenden Garns bestimmt den Widerstand,, den das Garn bei der Verarbeitung zu dem Gewebe oder der zum Aufbauschen mit Preßluft dienenden Düse ent-' gegensetzt. Änderungen des Schlichtegehaltes über die Garnlänge hinweg führen zu ganz unterschiedlichen Gewebebildungen. Jede Veränderung des Garns bei der Aufbauschung und der Gewebeerzeugung wird dann später bei dem. Gewebe sichtbar und kann so erheblich sein, daß sie der Grund für die Entstehung von Ausschußware ist.

Eine weitere Schwierigkeit, die auf die Wanderung der Schlichte- zurückzuführen ist, tritt auf, wenn die Gewebe nach dem Weben thermisch nachbehandelt werden. Stränge mit höheren Gehalten an Schlichte- ~·\ feststoffen unterscheiden sich in ihrem Verhalten von J anderen mit niedrigeren Gehalten an SchlichtefeststofTen, wenn der gedrehte Strang, also das Garn, verwebt und das Gewebe anschließend erhitzt wird, um die Schlichte zu beseitigen und den Fasern in dem Gewebe einen besseren Sitz zu geben. Diese Erhitzung dauert etwa 30 bis 40 Sekunden und geht bis zu 650 bis 760° C; sie soll ausreichen, um die Schlichtefeststoffe zu verflüchtigen und sie aus dem Gewebe zu entfernen und die Glasfasern in dem Gewebe so weich zu machen, daß sie in ihrer neuen Lage einen festeren Sitz einnehmen. Diese Vorgänge werden eingehender in der USA.-Patentschrift 2 845 346 beschrieben.

Nach der Wärmebehandlung zeigen sich vorher auf der Außenseite der Spule liegende Strangteile, die ursprünglich einen höheren Gehalt an Schlichtefeststoffen hatten als andere Streifen in dem Gewebe, gegenüber dem übrigen Gewebe unterschiedlich gefärbt. Manchmal zeigt dieses Band einen »Moire«-Effekt. Dadurch entstehen ebenfalls Gewebefehler, die so groß sein können, daß das Gewebe zur Ausschußware λ wird.

Die Ursachen für das unterschiedliche Aussehen des Garns in dem Gewebe sind nicht genau bekannt. Es ist jedoch anzunehmen, daß sie auf eine unvollständige Beseitigung der Schlichte oder auf eine unterschiedliche Anordnung der einzelnen Fasern in dem Garn zurückzuführen sind, die wiederum auf der erhöhten Wirksamkeit der Wärme an den Stellen mit einem höheren Feststoffgehalt von der Schlichte her beruht, wenn das Gewebe zur Entfernung der gesamten Schlichte daraus erhitzt wird. In jedem Fall wurden diese Abweichungen deutlich beobachtet; sie sind der Anlaß für größere Schwierigkeiten bei den Garnherstellern und Webern geworden. Sie traten übrigens auch bei Geweben auf, die aus aus endlosen Fasern bestehenden Glasgarnen gewebt waren.

Wie aus den obigen Angaben über die Fehler bei Glasgeweben, als Folge des »Wanderns« der Schlichte, ersichtlich ist, sind diese Schwierigkeiten sehr bedeutsam, und zu ihrer Behebung hat man drastische Maßnahmen erwogen. Zu diesen Maßnahmen gehört das Abstreifen oder Abschaben des Strangs auf der Außenseite der Wickelkörper, um diejenigen Teile des Strangabschnittes zu entfernen, die einen höheren Schlichtegehalt als der übrige Strang haben. Dies bedeutet aber einen wesentlichen Verlust bei der Strangherstellung und macht ferner eine kostspielige und unerwünschte Zwischenstufe zwischen dem Aufwikkeln und Zwirnen des Strangs erforderlich.

Eine andere Schwierigkeit, die allgemein dann entsteht, wenn man Glasfasern mit üblichen Stärkeschlichten versieht, ist die »Schuppen-« oder »Staubbildung«. Unter »Schuppenbildung« versteht man das Herausfallen von kleinen Teilchen des Bindemittelbestandteils der Schlichte, das durch ein Abblättern

ίο der Schlichte von den Glasfasern verursacht wird, wenn die geschlichteten Glasfasern, etwa geschlichtetes Glasfasergarn, während einer Bearbeitungsstufe, z. B. beim Anscheren der geschlichteten Stränge, über eine Gleitfläche oder eine Kante hinweggleiten.

Die »Schuppenbildung« führt zur Anhäufung von pulverförmiger Schlichte auf der Bearbeitungsvorrichtung, meist auf denjenigen Teilen der Vorrichtung die mit den geschlichteten Fasern in Berührung kommen. .

Die erfindungsgemäß verwendbaren Stärkeschlichten besitzen gute Eigenschaften hinsichtlich der Schuppenbildung, da diese Erscheinung hier während der Bearbeitungsstufen, beispielsweise während des Zwirnens, Strähnens, Anscherens, Webens usw., nur wenig auftritt.

Außerdem zeichnen sich die erfindungsgemäß verwendbaren Stärkeschlichten durch eine ausgezeichnete Gleitfähigkeit und gute Benetzungseigenschaften bei Verwendung als Kettschlichten aus, und sie zeigen fast gar nicht das Abwerfen des Bindemittels und das Brechen der Stränge und Fäden während der weiteren Bearbeitung. ■

Die Erfindung betrifft also ein Verfahren zum Schlichten von Glasfasern, bei dem man ein wäßriges Schlichtemittel auf die Fasern aufbringt, das aus

(1) 3 bis 8 Gewichtsprozent eines amylose-amylopektinhaltigen Stärkegemischs, .

(2) 25 bis 70 Gewichtsprozent eines Gleitmittels, bezogen auf das Gewicht des Stärkegemischs,

(3) 4 bis 15 Gewichtsprozent eines Textilweichmachers, bezogen auf das Gewicht des Stärkegemischs, ' ■

(4) 9 Γ bis 96 Gewichtsprozent Wasser und gegebenenfalls

(5) anderen Bestandteilen, wie sie für die Verwendung bei der Herstellung von Glasfasersträngen an sich bekannt sind, ' ■

besteht, und das bei 20° C eine Viskosität von 1 bis 40 cP hat, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man ein Stärkegemisch verwendet, das

(a) 45 bis 55 Gewichtsprozent eines Stärkebestandteils mit hohem Amylosegehalt von 50 bis 60 Gewichtsprozent und

(b) 45 bis 55 Gewichtsprozent eines wasserabstoßenden Stärkebestandteils mit niedrigem Amylosegehalt von 20 bis 30 Gewichtsprozent enthält.

Die Schlichte kann auch andere Bestandteile enthalten, z. B. ein Fungizid in Gestalt einer organischen quaternären Metallverbindung, z. B. einer Tributylzinnoxid-Animonium-KompIexverbindung, sowie ein Netzmittel. Kleine Mengen von zusätzlichen, filmbildenden Bestandteilen können neben dem erwähnten amylosehaltigen Stärkegemisch ebenfalls zugegen sein, z. B. Gelatine, Polyvinylalkohol usw., um den Strang haltbarer zu machen.

gehalt vorliegen, und Stärkegemische, die intermolc-

Das Stärkegemisch kulare Bindungen zwischen den Stärkebestandteilen

aufweisen, können ebenfalls erfindungsgemäß ver-

Die als Grundlage dienenden amyloselialtigen wendet werden.

Slärkcbestandteile für die Gemische können von einer 5 Ferner können erfindungsgemäß solche Stärkebeliebigen Stärket|iiclle stammen, z. B. aus Mais, gemische verwendet werden, bei denen der Bestand-Weizen, Kartoffeln, Tapioka, Wachsmais, Sago, Reis, teil mit dem niedrigen und der mit dem hohen Hybridstärken usw. Vorzugsweise stammt der Stärke- Amylosegehalt schwach vernetzt sind, so daß ein bestandteil mit dem hohen Amylosegehalt von 50 bis schwach vernetztes, jedoch dreidimensional aufgebau-60 Gewichtsprozent von Kartoffelstärke oder einer io tes Stärkenetzwerk vorliegt, das in Wasser löslich Hybridmaisstärke mit mehr als 50 Gewichtsprozent oder dispcrgierbar ist.

Amylose und der Stärkebestandteil mit dem geringe- Man kann die einzelnen Stärkebestandteile bei-

ren Amylosegehalt, nämlich 20 bis 30 Gewichtspro- spielsweise durch mechanisches Mischen in »trockc-

zcnt, aus Maisstärke. Der Gesamtamylosegehalt des nem« Zustand mischen und das Gemisch dann in

Stärkegemisches kann zwischen 35 und 45 Ge- 15 Wasser geben und kochen. Man kann aber auch die

wichtsprozent, bezogen auf den Gesamtstärkegehalt, Stärken trocken in einem zum Teil mit Wasser be-

liegen. schickten Mischbehälter geben, darin durchmischen

DerStärkebestandtcil mit dem hohen Amylosegehalt und dann kochen; oder man vermischt die einzelnen enthält vorzugsweise 55 Gewichtsprozent Amylose, Stärken gesondert mit Wasser, vermengt dann die während der Rest Amylopectin ist. Der letztere Be- 20 beiden Gemenge miteinander unter Bildung einer standteil dient dazu, diejenigen Eigenschaften hervor- wäßrigen Gesamtdispersion und kocht diese schließzurufen, die das Wandern verhindern, und macht lieh. Ferner können die einzelnen Stärkebestandteile gleichzeitig die geschlichteten Glasfasern besser be- auch einzeln mit Wasser gemischt, gesondert gekocht netzbar, namentlich für das Schlichten von Kettfaden, und dann miteinander vermischt werden. Die vorwobci man diese Schlichten vor dem Abschluß der 25 stehenden Stärkegemische sind, nachdem sie unter Bearbeitungsstufen, z. B. vor dem Weben oder Um- Zugabe anderer Stoffe, wie Gleitmitteln, Fungiziden spulen usw., aufbringt. und verschiedenen Weichmachern und Konditionier-

Dcr Bestandteil mit dem hohen Amylosegehalt mitteln zu wäßrigem System verarbeitet wurden, sehr macht 45 bis 55 Gewichtsprozent (bezogen auf den gut als wäßrige Schlichten zum Aufbringen auf Gcsamtstärkegehalt) des Stärkegemischs aus. Vorzugs- 30 Stränge aus Glasfasern während deren Bildung geweise ist er in einer Menge von 50 Gewichtsprozent eignet, um ihnen Eigenschaften zu verleihen, die das des Stärkegemischs vorhanden. Liegt seine Menge Wandern der Schlichte verhindern und eine hervorwesentlich über 55 Gewichtsprozent, so wird es im- ragend gute Abriebfestigkeit der Stränge ergeben. Es mcr schwieriger, die beiden Stärkebestandteile, ins- wurde ferner festgestellt, daß durch Aufbringung der besondere in wäßrigen Medien, richtig zu vermischen, 35 wäßrigen Schlichten, die Gemische aus Amylose und und die Viskositälseigenschaften werden dadurch un- Stärke in den oben angegebenen Mengenverhältnissen günstig beeinflußt. Außerdem wird das spätere Weg- enthalten, die unerwünschte »Schuppenbildung«, das brennen des Bindemittels schwieriger und teurer. »Ausbrechen« und das »Abblättern« des Bindemittels

Der Stärkebestandteil mit dem niedrigen Amylose- praktisch beseitigt wurden. Ferner erlaubt das erfin-

gchalt ist eine wasserabstoßende Stärke, die Vorzugs- 4° dungsgemäße Verfahren die gleichmäßige Aufbrin-

weise 25 bis 27% Amylose enthält, während der Rest gung der wäßrigen Schlichte unter Erreichung eines

aus Amylopektin besteht. An Stelle von reiner Stärke guten Durchlaufs hierbei, dl h., die Schlichte kann

kann der Bestandteil mit dem niedrigen Amylose- leicht auf die Glasfasern aufgebracht werden, ohne

gehalt vorzugsweise Vernetzungen aufweisen. Vor- daß sich die Bearbeitungsanlagen verstopfen oder

zugsweise ist deshalb dieser Bestandteil eine leicht 45 sonstige Störungen auftreten. Da die Schlichte nicht

vernetzte Maisstärke mit einem Amylosegehalt von wandert, kann sie auch später leicht und gleichmäßig

25 bis 27 Gewichtsprozent und verleiht den geschlich- von den Glasfasern (nach Abschluß der Bearbeitung,

teten Glasfasern die Fähigkeit zur Bildung gleich- z. B. nachdem die Stränge zu einem Gewebe vcrai-

mäßig aufgebauter Stränge, wodurch die Entstehung beitet wurden) durch das Wegbrennen entfernt wer-

von Faserflaum auf den Bearbeitungsmaschinen, der 5° den, ohne daß häßliche gelbe oder braune Streifen

zu einem Brechen des Strangs führen kann, verhin- bleiben, die unterschiedliche Lichtreflexe in dem ge-

dcrt wird. Der Bestandteil mit dem geringen Amylose- webten Glasgewebe ergeben. Durch die erfindungs-

gehalt, der eine viskose Beschaffenheit hat, trägt fer- gemäß verwendbare Schlichte kann man also den

ncr mit dazu bei, daß die fertige Schlichte nicht wan- Anfall an Ausschuß durch Vermeidung der genann-

dert. Er ist in einer Menge von 45 bis 55 Gewichts- 55 ten Fehler, die etwa durch ungleichmäßige Schlichtc-

prozcnt des Gemischs (bezogen auf den Gesamtstärke- aufbringung, Wanderung der Schlichte, Entstehung

gehalt) und vorzugsweise von 50 Gewichtsprozent unterschiedlicher Lichtreflexe usw. bedingt sind,

darin vorhanden. wesentlich verringern.

Der vorstehend gebrauchte Ausdruck »Stärkegemisch« bezieht sich darauf, daß eine Reihe vcr- 60
schiedcnct Stärkearten mit jeweils unterschiedlichem

Amyloscgchalt für die Bereitung der Schlichte ver- Herstellung der wäßrigen Schlichtedispersion
wendet wird, und schließt nicht die Möglichkeit chemischer Reaktionen der Stärkcmolckülc der einzelnen Die wäßrigen Schlichtedispersionen, die als nicht-Stärkebestandteile untereinander aus. Tatsächlich 65 wandernde abriebfeste Stärkeschlichten für Glasfaserkönnen gewisse chemische Bindungen zwischen den stränge dienen, stellt man zweckmäßig in folgender Molekülen der Stärken mit dem hohen Amylosegehalt Weise her: Die einzelnen Stärkebestandteile, nämlich und denjenigen von Stärken mit geringem Amylose- die einen mit hohem und die anderen mit niedrigem

Amylosegehalt, gibt man unter Rühren in Wasser, das sich in einem Mischbehälter befindet, und zwar vorzugsweise zuerst die Stärke mit dem hohen Amylosegehalt und dann die mit dem niedrigen. Das Rühren setzt man so lange fort, bis praktisch alle Stärkeklumpen zerteilt sind. Dann gibt man mehr Wasser in den Mischbehälter, bis eine wäßrige Dispersion mit dem gewünschten Stärkegehalt vorliegt, und erwärmt diese Dispersion dann so lange auf 85 bis 130° C, vorzugsweise auf 92 bis 110° C, z. B. durch Kochen in einem Druckgefäß, das beispielsweise mit einer Düse, einer Eintragvorrichtung oder einem Einsatz versehen ist, unter etwa 0,35 bis 2,8 kg/cm? Überdruck, bis sich ein wäßriges System (Kleister) bildet, wofür z. B. eine Kochzeit von etwa 1,1 bis 2,2 Minuten je kg Stärke erforderlich ist.

Der vorstehend gebrauchte Ausdruck »wäßriges System« bezieht sich allgemein auf wäßrige Lösungen, wäßrige Dispersionen sowie auf Kombinationen beider Systeme, da es für das erfindungsgemäße Verfahren unwesentlich ist, ob die Stärke in Lösung oder ^ in Suspension oder in beiden Formen nebeneinander vorliegt.

Zu der beim Kochen erhaltenen Dispersion kann man einen filmbildenden Zusatz mit Weichmachereigenschaften zugeben, z. B. Polyvinylalkohol oder Polyäthylenglykol mit einem ungefähren Molekulargewicht von etwa 300. Dann setzt man einen Textilweichm acher zu, der vorher in Wasser dispergiert wurde, und rührt das erhaltene wäßrige System. Schließlich fügt man noch ein Netzmittel, z. B. ein Äthylenoxydderivat eines Sorbitesters zu einem Schmälzöl, z. B. einem hydrierten Pflanzenöl, und emulgiert dieses Gemisch mit heißem Wasser (etwa 60 bis 85° C warm). Eine kleine Menge der wäßrigen Stärkedispersion kann man in diese Emulsion einarbeiten, bevor man sie zu der Hauptmenge der wäßrigen Schlichte zugibt. Dann fügt man die aus dem Netzmittel und dem Öl bestehende Emulsion zu dem Hauptgemisch mit der Stärke und setzt schließlich so viel weiteres Wasser zu, daß die wäßrige Schlichtedispersion die gewünschte Konsistenz erhält. Wird daneben noch ein Fungizid oder ein Bakterizid zugegeben, z. B. eine organische quaternäre Metallverbindung, dann fügt man es gewöhnlich einige Zeit nach Zugabe der Stärkebestandteile und vor Zugabe der Emulsion aus dem Netzmittel und dem Öl zu. Man nimmt diese Mittel allgemein in ausreichenden Mengen, um einen Befall der Schlichte durch Schimmelpilze oder Bakterien mit Sicherheit zu verhindern.

Die so erhaltene wäßrige Schlichte wird auf einen pH-Wert von 4 bis 6 eingestellt. Die wäßrige Dispersion hat eine Viskosität von 1 bis 40 cP bei 20° C und einen Stärkegehalt von 3,0 bis 8,0 Gewichtsprozent, bezogen auf ihre Gesamtmenge. Statt den Stärkebestandteil mit dem hohen und den mit dem niedrigen Amylosegehalt, wie oben angegeben, gemeinsam zu kochen, kann man auch jeden dieser Bestandteile einzeln mit Wasser mischen und gesondert erwärmen, indem man die einzelnen Stärkebestandteile mit Wasser bei ausreichenden Temperaturen und genügend lange kocht, um sie glatt in das wäßrige System einzuarbeiten. Beide Dispersionen können dann miteinander vermischt und die restlichen Bestandteile der Schlichte, wie oben angegeben, zugegeben werden.

Die erfindungsgemäß verwendbare wäßrige Schlichte bringt man dann auf die Glasfaserstränge während deren Herstellung. Obgleich zwar die geschlichteten Stränge während ihrer Anfertigung etwas antrocknen, werden sie doch noch »konditioniert« (d. h. etwa 20 Stunden lang bei etwa 75° C getrocknet), um ihren durchschnittlichen Feuchtigkeitsgehalt beim Aufwikkein vor dem Zwirnen von etwa 9 auf etwa 6 bis 7 % zu vermindern. Der Feststoffgehalt der Schlichte, der sich auf dem Strang befindet (Gehalt an Bindemittel), kann zwischen 0,7 und 2,0 Gewichtsprozent und vorzugsweise 1,2 und 1,7 Gewichtsprozent liegen. Einer der besonderen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt in der Tatsache, daß schon die Aufbringung kleinerer Mengen der Schlichtefeststoffe auf die Glasfasern genügt, um darauf als Stärkebindemittel zu wirken, nämlich die Glasfasern in dem Strang so lange zusammenzuhalten, bis die Bearbeitung der Stränge abgeschlossen ist. Bei den bisher verwendeten stärkehaltigen Schlichten waren gewöhnlich FestStoffzusätze von 1,7 bis 2,5Vo auf den Glasfasern erforderlich (Zugabe, bezogen auf das Trockengewicht), um eine entsprechende Filmfestigkeit und Filmbindung zu erzielen. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren dagegen erreicht man dasselbe mit Feststoffzusätzen von 1,2 bis 1,7%, so daß später die Schlichtefeststoffe durch Verflüchtigung während der nachfolgenden Wärmebehandlung, nämlich durch »Koronisation« oder Wegbrennen, leichter entfernt werden können. Die Feststoffe können zwar auch in größeren Mengen als 1,7% aufgebracht werden, jedoch erhält man dadurch keine günstigeren Ergebnisse, und es entstehen vielmehr nur Schwierigkeiten bei der Verflüchtigung. Ferner sind die erfindungsgemäß verwendbaren Schlichtemischungen für Glasfasern an sich leichter zu entfernen, nicht nur weil der Prozentgehalt der wegzubrennenden Feststoffe, bezogen auf das Gesamt-Textilgewicht, niedriger ist, sondern auch wegen der Art der verbrennbaren organischen Stoffe, da eine »Koronisation« bei den vorliegenden Schlichten weniger schwer zu erreichen ist als bei den bisherigen Schlichten.

Die Fähigkeit der erfindungsgemäß verwendbaren Schlichten, den Glasfasern die gewünschte Bindung und sonstigen Fabrikationseigenschaften durch Imprägnierung mit einer geringeren prozentualen Feststoffmenge zu verleihen, ist von großer praktischer Bedeutung. Schon weil die Menge der erforderlichen Schlichtemenge geringer ist, ist die spätere Beseitigung der Schlichtefeststoffe leichter, da weniger davon weggebrannt werden muß. Außerdem kann man in den »Koronisationseinrichtungen« in einem gegebenen Zeitraum eine größere Gewebemenge behandeln, so daß deren Leistung höher ist.

_{Aufbringen der wäßrigen} Schlichtedispersion
^{5 6 v}

Die erfindungsgemäß verwendbaren wäßrigen Schlichten bringt man auf die Glasfasern während deren Herstellung, wobei die Schlichtedispersion 45 bis 53° C, vorzugsweise 49° C, warm gehalten wird. Dies ist notwendig, um alle Bestandteile der Schlichte, insbesondere das hydrierte Pflanzenöl, in der Dispersion gleichmäßig verteilt zu halten. Läßt man hingegen die Schlichte abkühlen, beispielsweise auf Zimmertemperatur, und längere Zeit stehen, so neigen manche ihrer Bestandteile dazu, sich abzuscheiden.

Das Verfahren zum Aufbringen der Schlichte auf

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die Stränge und die Untersuchung der Schlichte- Das so erzeugte Gewebe ergibt bei der anschließenmenge, die sich nach der Herstellung und Konditio- den Wärmebehandlung gute Fertigerzeugnisse,
nierung der Stränge auf ihnen befindet, soll nach- In F i g. 2 zeigt das Diagramm einen Vergleich zwistehend noch an Hand der Zeichnungen näher erläu- sehen dem Feststoffgehalt eines Stranges, der mit tert werden. 5 einer erfindungsgemäß verwendbaren Schlichte im-

Fig. 1 ist eine schematische Darstellung, die die prägniert ist und als Garnwickel vorliegt, und dem

Herstellung eines aus endlosen Fasern bestehenden eines Stranges, der nach der bisherigen Technik mit

kontinuierlichen Glasfaserstrangs erläutert; Schlichte behandelt ist. Die Ordinate gibt den Fest-

F i g. 2 ist ein Diagramm, das die Verbesserungen stoffgehalt der auf dem Strang befindlichen Schlichte

zeigt, die durch die vorliegende Erfindung gegenüber io in beiden Fällen an, nachdem dieser Strang 24 Stun-

dem bisherigen Stand der Technik mit Bezug auf die den bei einer relativen Feuchtigkeit von 45 bis 55 °/o

Wanderung der Schlichte erreichbar sind. und bei 24 bis 30° C konditioniert worden war, und

In Fig. 1 ist ein Glasschmelzofen oder ein Vor- die Abszisse gibt die Längen des Stranges in Metern

herd gezeigt, in dem sich eine flüssige Glasschmelze von außen nach innen an, wenn man ihn von dem

13 in einer elektrisch beheizten Düsenbuchse 12 aus 15 Wickelkörper abrollt. Die gestrichelten Linien stellen

einer Platinlegierung am Boden der Buchse befindet. die Wanderungskurve dar, die als Durchschnitt von

Die Buchse hat eine Anzahl von Düsen im Boden in 30 bis 50 Wickelkörpern ermittelt wurde und die die

Form von Spitzen 11, durch die das geschmolzene durchschnittliche Feststoffmenge einer üblichen aus

Glas sickert und als umgekehrte Kegel von den unte- dextrinisierter Maisstärke und Pflanzenöl bestehen-

ren Enden der Spitzen 11 herabhängt. Die Spitzen 20 den Schlichte bedeutet. Die ausgezogene Linie ist die

sind gewöhnlich in Reihen, z. B. in vier bis zwanzig Wanderungskurve, die als Durchschnitt von 30 bis

Reihen, angeordnet, wobei eine große Anzahl von 50 Hülsen ermittelt wurde. Sie gibt die durchschnitt- f

Spitzen in jeder Reihe vorgesehen sind, so daß die liehen Feststoffmengen wieder, die bei Verwendung

Gesamtzahl der Spitzen etwa 200 bis 400 betragen von Schlichtedispersionen nach der Erfindung, wie

oder auch höher liegen kann. 25 im Beispiel 4 erläutert, an verschiedenen Stellen des

Die Glasfasern 10 werden aus den Glaskegeln mit Strangs auf dem Wickelkörper nach anschließender sehr hoher Geschwindigkeit, d. h. von etwa 1500 bis Konditionierung festgestellt wurden.
6000 m/Min., abgezogen und auf eine sich schnell Aus dem Diagramm ist erkennbar, daß die erfindrehende Hülse (Spulenkern) 26 gewickelt, wobei sich dungsgemäß verwendbare Schlichte praktisch nicht in die Glasfasern zu Strängen gruppieren, wenn sie über 30 dem Strang wandert; wohl aber ist die Wanderung die Führung 24 laufen, bevor sie auf die Hülse 26 recht erheblich, wenn eine übliche aus dextrinisierter aufgewickelt werden. Während der Strang auf der Maisstärke bestehende Schlichte benutzt wird und Hülse 26 aufgewickelt wird, bewegt ihn eine (nicht von dem imprägnierten Strang mehr als etwa 3600 m gezeigte) Traverse schnell in Querrichtung hin und auf einen Wickel gebracht werden. Es ist auch festher. Dabei wird die Schlichte auf die einzelnen Fasern 35 zustellen, daß man schon bei Verwendung weit kleides Strangs aufgebracht, bevor diese über die Füh- nerer Mengen des amylosehaltigen Stärkederivats rung laufen. Die Schlichte gelangt in eine Schale 22, eine ausreichende Schlichte- und Bindewirkung auf in der eine sich drehende Rolle 19 oder ein umlau- die Stränge erzielt, als wenn man eine Stärkeschlichte fendes endloses Band so angebracht ist, daß diese üblicher Art benutzt. Als Folge der gleichmäßigeren Mittel in ein Bad 20 aus der in dem Behälter befind- 40 Verteilung der Schlichtefeststoffe auf den Strängen liehen Schlichte eintauchen. Die Schlichtedispersion bei Verwendung des amylosehaltigen Stärkegemisches wird von der Rolle oder dem Band auf die Fasern sind die Spannungen in dem Strang während der verübertragen, wenn diese über die Oberfläche der schiedenen Bearbeitungsstufen einschließlich des Auf-Walze oder des Bandes laufen. Eine gut geeignete und Abwickeins, die notwendig sind, um aus dem ^ Aufbringevorrichtung für die Schlichte wird in der 45 Strang Garne und Gewebe zu erzeugen, viel geringer. USA.-Patentschrift 2 873 718 gezeigt. Die erfindungs- Während dieser verschiedenen Bearbeitungsstufen gemäß verwendbare Schlichte läßt sich leicht auf den läßt sich der Strang (oder das Garn) gut behandeln, Strang während seiner Herstellung aufbringen; die und dabei brechen nur wenige Fasern. Das mit der Herstellung des Strangs geht dabei glatt vonstatten. erfindungsgemäß verwendbaren Schlichte behandelte Jeweils nach Herstellung eines Wickelkörpers, der 50 Garn ist außerordentlich geeignet für die Herstellung z. B. 1,3 bis 3,6 kg schwer ist und Stränge mit von Geweben durch Aufbauschen mit Luftdüsen der 150 Fasern hat (204 Fasern haben einen solchen in der obengenannten Patentschrift beschriebenen Durchmesser, daß jedes Kilogramm des Strangs ins- Art. Die gleichmäßige Schlichteverteilung auf dem gesamt 30200 m Fasern enthält), werden die Hülse Garn schafft gleichmäßige Bedingungen für die Ge- und der Wickelkörper von der Aufwickelvorrichtung 55 webebildung und ermöglicht die Herstellung eines abgenommen; das Ende des Strangs befindet sich auf sehr brauchbaren Garns für das Weben. Während des dem Garnkörper. Webens verliert das Garn keine Schlichte wie bei

Den Wickelkörper, der etwa 9 Gewichtsprozent den bisher gebräuchlichen, aus dextrinisierter Mais-Feuchtigkeit enthält, läßt man dann in einer 24 bis stärke und Pflanzenöl aufgebauten Schlichten. Ge-29° C warmen Atmosphäre mit 45 bis 55 °/o relativer 60 webe, die aus erfindungsgemäß geschlichteten, geFeuchtigkeit etwa 21 Stunden lang liegen, um ihn bis zwirnten Garnen hergestellt wurden, zeigen auch zu einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 5 bis 7 Ge- nicht nach der Wärmebehandlung die anderen oben wichtsprozent trocknen zu lassen. Dann wickelt man beschriebenen Mängel, die auf eine Wanderung der den Strang von dem Wickelkörper ab und zwirnt zu Schlichte innerhalb des Strangwickels zurückzuführen Garn auf üblichen Maschinen, wobei nur wenige Fa- 65 sind.

sern reißen. Das Garn wird als Kette verwendet oder In den nachfolgenden Beispielen beziehen sich alle auf Webspulen gewickelt und eignet sich gut zum We- Prozentsätze und Teile, sofern nichts anderes angegeben, wobei ebenfalls nur sehr wenige Fasern reißen. ben ist, auf Gewichte.

Beispiel 1

Bestandteile Menge

Fraktionierte natürliche Kartoffelstärke mit 55 Gewichtsprozent
Amylosegehalt 136 kg

Mit Phosphoroxychlorid vernetzte
Maisstärke mit 27 Gewichtsprozent Amylosegehalt 136 kg

Hydriertes Baumwollsamenöl ..... 61 kg

Äthylenoxydderivat eines Sorbitesters 14 kg

Alkylimidazolin-Reaktionsprodukt
aus Tetraäthylenpentamin,
Stearinsäure und Essigsäure 27 kg

Polyäthylenglykol mit einem Molekulargewicht von etwa 300 33 kg

Octylphenoxypoly-(äthylenoxy)-

äthanol (als Netzmittel) .2100 cm³

Organisches Zinnbakterizid ........ 54 cm³

Wasser zur Auffüllung

auf ein Gesamtvolumen
von 51501

Kaltes entionisiertes Wasser gibt man in einen Mischbehälter, und zwar in einerMenge von 10,45 l/kg Stärke und fügt dann die beiden Stärkebestandteile unter kräftigem Rühren bis zur Zerteilung aller Klumpen zu, und zwar fraktionierte natürliche Kartoffelstärke mit 55 Gewichtsprozent Amylosegehalt zuerst, wobei jeweils so lange gerührt wird, bis praktisch alle Klumpen zerteilt sind. Darauf gibt man noch 152 1 Wasser in den Mischbehälter, um die Konzentration der wäßrigen Dispersion einzustellen, und kocht diese dann bei 92 bis 96° C in einem mit einer Dampfdüse versehenen Kocher so lange, bis alle Stärke gründlich in das wäßrige System eingearbeitet ist. Darauf gibt man das Polyäthylenglykol mit einem Molekulargewicht von etwa 300 zu der gekochten Dispersion, rührt das Alkylimidazolin-Reaktionsprodukt aus Tetraäthylenpentamin, Stearinsäure und Essigsäure (einen Textilweichmacher), das vorher mit 38 bis 761 etwa 77 bis 82° C warmem Wasser vermischt worden war, hinein und rührt das Gemisch gut durch. Währenddessen gibt man das Äthylenoxidderivat eines Sorbitesters zu dem hydrierten Baumwollsamenöl und verrührt beides in einem Mischer, dem man anschließend noch etwa 20 bis 95 1 heißes Wasser zugibt, wobei man den Mischer auf 60 bis 82° C hält. Die aus Äthylenoxidderivat eines Sorbitesters und hydriertem Baumwollsamenöl bestehende Emulsion fügt man nun zu dem Hauptgemisch und arbeitet das Ganze bei 50⁰C etwa 30 Minuten gut durch. Dann wird die restliche Wassermenge zugegeben, um das Volumen auf 51501 zu bringen.

Diese wäßrige Schlichte bringt man auf die Glas^ fasern auf, wenn diese zu einem Strang zusammengefaßt werden, und wickelt die geschlichteten Stränge auf eine Hülse. Den Wickelkörper läßt man zur Konditionierung 20 Stunden lang bei 27° C und 45 bis 65% relativer Feuchtigkeit stehen.

Die mit der beschriebenen Schlichte behandelten Glasfaserstränge, die 1,6 Gewichtsprozent Schlichte (bezogen auf das trockene Fasergut) enthielten,' zeigten praktisch keine Wanderung und hatten eine gute Abriebfestigkeit

Beispiel 2

Bestandteile Menge
Ein mechanisches Gemisch im Verhältnis von 50:50 aus einer mit Phosphoroxychlorid vernetzten Maisstärke mit
27% Amylosegehalt und einer fraktionierten natürlichen Kartoffelstärke
ίο mit 55 Gewichtsprozent Amylosegehalt (Genitio) ; 272 kg

Hydriertes Baumwollsamenöl 61 kg

Äthylenoxidderivat eines Sorbitesters.. 14 kg
j. Alkylimidazolin-Reaktionsprodukt aus
Tetraäthylenpentamin, Stearinsäure

und Essigsäure 27 kg

Polyäthylenglykol mit einem Molekulargewicht von etwa 300 33 kg

so Octylphenoxypoly-(äthylenoxy)-

äthanol , 2100 cm³

Organisches Zinnbakterizid 54 cm³

Wasser ausreichend

bis auf ein

Volumen

von 51501

Das Verfahren des Beispiels 1 wird mit der Abweichung wiederholt, daß ein mechanisches Gemisch im Verhältnis von 50:50 aus einer mit Phosphoroxychlorid vernetzten Maisstärke mit 27 % Amylosegehalt und einer fraktionierten natürlichen Kartoffelstärke mit 55 Gewichtsprozent Amylosegehalt an Stelle der nicht gemischten jeweiligen Stärkebestandteile des Beispiels 1 benutzt wurde. Die wäßrige Schlichtedispersion hatte einen Feststoffgehalt von 6,5 Gewichtsprozent. Das damit geschlichtete Glasfasergarn hatte einen Bindemittelgehalt von 1,4 Gewichtsprozent und war gut zu verarbeiten. Die geschlichteten Glasfaserstränge zeigten praktisch keine Wanderung.der Schlichte. Mit der Schlichte erhielt man ausgezeichnete Ergebnisse, als später das damit hergestellte Garn zu Versuchszwecken als Kette verwebt wurde. Das Garn zeigte ferner ausgezeichnete Eigenschaften beim Umspulen, Weben und der Fertigbehandlung. Es erwies sich ferner als ausgezeichnet verträglich mit anderen Schlichten (z. B. Kettschlichten). ■. , _r .

Beispiel 3

Bestandteile . Menge
Hybridmaisstärke mit 55 Gewichtsprozent Amylosegehalt ..'. 150 kg

Mit Phosphoroxychlorid vernetzte
Maisstärke mit 27 Gewichtsprozent Amylosegehalt 123 kg

Hydriertes Baumwollsamenöl 61 kg

Äthylenoxidderivat eines Sorbit-

esters 14kg

Alkylimidazolin-Reaktionsprodukt
aus Tetraäthylenpentamin,
Stearinsäure und Essigsäure .... 27 kg
Polyäthylenglykol mit einem Molekulargewicht von etwa 300 33 kg

Octylphenoxypoly-(äthylenoxy)-äthanol 2100 cm³

13 14

Bestandteile Menge säure entsprechen, liegen in der Schlichte in Mengen Organisches Zinnbakterizid 54 cm³ vor, die ausreichen, um den geschlichteten Strang geWasser .. zur Auffüllung schmeidig zu machen, und zwar zwischen 4 und

auf ein Volumen 15 Gewichtsprozent und vorzugsweise zu 10 Gewichts-

von 51501 ⁵ prozent, bezogen auf die amylosehaltigen Stärkederivate. Geeignete Textilweichmacher sind Alkyl-

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde mit der Ab- imidazolinderivate, wie sie beispielsweise in den weichung wiederholt, daß 55 Gewichtsprozent des USA.-Patentschriften 2 200 815, 2267 965, 2 268 273 Stärkegemischs aus dem Hybridstärke-Bestandteil und 2 355 837 beschrieben werden,
mit hohem Amylosegehalt bestanden. Diese Schlichte- io Mit Säure löslich gemachte, in Wasser dispergierdispersion hatte einen Feststoffgehalt von 6,5 Ge- bare Stearinsäureamide und wasserfreie, mit Säure wichtsprozent, und das damit geschlichtete Fasergut löslich gemachte, in Wasser dispergierbare, niederenthält 1,6 Gewichtsprozent Bindemittel (bezogen auf molare Fettsäureamide sowie wasserfreie, mit Säure das Trockengewicht). Es zeigte nur eine geringfügige löslich gemachte, mehrfach ungesättigte niedermolare Wanderung des Bindemittels. Die wäßrige Schlichte- 15 Fettsäureamide können gleichfalls als Weichmacher dispersion war ausgezeichnet verarbeitbar, und die dienen. Einige dieser Weichmacher dienen auch als geschlichteten Glasfaserstränge hatten eine gute Ab- Netzmittel, z. B. Dialkylimidazolinderivate.
riebfestigkeit. Auch nichtionische Netzmittel sind verwendbar.

Sie sind nicht so oberflächenaktiv wie kationische

Beispiel 4 ²⁰ Netzmittel und werden deshalb in größeren Mengen

zugegeben, um die gleiche Netzwirkung zu erreichen.

Bestandteile Menge Beispiele von geeigneten nichtionischen Netzmitteln Hybridmaisstärke mit 55 Gewichts- sind Polyalkylenderivate von Estern, Fettsäuren, Fettprozent Amylosegehalt 123 kg alkoholen, Fettsaureamiden, Alkylphenylathern, ζ Β.

·» .· «ι , ι, · ι ²5 Octylphenoxypoly-iathylenoxyj-athanol und andere

Mit Phosphoroxychlorid vernetzte Derivate. Die Alkylphenyläther stellen die bevorzugte

Maisstarke mit 27 Gewichtspro- Gruppe solcher Netzmittel dar.

zent Amylosegehalt 136 kg _{Auch verschiedene} andere nichtionische Netzmittel

Hydriertes Baumwollsamenöl 61 kg k_ann man in entsprechenden Mengen für die Schlichte

Äthylenoxidderivat eines Sorbit- 30 verwenden, um eine entsprechende Benetzung der

esters 14 kg Glasoberflächen durch die Schlichtebestandteile zu er-

Alkylimidazolin-Reaktionsprodukt möglichen, wobei die geeigneten Mengen zwischen 15 aus Tetraäthylenpentamin, ^{und 30} Gewichtsprozent, vorzugsweise bei 22 GeStearinsäure und Essigsäure 27 kg wichtsprozent, an dem Netzmittel, bezogen auf das Polyäthylenglykol mit einem Mole- ³⁵ Gewicht des Gleitmittels, liegen. Das Äthylenoxid-

kulargewicht von etwa 300 33 kg derivat eines Sorbitesters gibt man im allgemeinen in

_ , , ,/.·,, % so großen Mengen zu, daß eine vollständige Emul-

Octylphenoxypoly-(athylenoxy)- ^_{ng def} Stärkebestandteile erreicht wird.

^{athano1 2100 cm} Geeignete kationische Mittel sind das Cetyl- oder

Organisches Zinnbakterizid 54 cm' ₄₀ Stearylmonoamin-hydrochlorid oder -acetat, Dodecyl-

Wasser zum Auffüllen amin, Hexadecylamin und sekundäre und tertiäre

auf ein Volumen Derivate davon, z.B. Dodecylmethylamin und seine

von 5150 1 Salze. Quaternäre Ammoniumverbindungen, wie Tri-

methylstearyl- oder -cetylammonium-bromide und

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde mit der Ab- 45 -chloride und allgemein alle Aminoverbindungen, die weichung wiederholt, daß das Stärkegemisch aus in wäßrigen Systemen dissoziiert sind und dabei einen 45 Gewichtsprozent des Stärkebestandteils mit dem positiven Rest mit einer Gruppe von mehr als 10, hohen und 55 Gewichtsprozent desjenigen mit dem vorzugsweise 12 oder mehr Kohlenstoffatomen erniedrigen Amylosegehalt bestand. Glasfasergarn, das geben, sind brauchbar. Diese Mittel sind kationische mit diesem Gemisch geschlichtet worden war, hatte 50 aktive Netzmittel.

einen Feststoff gehalt von 6 Gewichtsprozent und ent- Auch Fungizide, z. B. organische quaternäre Me-

hielt 1,6 Gewichtsprozent Bindemittel (bezogen auf tallverbindungen, beispielsweise Tributylzinnoxid,

trockenen Zustand), ließ sich jedoch gut verarbeiten. können in ausreichender Menge zugeführt werden,

Die damit geschlichteten Glasfaserstränge zeigten nur um den Befall der amylosehaltigen Stärkederivate

eine geringfügige Wanderung der Schlichte und eine 55 durch Schimmelpilze zu verhindern. Eine wirksame

gute Abriebfestigkeit. Menge des Fungizids liegt bei 3 cm³ auf 1 hl der

Bei verschiedenen Versuchen wurden unterschied- Schlichte.

liehe Mengen der verschiedenen Bestandteile der Man nimmt an, daß Polyäthylenglykol mit einem Schlichte angewandt. Im allgemeinen macht darin Molekulargewicht von etwa 300 in den Dispersionen Wasser 91 bis 96 Gewichtsprozent aus. Die vor- 60 als Weichmacher für das amylosehaltige Stärkestehend beschriebene amylosehaltige Stärkemischung gemisch dient. Das Polyäthylenglykol ist vorzugsist allgemein in einer Menge von 3 bis 8 Gewichts- weise in Mengen von 5 bis 20 Gewichtsprozent des prozent der Schlichtedispersion zugegen. Das Gleit- amylosehaltigen Stärkegemischs zugegeben, und eine mittel macht 25 bis 70 Gewichtsprozent, vorzugsweise Menge von 12 Gewichtsprozent ist besonders zu be-45 Gewichtsprozent, aus, bezogen auf das amylose- 65 Vorzügen. Es wurde gefunden, daß das Polyäthylenhaltige Stärkegemisch. Verschiedene Textilweich- glykol in der Schlichte von besonderem Wert ist, um macher, die dem Alkylimidazolin-Reaktionsprodukt das Finden der Strangenden zu erleichtern und die aus Tetraäthylenpentamin, Stearinsäure und Essig- Stränge weniger brüchig zu machen. Außerdem ist

ge-

anzunehmen, daß das Polyäthylenglykol den
schlichteten Strängen sogar Spannung verleiht.

Gegebenenfalls kann man der Schlichte Polyäthylenglykol zusammen mit einem wasserlöslichen Polyvinylalkohol zusetzen. Dies ist oft wünschenswert wegen der verbesserten Schlichtefestigkeiten, die Schlichten von dieser Zusammensetzung den Textilien verleihen können. Das Verhältnis von Polyvinylalkohol zu dem Polyäthylenglykol liegt, falls . beide nebeneinander vorhanden sind, zwischen 1:1 und 2:1, und die Gesamtmenge davon in der Schlichte liegt bei 0,1 bis 0,2 Gewichtsprozent, bezogen auf die amylosehaltigen Stärkebestandteile.

An Stelle des niedermolaren Polyäthylenglykols kann man auch Glycerin in ähnlichen Gewichtsanteilen verwenden, entweder allein oder in Mischung mit Polyvinylalkohol. Für die meisten Zwecke ist jedoch die Verwendung von Polyäthylenglykol zu bevorzugen, da es weniger hygroskopisch ist als Glycerin. Der Gesamtfeststoffgehalt der Schlichte kann zwischen 4 und 8 Gewichtsprozent liegen. Der Feststoffgehalt sollte aber je nach den besonderen Verarbeitungsbedingungen eingestellt werden. Im allgemeinen liegt er zwischen 5 und 7 Gewichtsprozent und vorzugsweise zwischen 6,3 und 6,7 Gewichtsprozent. Unter »Feststoffgehalt« werden alle, diejenigen Feststoffe verstanden, die nach dem Eintrocknen der Schlichte bei 105° C bis zur Gewichtskonstanz übrigbleiben.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 309 624/175

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zum Schlichten von Glasfasern, bei dem man ein wäßriges Schlichtemittel auf die Fasern aufbringt, das aus

   (1) 3 bis 8 Gewichtsprozent eines amylose-amylopektinhaltigen Stärkegemischs,

   (2) 25 bis 70 Gewichtsprozent eines Gleitmittels, bezogen auf das Gewicht des Stärkegemischs,

   (3) 4 bis 15 Gewichtsprozent eines Textilweichmachers, bezogen auf des Gewicht des Stärkegemischs,

   (4) 91 bis 96 Gewichtsprozent Wasser und gegebenenfalls

   (5) anderen Bestandteilen, wie sie für die Ver-. wendung bei der Herstellung von Glasfasersträngen an sich bekannt sind,

   besteht und das bei 20° C eine Viskosität von 1 bis 40 cP hat, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Stärkegemisch verwendet, das

   (a) 45 bis 55 Gewichtsprozent eines Stärkebestandteils mit hohem Amylosegehalt von 50 bis 60 Gewichtsprozent und

   (b) 45 bis 55 Gewichtsprozent eines wasserabstoßenden Stärkebestandteils mit niedrigem Amylosegehalt von 20 bis 30 Gewichtsprozent enthält.