DE1490256A1

DE1490256A1 - Keramische Formmasse zur Herstellung von elektrisch isolierenden Formteilen mit einer lichtbogenausgesetzten Oberflaeche

Info

Publication number: DE1490256A1
Application number: DE19641490256
Authority: DE
Inventors: Wilkinson Robert E; Jones Paul W
Original assignee: Rostone Corp
Current assignee: Rostone Corp
Priority date: 1963-09-17
Filing date: 1964-09-16
Publication date: 1968-12-05
Also published as: GB1037930A; NL6410851A; US3242257A; CH452015A; DE1490256B2; AT260340B; BE653077A

Description

unser Zeichen; R 596

Dr.Ha/KÜ

Keramische Formmasse zur Herstellung von elektrisch isolierenden Formteilen mit einer lichfbogenausgesetzten

Oberfläche

Die Erfindung betrifft keramische Formmassen zur Herstellung von elektrisch isolierenden Formteilen in elektrischen Apparaten, die verbesserte Eigenschaften bezüglich der Lichtbogenunterbrechung und der Bildung einer leitenden Spur für die Entstehung von Lichtbögen besitzen; die Erfindung betrifft die Zusammensetzung der Formmassen, die in an sich bekannter Weise grössere Mengen hydratisiertes Aluminiumoxyd enthalten, denen jedoch erfindungsgemäss Zusatzelemente beigegeben wurden, welche die Fähigkeit zur Lichtbogenunterbrechung fördern.

Unter i^;

Heue Unterlagen (Art 7 § ι At^ 2 Nr. ι satz 3 dee »--—·-rmmt.T.i. \ 80981 1/0793

Unter Liehtbogenunt erbre cliung ist die Lichtbogenunterdrückung und die Lichtbogenlöschung zu verstehen, d.h. die Unterbrechung verschiedener Lichtbogenerscheinungen, sowohl in Form tatsächlicher Lichtbögen, wie sie zwischen getrennten Teilen von elektrischen Schaltern oder als zwischen Isolatoren überspringende Lichtbögen auftreten; es sind auch entlang isolierender Oberflächen kriechende Lichtbögen oder solche in Form elektrischer Koronaentladungen und dergl. zu verstehen.

In der US. Patentschrift Nr. 2 768 264 ist die Verwendung von hydratisiertem Aluminiumoxyd in elektrischen Formkörpern, die als elektrische Isolierkörper verwendet werden sollen beschrieben, wobei diese Körper eine gute physikalische Festigkeit und gute elektrische Isoliereigenschaften aufweisen und beim Auftreten von Lichtbögen diese in äusserst vorteilhafter Weise unterdrücken und löschen und ferner die Neigung organischer Stoffe zum Verkohlen auf der Oberfläche des Materials unter Bildung eines leitenden Wegs-herabsetzen.

Die Verwendung von hydratisiertem Aluminiumoxyd in elektrischen Formkörpern ist weit verbreitet und ermöglichte einer?weitgehende Verbesserung elektrischer Apparate, in

denen

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_ 3 —

denen oder bei deren Verwendung eine Lichtbogenbildung und andere elektrische Entladungen auftreten und kontrolliert werden müssen. Eine solche Verwendung ist beispielsweise allgemein üblich in Schalteinrichtungen, insbesondere für starke Ströme bei hohen Spannungen und in verschiedenen Stromunterbrechungsvorrichtungen, und zwar sowohl in solchen die durch einmaliges Durchschmelzen wirksam werden als auch in solchen die einen erneuten Anschluss gestatten und wobei die Sicherheit des Betriebes vollständig von der wirksamen Unterbrechung und Auslöschung des zwischen getrennten leitenden Teilen auftretenden Lichtbogens abhängt. Hydratisiertes Aluminiumoxyd wird auch in elektrisch isolierenden Teilen verwendet, bei denen äussere Lichtbogenerscheinungen auftreten, z.B. in den isolierenden Trägern für Leiter und in Transformatorgehäusen.

Die Rolle und die Wirkung von hydratisiertem Aluminiumoxyd wurde bereits mehrfach untersucht. So ist z.B. in der US-Patentschrift 2 997 526 eine Testeinrichtung und ein Testverfahren zur Bestimmung der lichtbogenunterdrückenden und insbesondere der einer lichtbogenleitenden Spur widerstehenden Eigenschaften von hydratisiertes Alu miniumoxyd enthaltenden Zusammensetzungen beschrieben und

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es wird dort die Erklärung gegeben, dass die Eigenschaften von hydratisiertem Aluminiumoxyd, der Bildung einer leitenden Spur zu widerstehen, auf eine Oxydation zurückzuführen sind, bei welcher das in dem hydratisiertem Aluminiumoxyd vorliegende Aluminiumoxyd katalytisch die Oxydation von kohlenstoffhaltigem Material fördert. In der US-Patentschrift Fr. 3 071 671 wird das in der US-Patentschrift 2 768 264 beschriebene Material als Träger für die Metallplatten von Funkenkammern in einem Stromunterbrecher verwendet und es wird vermerkt, das seine Eigenschaft, Gas zu entwickeln, die Geschwindigkeit der Lichtbogenunterbrechung erhöht und eine Erosion herabsetzt, was alles eine Verbesserung der lichtbogenunterdrückenden Eigenschaften und der Leistung der Apparatur zur Folge hat.

Die vorliegende Erfindung beruht auf der Feststellung, dass die lichtbogenunterbrechenden Eigenschaften von hydratisiertes Aluminiumoxyd und einen kleineren Anteil eines Bindemittels und gegebenenfalls eines Füllstoffs oder verstärkender Faserstoffe enthaltenden Formmassen wesentlich durch Zugabe verhältnismässig kleiner Mengen lichtbogenunterdrückender zusätzlicher Verbindungen verbessert werden können und sie kennzeichnet sich dadurch, dass die Formmassen noch einen zur Verbesserung der lichtbogenunterdrückenden Eigenschaften des hydratisierten

Alumiiiumoxyds

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Aluminiumoxyds ausreichenden kleineren Anteil einer bei Raumtemperatur stabilen, mit den übrigen Bestandteilen der Zusammensetzung verträglichen und in den anwesenden Mengen nicht-leitenden Verbindung mit einem stark negativen, in der Verbindung überwiegend durch Kovalenz gebundenen Element, nämlich Fluor, Chlor, Brom, Jod, Schwefel, Phosphor und Bor, enthalten.

Hauptaufgabe der Erfindung ist somit die Verbesserung der lichtbogenunterbrechenden Eigenschaften elektrisch isolierender Formteile, z.B. der Formteile elektrischer Apparate, durch Zusatz kleiner Mengen von lichtbogenunterbrechenden Verbindungen, wodurch die elektrische Leistung der Formteile und der sie verwendenden elektrischen Apparatur verbessert wird. Gemäss der Erfindung werden die den grosseren Mengen hydratisiertes Aluminiumoxyd enthaltenden Zusammensetzungen bereits anhaftenden guten Eigenschaften noch verbessert. Gemäss der Erfindung erzielt man eine Verbesserung der Lichtbogenunterbrechung, wobei gleichzeitig der Widerstand gegen die Entstehung von die Lichtbogenbildung fördernden Oberflächenspuren beibehalten wird.

Die Formmassen, denen die erfindungsgemässen Zusätze zugegeben werden, umfassen ganz allgemein bekannte elektrisch isolierende Formmassen und zwar sowohl

kalt-

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kalt- als auch, warmverformte. Insbesondere findet die Erfindung Anwendung auf 25 bis 80 Gew.?6 oder mehr hydratisiertes Aluminiumoxyd und 10 bis 50 Gew.# eines Bindemittels enthaltende Zusammensetzungen. In bekannter Weise können solche Zusammensetzungen auch noch grössere Mengen, und zwar bis zu etwa 60$, Füllstoffe wie Ton und dergl. enthalten; zu diesen gehören Stoffe mit günstigen elektrischen Eigenschaften, z.B. das Aluminiumoxyd und das Magnesiumoxyd und die entsprechenden Hydrate. Als Teil der Füllstoffe oder anstelle der !füllstoffe können die Zusammensetzungen auch faserige, verstärkende Stoffe, z.B. Glasfasern, Asbestfasern und dergl. enthalten.

Als Bindemittel kommen verschiedene bekannte organische Bindemittel, einschl. wärmehärtender, in Frage; es sind dies beispielsweise Melamin-, Epoxy-, Harnstoff-, Polyesterharze, phenolische Harze und andere bekannte wärmehärtende Harze; kautschukartige Verbindungen, z.B. Butylelastomere und andere synthetische Elastomere. Auch thermoplastische Bindemittel, z.B. Polyäthylenharze, Polypropylenharze, Polyamide, Azetatharze, Acrylharze und andere bekannte thermoplastische Harze können verwendet werden. Die ver- ^! wendeten Bindemittel können auch anorganische Bindemittel, z.B. Portlandzement und Mischungen von .Schiefer, !Tonen ■:

und

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und Kalk enthalten, wie dies z.B. in der US-Patentschrift ITr. 1 852 672 beschrieben ist.

Sie Herstellung der Zusammensetzung und die Verformung der Formmassen kann in üblicher Weise erfolgen. So soll z.B. in -warmzuverformenden Massen der Anteil des Bindemittels zur Erzielung der für den Formvorgang erforderlichen Fliesefähigkeit ausreichen.

Die verwendeten, lichtbogenunterbrechenden Zusätze sind Verbindungen, welche in der dem Lichtbogen ausgesetzten Oberfläche des isolierenden Formkörpers eine Zusammensetzung ergeben, welche in den Lichtbogenbereich lichtbogenunterbrechende Stoffe einführt, unter "dem Lichtbogen auegesetzte Oberfläche" ist eine Oberfläche eines isolierenden Teils zu verstehen, an welcher zur Lichtbogenbildung geeignete Bedingungen herrschen. Es kann dies eine Innenfläche sein, z.B. die Innenseite eines Schaltgehäuses oder von Funkenkammern oder dergl. oder die Oberfläche eines Isolierstegs zwischen einem Schalterpaar oder es kann eine Aussenfläche sein, entlang welcher zwischen leitenden Seilen ein Lichtbogen auftreten kann. Eine verbesserte Lichtbogenunterbrechung ist in der Regel bei einen Lichtbogen umschliessenden Teilen von grösster Bedeutung, wo die "dem Lichtbogen ausgesetzten Oberflächen" solche sind, welche einen Lichtbogenraum begrenzen oder umschliessen.

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Im Lichtbogenbereich variieren die Bedingungen von einer einfachen Erwärmung in einem gewissen Abstand vom Weg des Lichtbogens bis zu extremen und drastischen Bedingungen entlang und innerhalb des Lichtbogens «Wost; diese Bedingungen können verschiedene chemische reaktionen erzeugen und begünstigen, und zwar eine Verdampfung niedrigsiedender Stoffe oder von Hydratwasser bis zu einer vollständigen Ionisierung, Dissoziation und Zersetzung chemischer Verbindungen und ihrer Komponenten.

Obwohl die mit der Erfindung erzielten Verbesserungen nicht eindeutig erklärt werden können, haben doch Versuche angezeigt, dass in der Regel die verwendeten Zusätze Elemente ( oder Radikale) mit hohen elektronegativen Werten enthalten sollen, zweckmässig Werten in der Gkrössenordnung von 2,0 oder mehr, und dass diese Komponenten in den sie enthaltenden Verbindungen überwiegend durch Kovalenz-und nicht durch Ionenbindung gebunden sein sollen. Gemäss den Lehren von Linua Pauling ( die Art der chemischen Bindung) wurden die Bindungen in monomolekularen, aus zwei Elementen bestehenden Verbindungen als überwiegend kovalent angesehen,

wenn

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wenn die Differenz der elektronegativen Werte zwischen den gebundenen Elementen weniger als etwa 1,7 beträgt und die Bindung wird als im wesentlichen ionisch bezeichnet, wenn diese Differenz grosser ist, wie dies beispielsweise in ALF der Fall ist. Die Bindungen können jedoch auch als überwiegend kovalent oder als kovalent wirkend auf Grund anderer Kriterien angesehen werden, z.B. im Fall von Verbindungen, die mehr als zwei Elemente enthalten und im Fall von aus zwei Elementen bestehenden Verbindungen, welche Dimere oder Polymere bilden, z.B. Al₂F^, welche dann überwiegend kovalent sind.

Die erfindungsgemässen Verbindungen werden vorzugsweise Zusammensetzungen zugegeben, die auch grössere oder grosse Mengen an Aluminiumoxyd-Hydrat enthalten. Wenn solches hydratisiertes Aluminiumoxyd in bekannter Weise in Lichtbogen ausgesetzten Oberflächen zugegen ist, sind im Lichtbogenbereich unter lichtbogenbildenden Bedingungen bereits bestimmte Elemente mit verhältnismässig hohen elektronegativen Werten zugegen. Diese bereits zugegenen Elemente sind die nicht-metallischen Elemente Stickstoff und Sauerstoff aus der Luft, deren elektronegative Werte 3,0 bzw. 3,5 betragen. Ein solches Element ist auch Kohlenstoff BAD ORlG¹NAL

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- ίο -

stoff mit einem elektronegativen Wert von 2,5 > der aus Kohlendioxyd in der Luft oder aus organischen Bindemitteln oder aus anderen anwesenden kohlenstoffhaltigen Stoffen stammt. Zu diesen Elementen gehört auch aus dem Hydratwasser des hydratisieren Aluminiumoxyds stammender Wasserdampf sowie die Ionisationsund Dissoziationsprodukte des Wassers, einschliesslich Wasserstoff, dessen elektronegativer Wert 2,1 beträgt.

Die Erfindung bezweckt nicht die Zugabe von noch mehr dieser elektronegativen Elemente, die bereits unter den bekannten Bedingungen zugegen sind, da Versuche gezeigt haben, dass die Zugabe von solchen Elementen über einen bestimmten Punkt hinaus keine merkliche Verbesserung der ι Lichtbogenunterbrechung ergibt. Die Erfindung umfasst vielmehr die Zugabe anderer stark elektronegativer Elemente, wodurch Verbesserungen erzielt werden, die man bei Zusatz einer grösseren Menge eines bereits anwesenden elektronegativen Elements nicht erzielt. Diese erfindungsgemässen Zusätze können jedoch auch noch ohne Störung weitere der bereits anwesenden Elemente, z.B. Hydratwasser, enthalten.

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BAD ORfGHNAL ;

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14S02SS

- ii -

Das stark electronegative Zusatzelement kann in der Zusammensetzung der dem Lichtbogen ausgesetzten Oberfläche als Teil einer chemischen Verbindung vorliegen und es kommen hierfür zu viele verschiedene Verbindungen in Präge*- Die Verbindung muss natürlich so beschaffen sein» dass sie die bei der Formgebung zur Anwendung kommenden Bedingungen aushält und sie darf diese Formgebung nicht stören. So soll beispielsweise die in einer bestimmten Formmasse verwendete Zusatzverbindung eine über der Formtemperatur liegende Zersetzungstemperatur aufweisen. Auch Flüssigkeiten können verwendet werden und ihre Zugabe kann durch Absorption an geeigneten absorbierenden Trägern oder Füllstoffen erfolgen, wobei letztere bereits anwesend sein können oder speziell für diesen Zweck zugegeben werden. Beispielsweise wurde Tetrachlorkohlenstoff an in der Formmasse enthaltenem Sägmehl oder Molekularsieben absorbiert und es wurde gefunden, dass während dee Formvorgange selbst bei über dem normalen Siedepunkt der Flüssigkeit liegenden Temperaturen nur so geringe Mengen der absorbierten Flüssigkeit verloren gingen, dass noch ein wirksamer Rückstand in dor Zusammensetzung der dem Lichtbogen ausgesetzten Oberflächen dee Formteil3 verblieb.

Der

Der erfindungsgemässe Zusatz muss auch, mit dem Harz und anderen Bestandteilen de:? Formmasse verträglich. sein und er soll unter diesem Gesichtspunkt ausgewählt werden. So sollen "beispielsweise Ammoniumverbindungen nicht in wasserhaltigen Formmassen zusammen mit einem Melaminbinderaittel zur Anwendung kommen, da in Anwesenheit von Wasser das Ammonium mit dem Melamin reagiert.

Die erfinäung3gemäasen Zusätze dürfen in den zur Anwendung kommenden Mengen auch nicht die isolierenden Eigenschaften des JOrinkörpers zerstören.

Da bezweckt ist, einen lichtbogenunterbrechenden Stoff in den Lichtbogenbereich einzuführen, müssen die verwendeten Verbindungen unter Lichtbogenbedingungen verändert, d.h. verdampft oder ganz oder teilweise dissoziiert werden.

Wenn die Zusätze ausser den gewünschten stark elektronegativen Elementen noch andere Elemente enthalten, dürfen diese in der Verbindung oder im Lichtbogenbereich nicht störend wirken. Somit sind Verbindungen ausgeschlossen BAD ORIGINAL

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sen, die Elemente wie die Alkalimetalle, Natrium und Kalium enthalten, mit denen die stark elektronegativen Elemente Verbindungen mit im wesentlichen ionischer Bindung bilden. Solche Alkalimetallverbindungen verringern die Eigenschaften der Formmassen zur Lichtbogenunterbrechung eher als dass sie sie verbessern.

Unter Berücksichtigung der vorstehenden Ausführungen sind somit erfindungsgemäss zu verwendende, lichtbogenunterdrückende Zusätze Verbindungen der folgenden Gruppen:

I. Anorganische Verbindungen bestehend aus:

a) Atomen und Ionen der folgenden stark elektronegativen Elemente:

Element elektronegativer Vert

Fluor 4,0

Chlor 3,0

Brom 2,8

Jod 2,5

Schwefel 2,5

Phosphor 2,1

Bor 2,0

und

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und aus Kombinationen dieser Elemente bestehende Radikaie, z.B. -BI?/ usw. sowie Radikale mit anderen

nicht-metallischen Elementen, z.B. -SO., -PQ-, -Β.Ογ usw. kombiniert mit

b) einem Glied der aus dem Ammoniumradikal UH. - und Atomen und Ionen der vorstehenden Elemente und der folgenden Elemente bestehenden Gruppe:

Element elektronegativer Wert Magnesium 1,2

Aluminium 1,4

Zirkonium 1,6

Zink 1,0

Molybdän 2,2 und

II. Organische Verbindungen der aus halogenierten Kohlenwasserstoffen, einschl. der halogenlerten niedrigaliphatischen Kohlenwasserstoffe wie !Tetrachlorkohlenstoff, Perchloräthylen, Tetrabromäthylen usw. und halogenierten Paraffinwachsen bestehenden Gruppe; diese Verbindungen sind bei den Formtemperaturen im wesentlichen stabile Feststoffe oder Flüssigkeiten, sie reagieren bei den während der Formgebung herrschenden Bedingungen in der

Formmasse 809811/0703

Formmasse nioht und sind in den zur Anwendung kommenden Mengen so weit elektrisch nicht-leitend, dass die isolierenden Eigenschaften der Formmasse erhalten bleiben.

Die geeignete Menge der Zusatzverbindung kann mit der Art der verwendeten Zusatzverbindung, mit den Anteilen anderer Komponenten der Zusammensetzung, mit dem beabsichtigten Verwendungszweck des Formkörpers und mit ande:- · ren ähnlichen Faktoren variieren. Ss wurde gefunden, dass in der Regel verhältnismäßig kleine Mengen in der Grössenordnung von ein Prozent (1$) oder mehr eine wirksame Verbesserung ergeben, dass jedoch bei Zusatz grosser Mengen nur eine geringe oder gar keine weitere Verbesserung erzielt wird. In der Regel erzielt man keine weitere Verbesserung der Lichtbogenunterbrechung bei Verwendung von mehr als etwa zehn Prozent (10$) des erfindungsgemässen Zusatzes? grossere Mengen üben jedoch auch keinen störenden Einfluss auf die Lichtbogenunterbrechung aus und können gegebenenfalls für andere Zwecke oder als Füllstoffe zugesetzt werden.

Die Zusätze kommen zweckmässig in Zusammensetzungen zur Anwendung, die ausserdem grosse Mengen Aluminiumoxyd-Bydrat zur Erzielung der bekannten Verbesserung der Lichtbogenunterbrechung

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"brechung und des Widerstands gegen eine Spurenbildung enthalten. Wahrscheinlich "besteht ein Zusammenhang zwischen der Wirkung des hydratisieren Aluminiumoxyds und der der erfindungsgemässen Zusätze, indem jedes die Wirkung des anderen, fördert. Vorzugsweise ist der erfindungsgemässe Zusatz in einer kleineren Menge wie das hydratisierte Alumxniumoxyd, und zwar in einer Menge von etwa 25$ oder weniger desselben zugegen.

Die Zeichnung zeigt elektrische Apparate, die erfindungsgemässe elektrische Formkörper enthalten. In der Zeichnung zeigen:

Pig. I eine isometrische Darstellung eines typischen Schalters mit in einem warmverformten Gehäuse eingeschlossenen Schaltkontakten, welches einen Träger für einige der Kontakte bildet und dessen Innenflächen lichtbogenausgesetzte Oberflächen bilden, welche einen etwa zwischen den Kontakten entstandenen Lichtbogen umschliessen, während die Aussenflächen des Gehäuses lichtbogenausgesetzte Oberflächen bilden, an denen Lichtbögen überspringen können und auf denen sich Kriechspuren ausbilden können;

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Pig. 2 eine isometrische Darstellung eines Unterbrechers, in welchem eine Wand aus Isoliermaterial zwischen umschlossenen Pederkontakten beim öffnen des Stromkreises gezogen wird, wobei diese Wand und die umschliessenden Wände einen erfindungsgemässen Zusatz enthalten können;

Pig. 3 eine isometrische Darstellung eines Unterbrechers, bei welchem der Lichtbogen, der sich bei Trennung der Metallkontakte bildet, zwischen dicht aneinandersitzende Oberflächen elektrisch isolierender Formkörper gezogen wird;

Pig. 4 eine Schnittansicht einer Schmelzsicherung, bei welcher der beim Durchbrennen der Sicherung gebildete Lichtbogen sich innerhalb eines isolierenden, geformten Gehäuses befindet und

Pig. 5 eine schematische Darstellung einer Testapparatur.

Der in Pig. 1 dargestellte Schalter ist ein typischer 3-Phasensehalter mit drei abgeschlossenen Schalträumen. Sein Gehäuse besteht aus einer Basis 10, die auf einer Montageplatte 14 befestigt ist und Seitenwände 16 mit '^:

einem

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_J .jx

elnem im Abstand von der Montageplatte 14 befindlichen Boden 18 besitzt. Über dem Boden 18 sind die Seitenwände durch zwei voneinander im Abstand befindliche Trennwände 20 verbunden, die zusammen mit den Seiten und der Abschlusswand die unteren Teile der drei Schalträume begrenzen. Jeder Raum besitzt eine zentrale Bodenöffnung, die durch Elanschs 24 begrenzt ist, so dass ein Träger 22 gleitbar hindurchgeführt werden kann. Der Deckel 12 besitzt die Form eines umgekehrten Kastens mit Seitenwänden 26, die einen Randflansch 27 aufweisen, der auf die Seitenwände 16 der Basis 10 passt. Der Deckel 12 besitzt zwei Trennwände 30, die mit den Trennwänden 20 der Basis zusammenpassen und die zusammen mit den Seitenwänden 26 und der Oberseite 28 des Deckels den oberen Teil der drei Schalträume bilden. In jedem Schaltraum trägt die Oberseite 28 ein Paar voneinander in Abstand

, befindliche Kontakte 32, die an Stiften 34 sitzen, deren obere Enden mit einem Anschlusspaar 36 verschraubt sind. Die Oberseite des Deckels 12 besitzt eine Längsrippe 38, welche die Anschlüsse 36 jedes Paars trennt, sowie Querrippen 40, welche die drei Anschlusspaare voneinander trennen. Diese Rippen bilden isolierende Stege und vergrössern die Oberflächen zwischen den Leitern und somit j den Kriechweg an der Oberfläche. ,

In ii

809811/0793 bad ofhg.nal

In jedem Schalterabteil trägt der Träger 22 einen Querteil 22 mit Schaltkontakten 44 an seinen Enden, die mit den ortsfesten Kontakten 34 beim Anheben des Trägers 22 in Kontakt kommen. Die Träger 22 der drei Schalter sind untereinander mittels des Teils 46 verbunden, an dem ein Betätigungsarm 48 sitzt, der nach unten durch eine öffnung in der Montageplatte 14 hin durchragt. Eine Aufwärtsbewegung des Trägers 22 durch Betätigung des Arms 48 bringt die Eontakte 44 mit den ortsfesten Kontakten 42 unter Schliessung der drei Phasen des Schalters in Kontakt, während eine Abwärtsbewegung den Schalter öffnet.

Der Schalter von Fig. 1 ist typisch für Schaltvorrich tungen, bei welchen trennbare Kontakte in Räumen eingeschlossen sind, welche beim öffnen und Schliessen der Schalterkontakte etwa auftretende Lichtbögen begrenzen. Die Oberfläche der Wände dieser Bäume stellen lichtbogenausgesetzte Oberflächen dar, denen die erfindungsgemässen Zusätze einverleibt werden können.

Ein weiterer typischer Schaltmechanismus ist in Fig. 2 dargestellt. Er besteht aus einer geformten Basis 50, welche zwei phasentrennende Wände 52 trägt und sowohl eine

zentrale

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zentrale Längstrennwand 54 als auch Quertrennwände (nicht gezeigt) enthält, die in gleicher Richtung wie die Wände 52 verlaufen. In jedem Phasenabschnitt trägt die Basis ein Paar L-förinige Schaltkontakte 56, deren Längsschenkel durch Öffnungen an entgegengesetzten Seiten der zentralen Trennwand 54 hindurchragen und paralelle Schaltlamellen 57 bilden, die elastisch ein ander gegenüber liegen. Die kurzen Schenkel jedes Kontaktpaars 56 sind an Leitungsanschlüsse 58 bzw, einer Sieherungsklemme 59 angeschlossen.

Die Verbindung zwischen den Schaltlamellen 57 wird durch eine bewegliche Quersteganordnung 60 geregelt, die aus einem Betätigungssteg 62 besteht, der mit drei getrennten Ansätzen 64 für die drei Phasenabschnitte des Schalters verbunden ist. Jeder dieser Schenkel besteht äuö einem gehäuseartigen !Teil 66, das ein Paar Schaltlamellen 57 umschliesst und eine zentrale !Trennwand besitzt, die an dem geschlossenen Ende des Gehäuses auf einer Kurzschlussplatte 68 zum Schliessen des Stromkreises zwischen den Lamellen 57 und am offenen Ende des Gehäuses aus einer Isolierwand 70 besteht. Beim Zurückziehen der Anordnung wird die Kurzschlussplatte 68 zwischen den Lamellen 57

herausgezogen

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herausgezogen und die Isolierwand 70 wird zwischen sie hineingezogen, so dass der Stromfluss zwischen ihnen unterbrochen ist. Die Oberflächen des Gehäuses 66 und der Trennwand 70 stellen lichtfbogenausgesetzte Oberflächen dar. welche die erfindungsgemässen Zusätze enthalten können.

Der in Fig. 3 dargestellte Stromunterbrecher dient zur Unterbrechung von Starlcstromkreisen. Er besteht aus einer äusseren zylindrischen Hülle 80 aus einer Formmasse mit grosser physikalischer Festigkeit, die mit einer rohrförmigen Auskleidung 82 versehen ist, die lichtbogenunterbrechende Eigenschaften aufweist. An bestimmten Stellen entlang ihrer Länge trägt diese rohrförmige Anordnung ein Paar Kontakteinheiten, die jeweils aus einem ortsfesten hohlen Stift 84 bestehen in welchem ein Eontakt 86 federnd nach innen gepresst wird. Zum Schliessen eines Stromkreises zwischen den Kontakten enthält die Anordnung 80-82 einen gleitbaren Stab 88, der verhältnismässig dicht in die Auskleidung 82 eingepasst ist. Dieser Stab besitzt eine Kurzschlussspule 90 mit Ansätzen 92, die einen solchen Abstand voneinander haben, dass sie die unter Federdruck stehenden

Kontakte

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Kontakte 86 ergreifen; der Mittelteil des Stabs ist von einer Isolierinuffe 94 umgeben und seine Enden sind in den Teilen 96 gelagert. Die Muffe und die Endteile "bestellen ebenso wie die Auskleidung 82 aus einer Zusammensetzung mit lichtbogenunterbrechenden Eigenschaften, welche die erfindungsgeinässen Zusätze enthalten

Wenn der Stab 88 so bewegt wird, dass die Ansätze 92 mit den Kontakten 86 in Übereinstimmung kommen, wird zwischen den beiden Kontakten 86 ein Starkstromkreis geschlossen. Zur !Trennung dieses Stromkreises wird die Stabanordnung axial so herausgezogen, dass die Ansätze mit den Kontakten 86 sich nicht mehr decken. Dabei werden die sich zwischen den trennenden Ansätzen und den Kontakten gebildeten Lichtbögen zwischen die eng aneinanderansitzenden Oberflächen der Auskleidung 82 und der isolierenden Teile 94 und 96 des Stabs gezogen, so dass diese physikalische Begrenzung der Lichtbögen und die lichtbogenunterbrechenden Eigenschaften des Materials' dieser Oberflächen zur Unterbrechung des Lichtbogens zusammen wirken.

Fig. 4-

BAD ORIGINAL

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Pig. 4 erläutert eine übliche Schmelzsicherungsvorrichtung, bei welcher ein Schmelzdraht 100 zwischen einem Anschinsspaar verläuft, welches hier als Kappe 102 und Muffe 104 dargestellt ist, die sich an den Enden eines geformten Isolierrohrs 105 befinden, welches den Schmelzdraht 100 umgibt. Das untere Ende des Isolierrohrs ist offen, damit beim Durchbrennen der Sicherung gebildete Gase entweichen können. Die Innenseite des Isolierrohrs 106 stellt eine lichtbogenausgesetzte Oberfläche dar, welche die erfindungsgemässen Zusätze enthalten kann.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung:

Beispiel 1 Polyesterbindemittel und Ammoniumfluoborat als Zusatz

Die in diesem Beispiel verwendete Schaltvorrichtung eignete sich für 600-Volt-Stromkreise und besass einen auswechselbaren, isolierenden Formteil mit einer OTaerfläche, die entlang und dicht neben dem Lichtbogenweg zwischen den elektrischen Kontakten verläuft.

Isolierende

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Isolierende Formteile für diese Vorrichtung wurden durch. Warmverformung einmal unter Verwendung einer genormten Formmasse und einmal unter Verwendung der gleichen Formmasse jedoch unter Zusatz von 2 Gew.?£ Ammoniumfluoborat erhalten. Die Komponenten und die Gewichtsanteile der genormten Zusammensetzung waren die folgenden:

Polyesterharzbindemittel

verstärkende Glasfasern

hydratisiertes Aluminiumoxid 6O56

Das Bindemittel und das Aluminiumoxyd wurden genau abgewogen und gründlich in einem mechanischen Mischer gemischt. Dann gab man die Glasfasern zu und mischte bis zur gründlichen Benetzung der Glasfasern durch. Abgewogene Anteile der Mischung wurden dann in eine erhitzte Form gegeben, diese wurde geschlossen und bis zur vollständigen Aushärtung der Masse unter Druck und auf hoher Temperatur gehalten. Der Formkörper wurde dann aus der Form entnommen und gegebenenfalls abschliessend behandelt, z.B. zur Entfernung von Pressgraten, auf bestimmte Abmessungen abgeschliffen usw. ..

Schaltteste

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Schaltteste wurden dann in der Schaltanordnung bei 600 Volt unter Verwendung der verschiedenen Formkörper durchgeführt. Bei jedem Test wurde der durch die Schaltvorrichtung unterbrochene Strom zunächst auf einen geringen Wert von etwa 100 Ampere angesetzt und der Schalter wurde mehrere Male zur Unterbrechung des Stromkreises betätigt. Dann wurde die Stromstärke erhöht und der Betrieb des Schalters wurde bei verschiedenen Stromstärken wiederholt. Das Verfahren wurde solange fortgesetzt, bis der Strom einen Wert erreichte, bei welchem der Schalter beim Öffnen seiner elektrischen Zontakte nicht mehr den Strom unterbrach. Bei den aus der genormten Zusammensetzung bestehenden Formkörpern, die kein Ammoniumfluoborat enthielten, konnte der Schalter den Stromkreis bei einem Strom von 530 Ampere bereits nicht mehr unterbrechen. Wurde jedoch der Formkörper mit der genormten Zusammensetzung durch einen Formkörper der gleichen Zusammensetzung, jedoch zusätzlich mit 2 $> Ammoniumfluoborat zusammen mit hydratisiertem Aluminiumoxyd ersetzt und wurde der Test wiederholt, so unterbrach der Schalter den Stromkreis noch bei Strömen bis zu einem Maximum von 700 Ampdre. Die Kapazität des Schalters zur Stromunterbrechung wurde somit um 32$ erhöht,

wobei ;

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wobei diese Erhöhung durch Zusatz von nur Ammoniumfluoborat zur Zusammensetzung des Isolierkörpers erzielt wurde. Das erhöhte die Kapazität des Schalters, so dass er "bei höheren Nennleistungen ververwendet werden konnte oder ermöglichte die Herstellung eines Schalters, der bei gleicher Nennleistung wesentlich kleiner war.

Beispiel 2

Polyesterbindemittel ATnmoniumiTu.oborat als Zusatz

In diesem Beispiel wurde als Testapparatur die in Pig. 3 dargestellte verwendet, die zum Schalten von Starkströmen in der Grössenordnung von 15 Kilovolt geeignet ist. In einer solchen Vorrichtung wird der zwischen den Metallelektroden gebildete lichtbogen ein beträchtliches Stück zwischen die Innenfläche des zylindrischen Rohrs 80-82 und die Aussenseite eines dicht ansitzenden Stabs 88 im Innern des Rohrs gezogen, wobei der Unterschied zwischen der lichten Weite des Rohrs und dem Durchmesser des Stabs nur

einige

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einige wenige !Tausendstel Zoll "beträgt. Bei dieser Art von Stromunterbrecher können die lichtbogenunterdrückenden Eigenschaften des Isoliermaterial, aus welchem der Stab und das Rohr "bestehen, durch die Materialmenge bestimmt werden, die bei einer bestimmten Anzahl von Schaltvorgängen oder Stromunterbrechungen von dem Rohr und dem Stab durch Erosion entfernt werden; d.h. die Messung erfolgt aufgrund der Anzahl der Lichtbogenauslöschungen.

Um die Erfindung bei Anwendung auf Hochspannungs-Stromunterbrecher zu testen,.wurden Unterbrecher der vorstehend beschriebenen Art unter Verwendung verschiedener Formmassen für das Rohr und den Stab, zwischen welche der Lichtbogen gezogen wird, hergestellt. Als G-rundzusammensetzung wurde die gleiche wie in Beispiel 1 verwendet, da diese Zusammensetzung für derartige Lichtbogenunterbrecher handelsüblich ist. Identische Lichtbogenunterbrecher wurde hergestellt, bei welchen das Rohr und der Stab einmal aus dieser Grundzusammensetzung und einmal aus der Grundzusammensetzung und zusätzlich 5 % Ammoniumfluoborat bestanden. Die Lichtbogenunterbrecher wurden dann unter den gleichen Bedingungen zur Erzielung der gleichen Anzahl

von

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UÖ0256

von Stromunterbrechungen, d.h. zur Auslöschung der gleichen Anzahl von Lichtbögen betrieben. Die Stromunterbrecher wurden dann zur Bestimmung der Materialmenge untersucht, die auf dem Stab und dem Rohr durch Erosion entfernt worden war. Bei dem Unterbrecher, bei welchem der Stab und daa Rohr aus der genormten Zusammensetzung "bestanden, wurden 18 mg Material entfernt. Bei dem Lichtbogenunterbrecher, in welchem der Stab und das Rohr 5 $> Anünoniuinfluoborat als erfindungsgemässen Zusatz enthielten, wurden nur 4,6 mg entfernt. Die Ergebnisse dieser Teste zeigen, dass der Zusatz von 5 $> Ammoniumfluoborat zu der Formmasse eine wesentliche Verbesserung der Qualität und der Leistung des Lichtbogenunterbrechers bewirkt und eine wirksamere, schnellere und auf einem kürzeren Weg erfolgende Auslöschung des Lichtbogens bedingt.

Beispiel 3

Polyesterharzbindemittel Ammoniumfluoborat als Zusatz

Es wurde die in Fig. 5 dargestellte Prüfeinrichtung verwendet. Ein feststehender Träger 110 wurde zur Aufnahme einer Testprobe 112 so angeordnet, dass die Oberseite

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seite der Probe mit einem ortsfesten Kontakt 114 iind einem beweglichen Kontakt 116 in Eingriff kam, wobei der Kontakt 116 durch den von einem verstellbaren Exzenter 120 angetriebenen Stab 118 in hin und her gehende Bewegung versetzt werden kann. Die beiden Kontakte 114 und IIS wurden an eine 110 Voltstromquelle mittels Zuführungsdrähten 122 und 124 angeschlossen, wobei die Kontakte mit einer verstellbaren Belastung 126 und einem empfindlichen Wattstundenmeter 128 in Reihe geschaltet waren, und letzteres zur Messung der elektrischen Energien des Stromkreises diente. Im Betrieb wurde die hin und her gehende Anordnung 120 so eingestellt, dass die Kontakte 114 und 116 so nahe zueinander bewegt wurden, dass sich zwischen ihnen ein Lichtbogen ausbildete, worauf man den beweglichen Kontakt 116 von dem feststehenden Kontakt 114 trennte, um den Lichtbogen so weit über die Oberfläche der Probe 112 zu ziehen, bis er auslöschte. Beim Testen jeder Probe wurde die von dem Lichtbogen gelieferte Energie über 10 Zyklen aufgezeichnet und es wurde dann der Durchschnittswert genommen. Verschiedene Proben wurden unter den gleichen Bedingungen getestet. Der Unterschied der Energie, der bei den verschiedenen

Tests

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Tests gemessen wurde, wurde als Anzeichen für die lichtbogenunterbrechenden Eigenschaften des Materials der Eroben genommen. Proben mit besseren lichtbogenunterbrechenden Eigenschaften verursachten eine schnellere Auslöschung des Lichtbogens auf einer kürzeren Wegstrecke, so dass die für den Lichtbogen mit kürzerer Länge und Dauer gemessene Energie verbesserte lichtbogenunterbrechende Eigenschaften des Materials anzeigt.

Eine Reihe von Testproben wurden unter Verwendung der Zusammensetzung von Beispiel 1 allein und unter Verwendung der gleichen Zusammensetzung unter Zugabe von Airnnoniumfluoborat in verschiedenen zwischen 2 und 10 Gew.# variierenden Mengen geformt; die so hergestellten Testproben wurden dann auf der in Pig. 5 dargestellten Apparatur getestet. Alle Ammoniumfluoborat enthaltenden Testproben zeigten eine Verbesserung der Unterbreoherkapazität der Schaltvorrichtung und es zeigte sich, dass 2 i» Ammoniumfluoborat oder weniger bereits eine wirksame Verbesserung der Unterbrechereigenschaft der Formmasse bewirkten.

Beispiel 4 ί

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- 31 Beispiel 4

PolyesterharzMndemittel Verschiedene Zusätze

Eine Formmasse üblicher Zusammensetzung, bestehend aus 285^ Polyesterharz als Bindemittel und 72# hydratisiertem Aluminiumoxyd wurde hergestellt und Testproben wurden aus dieser Grundmasse allein und aus der gleichen GrundmasBe jedoch unter Zusatz verschiedener Prozentgehalte der nachstehend angegebenen Zusätze geformt. Die Testproben wurden in der in Fig. 5 dargestellten Vorrichtung nach dem in Beispiel 3 beschriebenen Verfahren getestet. Die elektrische Stromquelle und die Einstellungen der variablen Belastung 26 und des hin und her gehenden Antriebs 20 waren bei allen Vergleichsversuchen dieselben. Sie Grundmasse wurde als Vergleich für die mit den die verschiedenen Zusätze enthaltenden Massen erzielten Ergebniese verwendet und diese Ergebnisse sind die folgenden:

Tabelle

809811/0793

Zusammensetzung

28$ Polyesterharz und 72$ hydratisier te 3 Aluminiumoxyd

Grundmasse plus 10 $ Ammoniuinfluorid

Grundmasse plus 1/2 $ Magnesiuiafluosilikat

Grundmasse plus 1/2 $ Aminonium.-fluosilikat

Grundmasse plus 10 $ Zink- £luot)orat

Grundmasse plus 10$ chloriertes Paraffinwachs

Grundmasse plus 10$ Zirkonoxychlorid

Grundmasse plus 10 $ Ammoniumfluoborat

Grundmasse plus 10 $ Zirkontetrachlorid

Wattstunden	prozentualer
	Vergleich
0,0719	100,0
0,0417	58,0
0,0259	36,0
0,0292	40,5
0,044	61,3
0,044	61,0
0,0435	60,5
0,309	53,0
0,044	61,0

Grundmasse plus 10 $ Ammonium-

Chlorid	plus	10$	Ammonium-	S Kalium-	0	,0383	BAD	65	,7
Groindmasse ■faromid	plus	10 5	£ Ammonium-	1 1/0793	0	,0360	61	,8
Grundmasse Mfluorid	plus	10 J	& Ammonium—	0	,0456	78	,2
Grundmasse sulfit	plus		10 $ Hatrium-	0	,0456	61	,5
Grundmasse fluorid	plus	10 f	0	,1060	182	,0
Grundmasse xii trat	8	098	0	,10800	150	,0
			ORIQiNAL

Es

Es sei bemerkt, dass bei Verwendung der natrium-und kaliumhaltigen Verbindung die lichtbogenunterbrechenden Eigenschaften der Zusammensetzung verringert waren. Die Anwesenheit dieser stark ionischen Elemente übte somit einen ungünstigen Einfluss aus und sie sollten vermieden werden.

Beispiel 5

Polye sternärzbindemittel Verschiedne Ammoniumverbindungen als Zusätze

Dieses Beispiel wurde mit der Testvorrichtung von Pig. auf die in Beispiel 3 beschriebene Weise durchgeführt. Die Grundmasse war die gleiche wie in Beispiel Ί und bestand aus 25 $> Polyesterharz, 15 i> Glasfasern und 60 $> hydratieiertem Aluminiumoxyd. Aus dieser Grundmasse sowie aus derselben Masse unter Zusatz von 5 # der verschiedenen, nachstehend angegebenen Ammoniumverbindungen wurden Testproben hergestellt. Die erzielten Ergebnisse sind die folgenden:

Tabelle

809811/0793

'. Λ

14902S6

Zusammensetzung

Wattstunden prozentualer Vergleich

# Polyesterharz, 15 $> Glas
fasern, 60 $> hydratisiertes

	STd	5 $	> Ammonium—	0,0740	100,0
	plus	5 f	ί Ammonium-	0,0565
bromid	plus	5 *	ί Ammonium-	0,0646	76,4
Grundmasse sulfat	plus	5 i	'< Ammonium-	0,0540	87,4
Grundmasse bifluorid	plus	5 $>	■ Ammonium—	0,0540	73,0
Grundmasse pentaborat	plus	5$	Ammonium-	0,0467	73,0
Grundmasse biborat	plus	5 *	Ammonium-	0,0504	63,1
Grundmasse Chlorid	plus		Beispiel 6	0,0518	68,0
Grundmasse fluoborat			70,0

Beispiel 3 wurde unter Verwendung von aus der gleichen Grundmasse geformten Testproben und unter Verwendung von Testproben aus .der verschiedene Mengen Ammonium- ' fluoborat enthaltenden Grundmasse wiederholt. Sie er zielten Ergebnisse sind die folgenden:

Tabelle 809811/0793

1490258

Zusammensetzung

Po lye s ternär ζ, 15 $> Glasfasern, 60 % hydratisiertes Aluminiumoxyd

Grundmasse plus 2 % Ammoniumfluoborat

Grundmasse plus 4 $> Ammoniumfluoborat

Grundmasse plus 6 ?6 Ammonium— fluoborat

Grundmasse plus 8 # Ammoniumfluoborat

Grundmasse plus 10 % Ammoniumfluoborat

Wattstunden	prozentualer
	Vergleich
0,0742	lOOsi
0,0444	60,0
0,0463	62,5
0,0522	70,6
0,0458	62,0
0,053	71,8

Beispiel 7 Melaminharz als Bindemittel

Dieses Beispiel wurde auf die in Beispiel 3 beschriebene Weise mit der lestvorrichtung von Pig. 5 durchgeführt. Als Grundmasse wurde eine kaltverformte Masse aus 25 f> Melaminharz und 75 % hydratisiertem Aluminiumoxyd ver wendet. In organische Bindemittel enthaltenden, kaltver- formten Massen werden die Bestandteile vorzugsweise zu- näohst in trockenem Zustand gemischt. Die gemischte trok-

kene

BAD ORIGINAL

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kene Mischung wird, dann mit einem das Bindemittel verflüssigenden oder weichmachenden Mittel ange feuchtet und es wird weiter durchgemischt. Die feuch te Mischung wird dann granuliert und unter Druck in die gewünschte Form gebracht. Hach der Verformung werden die Formlinge bei allmählich auf maYimal 300 bis 400° Έ ansteigenden, erhöhten Temperaturen in einem Ofen ausgehärtet.

Auf diese Weise wurden Testproben aus der Grundmasse allein und aus der Grundmasse unter Zusatz von der nachstehend angegebenen Zusätze hergestellt. Die erzielten Ergebnisse waren die folgenden:

Zusammensetzung

25$ Melaminharz, 75 # hydratisiertes Aluminiumoxyd

Grundmasse plus 10 # Aluminiumfluorid ()

Grundmasse plus 10 % chloriertes Paraffinwachs

Grundmasse plus 10 $> Aluminiumphosphat

Wattstunden	prozentualer
	Vergleich
0,0813	100 $
0,0471	58,0
0,0529	65,2
0,0656	81,0
	Diese

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BAD OFHGWAL

Diese Ergebnisse zeigen, dass die erfindungsgemäss zugesetzten Verbindungen auch in ein Melaminharz als Bindemittel enthaltenden, kaltverformten Massen wirksam sind.

Beispiel 8
Phenolharze als Bindemittel

Dieses Beispiel wurde mit der Testvorrichtung von Fig. 5 wie in Beispiel 3 durchgeführt. Die Grundmasse war eine kaltverformbare Masse aus 25 % Phenolharz und 75# hydratisiertem Aluminiumoxyd. !Testproben wurden wie in Beispiel 7 beschrieben kaltverformt, und zwar aus der Grundmasse allein und aus der gleichen Grundmasse unter Zugabe von 10 $> der nachstehend angegebenen Verbindungen. Man erhielt die folgenden Ergebnisse:

Zusammensetzung

28 $> Phenolharz, 72# hydratisiertes Aluminiumoxyd

Grundmasse plus 10 $> Aluminiumfluor id (AL)

Grundmasse plus 10 56 chloriertes Paraffinwachs

Grundmasse plus 10 i» Aluminium-Phosphat

809811/0793

Wattstunden	prozentualer Vergleich
0,0935	lOOji
0,0542	58,0 ; I .
0,0636	ι; 63,6 j\|
0,0715	76,5 ι
	Die ^;

- 58 -

Die Ergebnisse zeigen, dass die erfindungsgemässen Zusätze auch in ein Phenolharz als Bindemittel enthaltenden Formmassen wirksam sind.

Beispiel 9
Anorganisches Bindemittel

Erfindungsgemässe Zusätze können auch anorganische Bindemittel enthaltenden kaltverformbaren Massen zugegeben werden. Bei solchen Massen werden die Bestandteile zunächst trocken gemischt, man gibt Wasser zu und mischt weiter. Fach einer Granulierung wird die Masse zu der gewünschten Form verformt und die Formlinge werden entweder durch Alterung oder durch Behandlung mit gesättigtem Wasserdampf unter Druck ausgehärtet. Nach dem Trocknen bei etwa 400° F können die Formlinge zur Imprägnierung und zur Herabsetzung ihrer Neigung, Feuchtigkeit zu absorbieren, in geschmolzenes Wachs eingetaucht werden. Sin Beispiel für eine solche Formmasse ist das folgende:

35 ¥> Portland

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35 # Portlandzement
12,5 io Asbestfasern
47,5 % hydratisiertes Aluminiumoxid 5 # Aluminiumfluorid

Wird eine kaltverformte Masse dieser Art zur Herabsetzung der Wasserabsorption in Wache getaucht, so können die lichfbogenunterbrechenden Zusätze in die Oberfläche des Formlinge mittels des Wachses eingebracht werden, indem man beispielsweise ein halogeniertes Wachs verwendet, oder dem Wachs die Zusätze zugibt.

Beispiel 10

Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch anstatt des Polyesterharzes als Bindemittel in einem Fall ein Phenolharz und in einem anderen Fall ein Melaminharz in der warmverformten Masse verwendet wurde. Die erhaltenen Formlinge ergaben wie in den anderen Beispielen eine verbesserte Lichtbogenunterbrechung.

Patentansprüche;

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Claims

Patentansprüche

1) Keramische Formmasse zur Herstellung von elektrisch isolierenden Normteilen mit einer lichtbogenausgesetzten Oberfläche, "bestehend aus einem grössereri Anteil aus hydratisiertem Aluminiumoxyd und einem kleineren Anteil eines Bindemittels und gegebenenfalls einem Füllstoff oder verstärkenden Faserstoffen oder anderen üblichen Zusätzen, dadurch gekennzeichnet, dass sie noch einen zur Verbesserung der lichtbogenunterdrückenden Eigenschaften des hydratisierten Aluminiumoxyds ausreichenden kleineren Anteil einer bei Raumtemperatur stabilen, mit den übrigen Bestandteilen der Zusammensetzung verträglichen und in den anwesenden Mengen nicht-leitenden Verbindung mit einem stark negativen, in der Verbindung überwiegend durch Kovalenz gebundenen Element, nämlich Fluor, Chlor, Brom, Jod, Schwefel, Phosphor und Bor, enthält.

2)Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zugesetzte Verbindung anorganisch ist und aus a) einem oder mehreren der stark elektronegativen Elemente oder aus einem Radikal aus einem oder meh

Neue Unterlagen : -t. · „ ■ · . 2 t. _ .^ j des ^r»der.;ne«es. v.a _t.

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reren dieser Elemente, kombiniert mit anderen dieser Elemente oder mit anderen Nicht-Metallen in Verbindung mit b) einem Ammoniumradikal, Magnesium, Aluminium, Zirkon, Zink oder Molybdän besteht.

3) Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die lichtbogenunterdrückende Verbindung ein halogenierter Kohlenwasserstoff oder ein halogeniertes Paraffinwachs ist.

4) Formmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge der lichtbogenunterdrückenden Verbindung nicht mehr als 25 # des Aluminiumoxydhydrats ausmacht.

5) Formmasse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindemittelmenge 10 bis 50 Gew.^, die Aluminiumoxydhydratmenge 25 bis 80 Gew.£ und die Menge der zugesetzten Verbindung 1 bis 10 Gew.# beträgt.

6) Formmasse nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der halogenierte Kohlenwasserstoff Tetrachlorkohlenstoff, Perchloräthylen oder Tetrabromäthylen ist.

7)

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7) Formmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die lichfbogenunterdrückende Verbindung ein Ammoniumsalz ist.

8) Formmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die lichfbogenunterdrückende Verbindung ein Fluoborat ist.

9) Formmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die lichfbogenunterdrückende Verbindung ein Magnesiumsalz ist.

10) Formmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die lichtbogenunterdrückende Verbindung ein Aluminiumsalζ ist.

11) Elektrisch isolierendes Formteil, gekennzeichnet durch eine lichtbogenausgesetzte Oberfläche aus einer der Formmassen gemäss den vorhergehenden Ansprüchen.

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