DE1479554C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff durch kombiniertes Spritzgießen, Strangpressen und Formblasen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff durch kombiniertes Spritzgießen, Strangpressen und Formblasen, bei dem das Material mittels einer Plastifizierschnecke plastifiziert und aus einer Auspreßöffnung zuerst zu einem Teil in den ringförmigen : Hohlraum einer Spritzgießform für den Halsteil des Hohlkörpers eingespritzt und dann ein nachfolgender, mit dem fertiggespritzten Halsteil einstückig zusammenhängender Teil unter gleichzeitiger Wegbewegung der Spritzgießform schlauchförmig extrudiert wird, woraufhin eine Blasform für den Körperteil des Hohlkörpers um den extrudierten Teil geschlossen und

ίο der extrudierte Teil in dieser Blasform formgeblasen wird, und wobei wärend der Blasformung das Extrudieren von Material au:, der Auspreßöffnung .·■' ' unterbrochen wird.

Beim kombinierten Spritzgießen, Strangpressen und Formblasen ist eine exakte Steuerung der aus der Auspreßöffnung austretenden Menge plastifizieren Materials besonders wichtig, da während des Strangpressens und Formblasens eine Begrenzung der austretenden Materialmengen durch ein vorgegebenes Formvolumen (wie beim Spritzgießen) nicht vorhanden ist.

Bei bekannten Verfahren der eingangs angegebenen Art (z.B. US-PS 28 04 654, 30 05 192, 3019 480 und 30 29 471) wird während des Formblasens das Auspressen von Material aus der Auspreßöffnung mit Hilfe von Ventileinrichtungen unterbrochen. Dies bietet den Vorteil, daß man das Formblasen ungestört vornehmen kann. Nachteilig ist jedoch dabei, daß durch die Ventileinrichtungen und deren verschiedene Einstellungen die Homogenität des Materialstromes einschneidend gestört wird, und es hat sich gezeigt, daß sich dadurch beträchtliche Schwierigkeiten ergeben können, insbesondere bei wärmeempfindlichen Materialien. Als Beispiele dafür seien Thermoplaste genannt, die härter 'sind als Polyäthylen, beispielsweise Polyvinylchloridpolymerisate, Mischpolymerisate aus Polyvinylchlorid und Polyvinylacetat, polymerisierte Formaldehyd-Harze, Acetal-Harze oder Polyvinylchlorid-Harze. Solche wärmeempfindlichen Materialien können bei Verwendung von Ventilen im Materialstrom leicht zu ungleichmäßigen und zum Teil thermisch zersetzten Erzeugnissen führen, wobei überdies durch gasförmige Zersetzungsprodukte Gefahren entstehen können. Außerdem sind die Ventileinrichtungen verhältnismäßig kostspielig und dennoch störanfällig, da sie gegen erhebliche und örtlich wie zeitlich stark veränderliche Kräfte betätigt werden müssen. Um die beschriebenen Schwierigkeiten möglichst zu vermeiden, ist es auch bekannt, beim Formblasen die Materialabgabe nicht zu unterbrechen und statt dessen die Blasform zusammen mit dem kontinuierlich extrudierten Schlauch weiterzubewegen, beispielsweise linear mit hin und her bewegbarer Blasform oder in einer Kreis- oder Schwenkbewegung.

Dafür ist ein erheblicher mechanischer Aufwand erforderlich, und es ist schwierig, die Weiterbewegung des Stranges und der Blasform genau aneinander anzugleichen. Dies wurde jedoch wegen der angestrebten gleichmäßigen Herstellungsergebnisse in Kauf genommen.

Die Erfindung geht von der Aufgabe aus, die gewünschten zufriedenstellenden Herstellungsergebnisse bei Verwendung wärmeempfindlicher Materialien ohne großen mechanischen Aufwand zu ermöglichen.

Nach der Erfindung wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs angegebenen Art gelöst durch die Kombination der Merkmale, daß
a) das Unterbrechen des Extrudierens in an sich

bekannter Weise bei steter Aufrechterhaltung der Verbindung des Materials zwischen der Plastifizierschnecke und der Auspreßöffnung durch Reduzie- = ren des Materialdruckes in der Auspreßöffnung auf den Wert Null erfolgt, - .

b) das Reduzieren des Materialdruckes in der Auspreßöffnung in an sich bekannter Weise durch Entlastung der Plastifizierschnecke von Axialkräften erfolgt,

c) das .Reduzieren des Materialdruckes in der Auspreßöffnung durch die Wirkung einer Einschnürung des Materialstromes erfolgt,.

d) das Material in an sich bekannter Weise zwischen ■-.·■ dem vorderen Ende der Plastifizierschnecke und ,, der Auspreßöffnung gespeichert wird und ,

e) das Reduzieren des Materialdruckes in der Auspreßöffnung in an sich bekannter Weise während der Drehbewegung der Plastifizierschnekke erfolgt. , ........

Mit der erfindungsgemäßen Kombination von Merkmalen wird vor allem erreicht, daß bei kontinuierlicher Weiterdrehung der Schnecke, d.h. im wesentlichen konstant gehaltenen Fließbedingungen, das Material aus einem Vorrat fertig plastifizierten Materials, der als Puffer wirkt und somit schon an sich im Sinne einer verbesserten Homogenität wirkt, intermittierend abgegeben werden kann, ohne daß dazu, der Materialzusammenhang unterbrochen oder örtliche Inhomogenitäten verursacht werden müßten, wie es bei der Verwendung von Ventilen zwangsläufig der Fall ist, und ohne daß unzulässig große Verweilzeiten in dem Vorrat auftreten; denn beim Auspressen wird der Materialvorrat als Ganzes weiterbewegt, so daß die zuerst in den Vorrat eingeführten Materialanteile auch zuerst aus dem Vorrat entnommen werden. Insgesamt ergibt sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren somit das überraschende Ergebnis, daß trotz des intermittierenden Materialaustritts eine zufriedenstellende Gleichförmigkeit der Produkte auch bei Verwendung wärmeempfindlicher thermoplastischer Materialien erzielt wird. Da eine echte Unterbrechung des Materialaustritts vorliegt, kann man auf die verhältnismäßig aufwendigen Einrichtungen zum kontinuierlichen Weiterbewegen der Blasform verzichten. Trotz des relativ komplizierten Verfahrens des kombinierten Spritzgießens, Strangpressens und Formblasens kommt man ohne Ventile aus.

Das Verändern von Drücken in Plastifiziereinrichtungen ist zwar mit und ohne Verwendung von Einschnürungen vom druckregulierten Strangpressen her bekannt, beispielsweise mit Hilfe von Axialbewegungen der Plastifizierschnecke oder mit Hilfe von in den Plastifizierraum einfahrbaren Kolben, doch geht es dabei darum, den Druck im Plastifizierraum auf bestimmte, insbesondere erhöhte Werte einzustellen, und nicht darum, auch bei intermittierendem Betrieb eine gute Homogenität sicherzustellen; außerdem handelt es sich dabei nicht um ein kombiniertes Spritzgieß-, Strangpreß- und Formblasverfahren. Ferner wird nach einem älteren Vorschlag (DT-AS 1167 008) beim Spritzgießen das Austreten von plastifiziertem Kunststoff aus der Spritzdüse einer Schnecken-Spritzgießmaschine dadurch verhindert, daß durch einen erzwungenen schnellen Rückwärtshub der Schnecke der bereits verfestigte Materialstrang im Düsenkanal abreißt. Auch dieser Vorgang ist natürlich mit einer Druckänderung in dem vor der Schnecke befindlichen Material verbunden; diese Druckänderung führt bis zu einem Unterdruck, denn nur dann kann.das Abreißen eintreten.

Die Erfindung schafft weiter zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Vorrichtung mit einer axial bewegbaren und drehbaren Plastifizierschnecke und Antriebseinrichtungen zum .axialen Bewegen und Drehen der Plastifizierschnecke, mit einem Speicherraum zwischen der Plastifizierschnecke und der ringförmigen Auspreßöffnung, mit einer bewegbaren Spritzgießform und einer geteilten Blasform, wobei die Vorrichtung dadurch gekennzeichnet ist, daß im Strömungsweg des plastischen Materials zwischen dem vorderen Ende der Plastifizierschnecke und der zum Extrudieren dienenden Auspreßöffnung eine an sich bekannte Einschnürstelle vorgesehen ist und daß die Einschnürstelle als ringförmiger Kanal stromauf der Auspreßöffnung angeordnet und zwischen der Kanalwand und einem kolbenförmigen Abschnitt eines Domes gebildet ist.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung können sowohl die zum Spritzgießen und Strangpressen benötigten Materialmengen in exakter Weise durch entsprechende Axialbewegungen der Plastifizierschnekke ausgepreßt als auch die bei den Formblasvorgängen erwünschten Unterbrechungen des .Materialaustritts einfach durch axiale Freigabe oder Konstanthaltung der Axiallage der Schnecke erzielt werden, ohne daß es während all dieser Vorgänge einer Unterbrechung der Drehbewegung der Plastifizierschnecke bedarf und ohne daß irgendwelche Ventile vorgesehen oder bewegt werden müssen.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine teilweise geschnittene schematische Darstellung der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens,

F i g. 2 bis 7 aufeinanderfolgende schematische Teildarstellungen der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung in verschiedenen Phasen während der Ausführung des Verfahrens,

Fig.8 eine der Fig. 1 ähnliche Darstellung einer weiteren Vorrichtung. .

Die in F i g. 1 dargestellte Vorrichtung 20 enthält eine Plastifizierschnecke 23, die in einem von einer Wand 21 begrenzten Plastifizierraum 22 drehbar gelagert ist. Die übliche Außenheizung ist nicht dargestellt. Die Plastifizierschnecke 23 besteht aus einem Grundkörper 24, einem darauf aufgebrachten Schneckenband 25, einem abgerundeten vorderen Ende 26 und einem hinteren Ende 27, das an einem in den Plastifizierraum 22 eingepaßten zylindrischen Abschlußteil 28 .befestigt ist. Auf einer mit der Plastifizierschnecke 23 verbundenen Verlängerung 29 ist mit Hilfe einer Keilnutverzahnung ein Antriebszahnrad 30 gelagert, das in einem an die Wand 21 anschließenden Getriebegehäuse 31 untergebracht ist. Dieses Antriebszahnrad 30 wird von einem nicht dargestellten Wechselgetriebe angetrieben und hat eine feste Axiallage. . ..·■·■■-

Mit der Verlängerung 29 ist eine weitere Verlängerung 32 verbunden, an welcher ein Betätigungskolben 33 befestigt ist. Dieser ist abgedichtet in dem an das Getriebegehäuse 31 anschließenden Zylinder 34 gleitbar gelagert. Durch die hintere Abschlußplatte 35 des Zylinders 34 führt ein Druckmittelkanal 37, der an eine Druckmittelleitung 36 anschließbar ist, zum Innenraum des Zylinders 34 auf der Rückseite des Betätigungskolbens 33.

Das zu plastifizierende thermoplastische Material 40 wird in gekörntem Zustand in einen Fülltrichter 38 eingefüllt und gelangt durch einen Füllkanal 39 durch Schwerkraft in den Plastifizierraum 22.

Am vorderen Ende des Plastifizierraumes 22 schließt sich ein Mündungsblock 41 an, der eine frei mit dem Plastifizierraum 22 in Verbindung stehende Verbindungsleitung 42 aufweist. Die Verbindungsleitung 42 ist gekrümmt und mündet in eine ringförmige Auspreßöffnung 43.

Die Auspreßöffnung 43 wird innen von einem im Endabschnitt der Verbindungsleitung 42 konzentrisch angeordneten Dorn 44 begrenzt, der einen um seinen Umfang verlaufenden ringförmigen Abschnitt 50 aufweist. Dieser Abschnitt 50 bildet zusammen mit der Innenwand der Verbindungsleitung 42 eine Einschnürung 51. Der Dorn 44 wird in der Verbindungsleitung 42 durch ein Tragkreuz 45 gehalten, das mit einem Haltekragen 47 auf einer Schulter 46 aufsitzt. Das äußerste Ende der Verbindungsleitung 42 wird durch einen ringförmigen Mündungskragen 48 gebildet. Der Dorn 44 hat an seinem unteren Ende einen stromlinienförmigen Ansatz 49.

Außerhalb der ringförmigen Auspreßöffnung 43 ist eine geteilte Blasform mit zwei segmentförmigen Blasformhälften 55 angeordnet. Im geschlossenen Zustand (F i g. 4) schließen die Innenwände 56 der Blasformhälften 55 an den Trennlinien 57 aneinander an und bilden einen vollständigen Blasformhohlraum. Jede Blasformhälfte 55 hat einen unteren Klemmrand 58, mit welchem ein stranggepreßter Schlauch zugeklemmt und eine aufblasbare Blase 72 gebildet werden kann.

Die oberen Abschnitte der Blasformhälften 55 sind mit halblzylindrischen Ausnehmungen 59 versehen. Diese arbeiten mit einer oberen Halsform 60 zusammen, die relativ zur Auspreßöffnung 43 vertikal bewegbar ist. Diese Halsform 60 enthält einen oberen Halsformblock 61 mit einer Mittelbohrung 62, durch die hindurch ein Halsformdorn 63 vorsteht, der mit einem (nicht gezeigten) axialen Luftkanal versehen ist und einen mittleren, radial erweiterten Führungswulst 64 aufweist. Der Hals des zu bildenden Behälters wird durch zwei trennbare Halsformhälften 65 begrenzt, die auf dem Führungswulst 64 seitlich entlanggleiten, um eine öffnungs- und Schließbewegung auszuführen, und die innere halbzylindrische Ausnehmungen 66 aufweisen, die entsprechend der Außenseite des Halses eines herzustellenden Behälters geformt sind und zusammen mit dem unteren Ende des Halsformdorns 63 eine Halsformausnehmung 67 bilden. Der Aufbau der Halsform 60 und der Blasformhälften 55 sowie die Mittel zur Betätigung dieser Formen sind bekannt und sind in der US-PS 38 00 192 beschrieben.

Im Betrieb wird zwischen dem vorderen Ende der Plastifizierschnecke 23 und der Auspreßöffnung 43 ein Vorrat 70 aus plastifiziertem Material gebildet. Auf diesen Vorrat 70 wird von der Plastifizierschnecke 23 her ein Druck ausgeübt, der von den Eigenschaften der Schnecke und ihrer Drehzahl bestimmt wird. Der Vorrat 70 steht über die Verbindungsleitung 42 in freier ^₀ Verbindung mit der Auspreßöffnung 43. Die Einschnürung 51 ist so bemessen, daß infolge der Drehung der Plastifizierschnecke 23 der auf den Vorrat 70 ausgeübte Druck nicht ausreicht, im Material aus der Auspreßöffnung 43 auszustoßen. F i g. 1 zeigt die Plastifizierschnecke 23 in einer Position, in der sich vor ihr ein maximaler Vorrat 70 angehäuft hat. Obwohl sich die Schnecke dreht, findet kein Ausstoß von Material statt.

Wenn plastifiziertes Material durch die Auspreßöffnung 43 zur Halsform 60 abgegeben werden soll, wird mit Hilfe eines über die Druckmittelleitung 36 und den Druckmittelkanal 37 eingeführten Druckmittels der Betätigungskolben 33 nach links gedrückt und somit die Plastifizierschnecke 23 in dem Plastifizierraum 22 vorwärts geschoben. Nachdem auf diese Weise die Halsform 60 gefüllt worden ist, wird die Halsform 60 von der Auspreßöffnung 43 abgehoben, während die Plastifizierschnecke 23 weiter nach links bewegt wird, um einen Schlauch 71 (Fi g. 3), welcher mit dem die Halsform 60 füllenden Material einstückig zusammenhängt, strangzupressen. Nachdem der Schlauch 71 stranggepreßt worden ist, werden die Blasformhälften 55 um den Schlauch 71 herum geschlossen (Fig. 4), wobei die Klemmränder 58 der Blasform den Schlauch 71 außerhalb der Auspreßöffnung 43 schließen, um eine aufblasbare Blase 72 zu bilden.

Wenn kein Material mehr durch die Auspreßöffnung 43 abgegeben werden soll, wird der Betätigungskolben 33 von dem Druckmittel entlastet, so daß er die Plastifizierschnecke 23 nicht mehr mit ausreichender Kraft nach links drückt, um das Material durch die Einschnürung 51 hindurchzufördern. Die Plastifizierschnecke 23 setzt jedoch ihre Drehung fort und plastifiziert weiterhin Material, und dieses Material wird von der Plastifizierschnecke 23 in den Vorrat 70 mit einem Druck abgegeben, der kleiner ist als derjenige Druck, der zum Fördern von Material durch die Einschnürung 51 hindurch erforderlich ist, jedoch größer als der von dem Betätigungskolben 33 noch ausgeübte Haltedruck. Demzufolge wird unter diesen Bedingungen die Plastifizierschnecke 23 nach hinten oder (im Sinne der Figuren) nach rechts gedruckt und Iiäuft dabei erneut einen Vorrat 70 aus plastifiziertem Material an.

Diese erneute Anhäufung eines Vorrats 70 wird fortgesetzt, während der herzustellende Gegenstand 73 durch Einführen von Luft unter Blasdruck durch den Halsformdorn 63 in den durch Zusammenklemmen geschlossenen Schlauch 71 geblasen wird und während der geblasene Gegenstand 73 in der geschlossenen Blasform abkühlt und dabei die in F i g. 5 gezeigte endgültige Gestalt erhält, und während des öffnens der Blasform, das in F i g. 6 erläutert ist. Der Gegenstand 72 wird durch Aufwärtsbewegen der noch geschlossenen Halsform 60 (F i g. 6) vertikal nach oben entfernt, und dadurch wird aus der Auspreßöffnung 43 derjenige, einen Abfall bildende Teil 74 des plastifizierten Materials entfernt, der zwischen der Auspreßöffnung 43 und der Einschnürung 51 liegt (Fig.6). Durch öffnen der Halsform 60 wird dann der Gegenstand 73 mit diesem Teil 74 freigegeben.

Als nächstes wird die Halsform 60 wieder auf die Auspreßöffnung 43 aufgesetzt, und die im Zusammenhang mit den F i g. 2 bis 7 erläuterten Verfahrensschritte werden wiederholt.

Bei der in Fig.8 dargestellten Ausführungsform enthält die Plastifizierschnecke 130 einen verhältnismäßig langen, im wesentlichen zylindrischen Hauptabschnitt 131, einen verhältnismäßig kurzen kegeligen Abschnitt 132 und einen etwa zylindrischen vorderen Endabschnitt 133; diese Abschnitte sind von einem wendeiförmigen Schneckenband 135 mit im wesentlichen konstanter Steigung und veränderlicher Tiefe umgeben. Am vorderen Ende der Plastifizierschnecke 130 ist ein Drosselkörper 136 angesetzt, der einen über den Umfang der Plastifizierschnecke 130 verlaufenden

ringförmigen wulstartigen Vorsprung 137 aufweist; dieser Vorsprung 137 bildet zusammen mit der Innenwand des Plastifizierraumes eine Drosselstelle 138 für den Strom des abgegebenen plastifizierten Materials. Die Vorderfläche 139 des Drosselkörpers 136 ist als ebene Radialfläche ausgebildet.

Wie bei der Ausführungsform nach F i g. 1 schließt sich an das ausstoßseitige Ende des Plastifizierraumes 81 eine zu einer Auspreßöffnung 120 führende Verbindungsleitung 100 an. Die Verbindungsleitung 100 erstreckt sich gekrümmt durch zwei aneinandergesetzte Blöcke 99 und 102 und verläuft dann senkrecht nach oben weiter durch einen Einsatz 104 und einen Mündungsblock 106, wo sie in einer Auspreßöffnung 120 endet. Im oberen Ende des Blocks 102 hat die Verbindungsleitung 100 eine Erweiterung 101, in welcher ein Stützring 114 angeordnet ist, der über radiale Streben 113 einen zylindrischen Halteabschnitt 112 eines Domes 110 trägt. Der Dorn 110 hat einen unteren kegeligen Ansatz 111 und einen oberen kegeligen Ansatz 115, der im Bereich der Auspreßöffnung 120 in einen zylindrischen Endabschnitt 116 übergeht.

Der Dorn 110 bildet zusammen mit den entsprechend geformten Bohrungen des Einsatzes 104 und des Mündungsblocks 106 Ringkanäle 105, 108 und 117, die Verlängerungen der Verbindungsleitung 100 darstellen. Der Einsatz 104 ist von einem Haltekörper 103 umgeben, der eine zur Befestigung des Mündungsblocks... 106 dienende Schraube 107 aufweist.

Bei der Ausführungsform nach F i g. 8 wird somit ein Teil der Einschnürung durch die Drosselstelle 138 am vorderen Ende der Plastifizierschnecke 130 gebildet.

Die Wirkungsweise entspricht weitgehend der Wirkungsweise der in F i g. 1 dargestellten Vorrichtung. Auch hier ist am hinteren Ende der Plastifizierschnecke 130 eine Verlängerung 91 mit einer Keilnutverzahnung 92 vorgesehen, und der Antrieb der Plastifizierschnecke 130 erfolgt über einen Zahnradsatz 89 mit einem auf der Keilnutverzahnung 92 sitzenden Zahnrad 90 und einem mit einem Antriebsmotor 94 verbundenen Zahnrad 93. Das freie Ende der Verlängerung 91 bildet eine Kolbenstange eines Kolbens 95, der über zwei Druckmittel-Zuleitungen 97 und 98 zweiseitig beaufschlagbar ist. Zur Einführung des zu plastifizierenden thermoplastischen Materials ist wieder ein Fülltrichter 87 vorgesehen, aus welchem das Material über einen Füllkanal 88 durch Schwerkraft in den Plastifizierraum 81 gelangt. Durch die sich drehende Plastifizierschnecke 130 wird das Material plastifiziert und durch die Drosselstelle 138 nach links in den Raum zwischen der Vorderfläche 139 der Plastifizierschnecke 130 und der Auspreßöffnung 120 gedruckt. Zur Überwindung der Drosselstelle 138 wird verhältnismäßig viel Druck benötigt, so daß das vor der Vorderfläche 139 der Plastifizierschnecke 130 sich ansammelnde Material unter einem Druck steht, der erheblich geringer ist als der normalerweise durch die Plastifizierschnecke 130 erzeugte Druck und nicht ausreicht, um das Material durch die Ringkanäle 106, 108 und 117 nach außen zu drücken. Ein Ausstoß des Materials erfolgt wie bei der Ausführungsform nach F i g. 1 erst dann, wenn mit Hilfe des entsprechend beaufschlagten Kolbens 95 die Plastifizierschnecke 130 nach links bewegt und somit ein zusätzlicher Ausstoßdruck erzeugt wird.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen 609513/320

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff durch kombiniertes Spritzgießen, Strangpressen und Formblasen, bei dem das Material mittels einer Plastifizierschnecke plastifiziert und aus einer Auspreßöffnung zuerst zu einem Teil in den ringförmigen Hohlraum einer Spritzgießform für den Halsteil des Hohlkörpers eingespritzt und dann ein nachfolgender, mit dem fertiggespritzten Halsteil einstückig zusammenhängender Teil unter gleichzeitiger Wegbewegung der Spritzgießform schlauchförmig extrudiert wird, woraufhin eine Blasform für den Körperteil des Hohlkörpers um den extrudierten Teil geschlossen und der extrudierte Teil in dieser Blasform formgeblasen wird, und wobei während der Blasformung das Extrudieren von Material aus der Auspreßöffnung unterbrochen wird, gekennzeichnet durch die Kombination der Merkmale,daß . . ·

a) das Unterbrechen des Extrudierens in an sich bekannter Weise bei steter Aufrechterhaltung der Verbindung des Materials zwischen der Plastifizierschnecke und der Auspreßöffnung durch Reduzieren des Materialdrucks in der Auspreßöffnung auf den Wert Null erfolgt,

b) das Reduzieren des Materialdrucks in der Auspreßöffnung in an sich bekannter Weise durch Entlastung der Plastifizierschnecke von Axialkräften erfolgt,

c) das Reduzieren des Materialdrucks in der Auspreßöffnung durch die Wirkung einer Einschnürung des Materialstromes erfolgt,

d) das Material in an sich bekannter Weise zwischen dem vorderen Ende der Plastifizierschnecke und der Auspreßöffnung gespeichert wird und

e) das Reduzieren des Materialdrucks in der Auspreßöffnung in an sich bekannter Weise während der Drehbewegung der Plastifizierschnecke erfolgt.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer axial bewegbaren und drehbaren Plastifizierschnecke und Antriebseinrichtungen zum axialen Bewegen und Drehen der Plastifizierschnecke, mit einem Speicherraum zwischen der Plastifizierschnecke und der ringförmigen Auspreßöffnung, mit einer bewegbaren Spritzgießform und einer geteilten Blasform, dadurch gekennzeichnet, daß im Strömungsweg des plastischen Materials zwischen dem vorderen Ende der Plastifizierschnecke und der zum Extrudieren dienenden Auspreßöffnung eine an sich bekannte Einschnürstelle vorgesehen ist und daß die Einschnürstelle als ringförmiger Kanal stromauf der Auspreßöffnung angeordnet und zwischen der Kanalwand und einem kolbenförmigen Abschnitt (50) eines Domes (44) gebildet ist.