DE1436940A1 - Verfahren zur Herstellung von Formkoerpern aus Papierwerkstoff - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus Papierwerkstoff Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen, Ver- - zieren und Fertigstellen von formgetrockneten Gegenständen aus Fasereaterial.
• Bei der Herstellung von Gegenständen aus Pappe werden Profilvorformen auf einem geformten Gitter durch Anhäufen von Fasern aus einer verdünnten Faseraufschlhergestellt. Die so gebildeten Vorformen können direkt F im Ofen getrocknet werden, wie beispielsweise bei der Herstellung von Eierkartons, oder, um die Festigkeit und die Formgebung zu erhöhen, können sie in geheizten Formen gepreßt und getrocknet werden. Diese Trockenpreßformen sind porös, d. h. ein Formteil, normalerweise die Unterform ist glatt, während das andere Teil durchlöchert oder drainiert ist. Die Drainierung ge--stattet, daß der beim Trocknen erzeugte Dampf entweichen kann. Eine Formtrockenvorrichtung dieser Art ist in der USA-Patentschrift 1 983 553 beschrieben.
• Gehäuse und Tragkästen w.urden in großer Anzahl nach dem Formtrockenverfahren hergestellt. Die Vorformen werden aus einer Aufschlämmang von starken Fasern, beispielsweise Kraftpapier, Glas und der unter dem Namen Nylon bekannten Kunstfaser gebildet. Sie sind, naß-geformt, 0.508 cm bis 1,016 cm (200 - 400 thousandthe of an inch) dick und im Laufe des Formtrockaens werden sie bis zu 1,52 mm bis 2,54 mm (60 - 100 thousandths), zusammengepreßt. Es ist üblichv die getrocknete Vorform, um sie weiter zu festigen und wasserbeständig zu macheng in Lack zu tauchen und im Ofen zu trocknen. Ein formgetrockneter Tragkasten ist kompakt und unempfindlich. Das Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht ist hoch. Besonders die Stoßfestigkeit ist gut. Es rührt jedoch von der Trockenform

  her, daß die äußerliche Ausführumä schlecht ist. Da-

  durch ist es bei der Herstellung von geformten Papp-

  gegenständen schwierig, mit den Kunststoffprodukten

  zu konkurrieren, die durch die Form, in der sie ge-

  bildet worden, ein gutes Endaussehen erhalten. Es ist

  daher wichtig, ein Verfähren zu entwickeln, bei dem der

  aus Pappe gepreßte, formgetrocknete Gegenstand aus der

  Trockenform mit einer annehmbaren und gefälligen Aad-

  ausführung herausgenommen werden kann, oder zumindest

  in einen solchen Zustand vorliegt, daß er mit einem

  Parbüberzug versehen werden kann.

  Es wurden viele Versuche gemacht, um das Endprodukt

  zu verbessern. Dabei traten jedoch eine Reihe von außer-

  ordentlichen Schwierigkeiten auf, die Überwunden werden

  müssen.

  Diese Verfahrensschwierigkeiten haben zur Entwicklung

  interessanter Vorrichtungen geführt, aber keine hat

  sich bisher praktisch bewährt. Nach einem Vorschlag

  wurde die Gegenhälfte der Trockenform als ein Gummibeu-

  tel ausgebildet, der mit gewebtem Federdraht bedeckt war.

  Der Beutel wurde während des Trockenvorganges auf 250 pei

  aufgeblaten, wobei die Federmatte wie gewünscht ausgedehnt

  wurde und so einen offenen Raum für den Durchgang des

  Dampfes aufrechterhielt. Hierbei wurden hart gepreßte Pappformen mit feiner Oberfläche gebildet, die zufriedenstellend fertiggestellt werden konnten. Nachdem je- doch etwa fünfzig Stück formgebrotknet worden waren, wurden die Federn in eine Ebene mit der Gummioberfläche gepreßt und die Drainage ging verloren.
• Es wurde ferner versucht, die feuchte Vorform mit formbaren Harzen zu besprühen, oder auch in äinem zweiten Verfilzvorgang auf der Vorform eine an Harz reiche Oberschicht anzusammeln. Solche Überzüge zeigen die üblichen Risse, so daß wohl ein Großteil der Oberfläche für einen Anstrich eben und geeignet, jedoch ein gewisser Teil dieses nicht ist. Überraschenderweise sind die bei diesem Verfahren enhaltenen Endprodukte mittelmäßig. Untersuchungen betreffend den Grund hierfür zeigten, daß der feuchte Filz in der Trockenform schrumpft und sehr schnell den Kontakt mit der polierten Trockenfläche verliert. Es wurde gefunden, daß bei einem Standard Werkstoff, Überdeckt, dieses Schrumpfen der Wanddicke 13 % der Formöffnung betrug. Es wurde auch vorgeschlagen, die Vorform mit einem ein Trockenha z enthaltenden Belagbogen neu zu formen. Dies ist jedoch bei den gewünschten Profilen der Formkörper aus Pappe praktisch undurchführbar. Daher ging man dazu

  über, dünne, mit Trockenharz imprägnierte, aus Pappe

  geformte Vorformen herzustellen, die bei der Oberflä-

  chenbehandlung des profilierten schweren FaserstÜckes

  in einem zweiten Yormvorgang verwendet werden sollten.

  Diese Idee hat Vorteilee jedoch auch hier treten einige

  praktische Schwierigkeiten auf. Es ist auf diesem Ge-

  biet üblichg daß zwei oder drei Garnituren von Trocken-

  formen in Betrieb sind. Diese haben niemals genau die

  gleichen Größen. Die Trockenvorform, die auf eine Form

  paßt, paßt nicht auf die andere. Es treten auch ÄnderuLn-

  gen in den Größen beim KUblen, beim üblichen Eintauchen

  in Lack und Brennen und beim Wiederanfeuchten auf. So

  passiert es häufigg daß z. B. ein mit:Harz imprägniertes

  Stück springt, wenn die Trockenformen wieder darauf eng

  angepaßt werden. Ebenso ist die Lagerung, Imprägnierung

  und Handhabung von dünnen Trockenvorformen ein wesentliches

  Problem.

  Es ist Aufgabe der Erfindung, ein einfaches Verfahren

  zu schaffen, bei dem die formgetrocknete Vorform leicht

  angestrichen oder bemalt werden kann, und bei dem ein

  geformtes Endprodukt mit äinem angenehmen und schönen

  Aussehen direkt in der Trockenform gebildet werden kann.

  Ferner soll eine harte und eine gegen Abnutsung bestän-

  dige Oberfläche geschaffen werden. Andere Aufgaben sind

  aus der folgenden Beschreibung ersichtlich. Erfindungsgemäß wird eine faserige Vorform formgetrocknet, um einen Gegenstand zu bilden, der gegenüber der Größe der Originalpreßformen leicht geschrumpft ist. Die Preßformen werden geöffnet, eine dünne fauchte Faservorform, die in ihren Ausmaßen im wesentlichen der Größe der Preßform-Trockentorm entspricht, wird auf den formgetrockneten Gegenstand aufgebrauht und die Preßformen werden wieder geschlossen. Nach einem weiteren Formtrocknen werden die Freßformen wieder geöffnet und der hergestellte Gegenstandg der ein gutes Oberflächenaussehen hat, wird herausgenommen. In vielen Fällen ist es erwünscht, ein Harz in die dünne Vorform und/oder in die anfänglich formgetrocknete Vorform einzubringen. Hierbei ist die Art und die Menge der Karzbehandlung derart, daß eine Verträglichkeit zwischen der ursprünglich formgetrockneten Vorform und der dünnan feuchten Vorform gesichert ist. Da es üblich ist, eine wasserfeuchte dünne Vorform zu verwenden, soll die Oberfläche der zu Beginn formgetrockneten Vorform xLit Wasser anfeuchtbar sein, um die Kohäsion der beiden Vorformen zu gewährleisten. Es kann mehr als ein dünner Filz aufgebracht worden.

  Die Herstellung von Radiolautsprochermembranen in

  der Papierbreiforminduntrie hat die Bildung und

  Handhabung dünner feuchter angestauter faseriger Vor-

  formen zu einer hohen Perfektion gebracht. Diese wer-

  den von, dem Foragitter durch einen geformten, durch-

  lÖcher-ben Förderer abgehoben, nachdem das Gitter aus

  der verdünnten Aufschlammung emporkommt. Vakuum und

  Liftdruck worden dazu verwendet, um die Vorform vom

  Filzer auf den Förderer zu bringen. Von dem letzteren

  wird die dünne Vorforn normalerweise auf ein geformtes

  Trockengitter gelegt und getrocknet, indem heiße Luft

  durchgesaugt wird. Gemäß der vorliegenden Erfindung

  wird jedoch die dünne feuchte Vorform auf das frisch

  getrocknete Faserproßprofil aufgebracht, während es

  noch auf dem Gegenforatrockner ist, auf der ersten

  Öffnung der Presse. Die Presse wird denn für eine kurze

  Zeitspanne wieder geschlossen, um den dünnen feuchten

  Yilz zu trocknen und zu formen und diesen auf den un-

  teren Filz aufzubringen. Eine große Fördervorrichtung ist

  erforderlich, aber sie kann in kleinen Teilen entbehrlich

  werden, wenn die dünne feuchte Vorform auf die dicke

  trockene Vorform von Hand gebraäht wird und die Trocken-

  preßformen wieder geschlossen werden.

  Bei diesem Vorgehen werden nahezu alle genannten Schwierigkeiten der Trockenformverfahren überraschenderweise ausgeschaltet.
• Die dünne Fein-vorform macht von 2 bis 50 % des Endtrockengewichtes aus. Sie kann aus Werkstoffen von 6 bis 150 "s»econd" (Williams) Mahlungsgrad hergestellt werden. Sie kann von Null bis 150 Gew.% Harz bezogen auf das Fasergewicht enthalten, um das gewünschte Enderzeugriis zu ergeben. Sie kann auch Formachmiermittel, gefärbte Fasern, gefärbte Pigmente und unvollständig dispergierte grobe Farbe für Dekorationazwecke enthalten. Sie kann auf von 20 % bis 90 % Feststoffen aufgebracht sein. Sie kann vor dem Aufbringen nach Wunsch bedruckt oder mit Mustern verziert sein. Falls erwünscht, kann das schwere Faserteil oder der dünne feuchte Filz mit Muster bedruckt oder mit einem Klebemittel betupft sein. Der Ausdruck betupft ist mit Überlegung gewählt, da ein vollständiger Film eines Klebemittels die Drainage abdichten und das Tro#,knen verhindern würde. Es können zwei Feinvorformen gleichzeitig oder aufeinanderfolgendaufgebracht werden und die Feinvorform selbst kann ein Doppelfilz sein. Wenn die Anfangsvörform formgetrocknet ist, kann die Kante beschnitten und die dünne feuchte Vorform so aufgebracht werden, daß sie die beschnittene Kante überdeckt. Der überlappende Abschnitt kann Über die Innenseite der angeschärften Kante gefaltet und der zusammengesetzte Gegenstand formgetrocknet werden, um eine glatte Kante zu bilden.
• Es ist für einen Fachmann ohne weiteres ersichtlich, daß die dünne, feuchte, Überlappende Vorform aus dem gleichen Verkstoff bestehen kann wie das getrocknete schwere Faserteil und doch noch beim Bedecken der kleinen Risse brauchbar ist, die bei dem ursprünglichen Formtrockenvorgang auftreten. Das Anlagen von weiterem Druck - ein Vorgang der bei dem geradaeitigen Formtrokkenteil bisher nicht erreichbar war - macht das Eindringen des Harzes vom Holländer in die schwere Yaser wirksamer, Die Peinvorform wird beim Formtrockenvorgang auf 0,08 mm bis 192 7 mm (3 - 50 thousandthe of an inch) verdichtet. Das folgende Beispiel soll zur näheren Erläuterung des Gegenstandes der Erfindung dienen. Die Mengen sind in Gewichteteilen angegeben, wenn nichts anderes gesagt ist. Beispiel Profilierte aus Faserbrei verpreßte, formgetrocknete Rückplatten für Fernsehgeräte wurden im üblichen Verfahren wie folgt zusammengestellt: 50 Pfund Holzschliff (ground wood), 15n Pfund Onorthern kraftu, 75 Pfund gereinigte gader#a und 50 ]Pfund zerschnitzeltes Holz wurden in einer Schlagmühle auf eine Stoffdichte von 3 % in Wasser von 48.890 0 diapergiert. Nach Beendigung der.Paseraufbereitung wurden 80 Pfund 10 %-iges kationisches Melamin-Kolloid (American Cyana""J.d Parez 607) und 56 Pfund 50 % Gesamtfei3totoff-Polyvinylacetat-Emulsion (Bakelite Gorporation, Vinylite WO-130) zugegeben. Der Vermahlungsgrad diesge Werkstoffes bet:üug 15 n seconds" (Williams Freeness Tenter, 2.5 g peA?, Dieser Werkstoff für Fernsehgerätrückwände wurde in einen Vorratstank gepumpt-, wo er auf eine Konstistenz von 1,5 verdünnt wurde.
• Von hier wurde er wie benötigt in den Vorforz-behälter dosiert eingebracht, wobei eine Konaistenz von 0,7 % aufrechterhalten wurde.
• Die Rückplatte den Fernsehgehäuses betrug insgesamt 68959 x 73966 en (27 x 29 inehen) und hatte durchweg eine Dicke von 2,03 mm (80 thousandtba). Die Kanten waren fl a#h$ mit einen Mittig angeordneten-flachen Abschnitt von 33902 x 48s26 en (13-x 19 inch), der 6,35 cm (2-1/1 inehes)

  hervorstand. Die 6.35 an hohen Wände in diesem Abschnitt

  waren in wesentlichen vertikal, d.h. in Linie mit der

  Pressenbewegung und hatten nur 3 0 Steigung. Die gedrillte

  und abgeschirmte Vorforn oder Filzform hatte das beschrie-

  bene Profil, wie wo die Gegentrockenform hatte.'

  Die, durchlässigeoder Verfilzform wurde auf eine beweg-

  1J.che Unterlage in Verfilztank gelegt und durch Ventile

  mit Luftdruck- und Vakuumzuleitungen verbunden. Zur Her-

  stellung der Vorform wurde'-die Preßform in die Faserauf-

  schlämmun unter Anlegung von Druck eingetaucht. Auf die-

  se Veine wurde Wasser durch das Gitter gezogen und eine

  Wasermatte in der gewünschten Gestalt ausgefilzt (gnge-

  häuft). Das Gitter wurde dann auf die Oberfläche zurück-

  gebracht und die feuchte Vorform mit einer dännen Gummi-

  decke bedeckt. Durch das Vakuum an der einen und den at-

  mosphärischen Druck an der anderen Seite bewirkte einen

  weiterea Wässerausstoß.. Die so gebildete Vorforn hatte

  ein Gewicht von etwa 3600 g. Das Proßabdetken (blanketing)

  senkte dLiesen Gewicht auf 2700 g und verdichtete und ver-

  festigte die Vorform.

  Die Decke wurde entfernt, das Vakuum aufgehoben und durch

  einen Druckluftstoß die feuchte Vorforn von Verfilzer ab-

  geblasen. Zu dieser Zeit betrug die Dicke der Vorform

  zwischen 7,62 mm und 10,16 mm (300 and 400 thousandthe). Die Bedienungsperson brachte sie auf die durchlÖcherte Gegentrockenform und so hloß die glatte, sehr fein wirkende Untertrockenform darüber. Sowohl die Gegen- als auch die Unterpreßform wurde auf etwa '7,220 0 (45o F) erwärmt und die durchlöcherte Gegenform wurde mit einem Vakuum verbunden, um ausgepreßtes Wasser und Dampf zu entfernen. Die Trocknungszeit betrug drei Minuten. Die Presse wurde geöffnet und die.formgetrocknete Rückplatte des-Fernsehgehäuses wurde aus der Gegenform mittels eines Druckluftstosses herausgelöst.
• Das getrocknete Teil wog etwa 900 g. Es wurde in Lack getaucht und eine Stunde lang bei 148,890 0 (3000 F) gebrannt, um ihm die nötige Festigkeit und Wasserbeständigkeit zu verleihen. Diese Behandlung brachte das Gewicht auf 950 g. Der nächste Vorgang war das Formstan en, wodurch die gewünschten VentilationslÖcher in der Rückplatte des Fernsehgerätes gebildet wurden. Anschließend wurde das Teil mit einem Abdichtüberzug aus Polyvinylacetat-Emulsion versehen, getrocknet und gesandet. Zum Schluß wurde mit einer Schicht aus mehrfaLrbigem Lack besprÜht. Das Anstreichen oder Bemalen war die schwierigste Arbeit des Verfahrens, sie war amkostspieligsten und war Anlaß für die meisten Beschwerden der Kunden. Dies rührt von den dem Formtrockenprozeß innewohnenden Bedingungen her. Die im wesentlichen geraden Seiten des Mittelabschnittes des Stückes wurden zerrissen, und/oder gespalten, und/oder weich. Das Schließen der Formen und gleichzeitiges Zusammenpressen der feuchten Faserbreivorform von etwa 7$62 mm. auf 2,03 mm (300 to 80 thousandtha) Dicke bewirkte absoluten Ausschuß von 5 % der Teileg da die Faserbreivorform zerrissen und von der Gegenform weggeschoben wurde. Weitere 10 % der Stücke sahen leidlich aus, aber die Farbe, verschwand hier und da in im Entstehen begriffenen Rissen, wo die Fasern wegbewegt worden waren. In allen Stücken waren die geraden Wände so.schlecht gepreßt und hatten eine so geringe Dichte, daß es sehr schwierig war, die Farbe auf der Oberfläche zu halten, auch dann, wenn eine Grundier- oder eine Abdichtschicht verwendet wurde. Der mehrfarbige Lack war an diesen Stellen stumpf und das Muster und der Farbkontrast Singen verloren. 30 % der Teile erforderten eine retuschierende Besprühung.
• Wenn eine schwerere Vorform verwendet wird, beispielsweise eine, die ein 1100 g schweres getrocknetes StÜck an telle eines 900 g schweren ergibt, kann der an den geraden Winden entstehende Keild]Mck sehr beachtlich sein.
• Dabei t#reten jedoch 5 bis 50 % Ausschuß durch Risse auf, oder, wenn das Gewicht weiter erhöht wird, steigt der Ausschuß sogar auf 100 %. Ferner beathht die Gefahrg daß das Schließen der Presse gehemmt wird, so-daß die flachen Oberflächen nicht gepreßt und porös werden. Diese Schwierigkeiten wurden nahezu vollständig durch das erfindungagemäße Verfahren ausgeschaltet, wie im weiteren beschrieben wird.
• Nach Öffnen der Trocknungspreßformen - (wobei der Übliche Luftstoß weggelassen wird) - wird, während die trockene Fernsehgerät-Rückplatte noch auf der durchlöcherten Gegenform liegt, beispielsweise eine etwa 0,76 mm (30 -thousandths) dicke, eng anpassende, #"'--uchte Vorform aufgebracht und die Presse erneut für 30 Sekunden geschlossen, um die dünne Vorform zu trocknen und auf das Formstück aufzubringen. Der überliegende Filz wird dabei auf etwa 0,25 mm (10 thousandths of an inch) zusammengedrückt und bedeckt bereits vorhandene Risse und entstehende Risse in einer sehr zufriedenstellenden Weise.
• Die Vorteile beim Aufbringen einer feuchten Oberflächen-Vorform sind vielfältig. So ist möglichl die leichte Vorform sehr eng auf den trockenen Filz aufzupassen. Leichte Vorformen aus hochgemahlenen Verkstoff können geformt,

  entwässert und in einer annehmbai#en Zeit getrocknet

  werden, auch wenn der Werkstoffmahlungsgrad im Bereich

  von 20 - 100 «seconds* liegt. Sie benötigen keine grobe

  Faser. Mit anderen Vorten, sie können genau für die Auf-

  gabe des Glattaachens der Oberfläche und die d6r Endbe-

  arbeitung gestaltet und ausgebildet sein. Stark vermah-

  lene Werkstoffe neigen auch wenn sie ohne Druck getrock-

  net werden dazu, fettdicht zu sein. Diese Eigenschaft

  hält Farbe auf der Oberfläche und macht die Endbearbei-

  tung-viel leichter.

  ...Der überliegende Filz neigt weniger dazu, zu reißen als

  der üriginalfils. Dies rührt teilweise daher, da mit

  den gegebezLen Werkstoff das Teil während des Trocknens

  *en der Unterforn wegschrumpft und fär den Belag Platz

  freigibt. Zum Teil ist es auch darauf zurückzuführen"

  daß das Trocknen in dem heißen Stück schnell vor sich

  jeht und denn, wenn die Preßformen wieder geschlossen

  werden, gut durchgeführt ist. Ferner spielt auch die

  Tatsache eine Rolle" daß ein (entwässerter) genahlener

  Vanerbrei oder Gansatoff gewöhnlich kräftiger ist als

  ein Rohfaserbrei (mit den gleichen Faserfestatoffen).

  Sollte Rißbildung auftreten, 'rann der Filz dünner ge-

  macht" stgr#tere Verkstoffe gewählt, die Nahlungszeit

  variiert uAgl. Änderungen vorgenommen werden. Wenn

  schließlich doch Risse entstehen, treffen sie mit den kleinen Rissen den Originalstückes nicht zusammen, so daß keine weiter.fÜhrende Rißbildung zu befürchten ist. Es wurde gefunden., daß die Haftung zufriedenstellend ist, wenn ein Faserbrei von 4,0 "second" Mehlungegrad (second free#ess), wie oben beschrieben, aufgebracht und zu einer trockenen Fernsehgerät-Rückplatte getrocknet und das Teil in Lack getaucht wird. Das Anstreichen mit Farbe wird auf diese Weise viel leichter, so daß es mÖglich ist, den Dichtüberzug aus Polyvinylacetat wegzulassen.
• Der dünne Filz wurde aus 20 Pfund gebleichtem "northern kraftw,t 20 Pfund gereinigten Hadern und 10 Pfund Holzschliff (ground wood), hergestellt. Diese Rohstoffe wurden in einem Holländer-auf einen 40 "seconds" Mahlungsgrad unter Zugabe von 15 Pfund 10 % kationischem Melaminkolloid (Parez 607) und 15 Pfund Polyvinylacetat-Emuleion (bekannt unter dem Namen Vinylite WO-130) hergestellt. Dieser Werkstoff wurde in einem getrennten Behälter auf eine KonsIstenz von 0,2 % dispergiert und in der üblichen Weise in einem 10 Isecondn-Ein:bauchfilzer verfilzt. Die verwendete gedrillte Verfilzform hatte solche Abmessungen, daß sie genau in die 'Untertrockniingsform passte. Wenn die Form mit 40 Masch4ndraht von 0,51 mm (20 thousanclthe inch) Dicke verblendet war, wurde genügend Vergrößerung erzielt, damit die hergestellte feuchte, dünne Vorform auf das trockene Teil in der Presse passte.
• Der dünne Filz wurde wie üblich überdeckt. Er war zu schwach, um vom Gitter weggenommen und von Hand aufgebracht zu werden. Er wurde daher durch eine Abhebe- und Umsetzvorrichtung weggenommen und aufgebracht.
• Die hierfür verwendete Vorrichtung besteht vorzugsweise aus einem durchlöcherten, verformten Metallgitter, das derart ausgebildet ist, daß es auf den neuen Filzer mit der auf diesem hergestellten 0.762 mm dicken daräberliegenden Vorform passt. Das erste Gitter ist durch ein schweres Gespinst unterstützt, das, falls erwünscht, ebenfalls durchlöchert ist. Diese Teile werden in einem Gehäuse befestigt, das mit einer Schlauchverbindung und entsprechenden Ventilen versehen ist, so daß Vakuum angelegt und aufgehoben sowie - falle gewünscht - ein Druckluftstoß durchgeführt werden kann. Die Umsetzvorrichtung ist mit Handgreifern versehen und gegen Führungsstangen sowohl zum Aufnehmen als auch zum Ablegen des dünnen Filzes Zestgelegt. Beim Nehmen des Filzes wird die Umsetzvorrichtung fest auf den Filzer nach unten gepreßt, das Vakuum zum Filzer unterbrochen und auf die Umsetzvorrichtung umgelegt. Inzwischen wird-der Filzer auf Atmosphärendruck gebracht oder ein Luftstoß angelegt und die Bedienungsperson hebt den Abnehmer oder die Umsetzvorrichtung, die den Filz trägt,gerade ab. Die Umsetzvorrichtung und der Filz werden dann festgelegt (registered) und nach unten auf die Gegentrockenform gepreßt. Das Vakuum an der Umsetzvorrichtung wird aufgehoben und an die Gegentrockenform und das poröse Trockenstück angelegt. Die Umsetzvorrichtung wird in der Zwischenzeit dem Luftdruck ausgesetzt oder es wird ein Druckluftstoß gegeben und die Vorform wird abgesetzt. Die Umsetzvorrichtung wird dann weggehoben und die Presse wieder geschlossen. Während bei dem beschriebenen Vorgang die Betätigung der Vorrichtung mit Hand erfolgtg kann die gleiche Arbeit in derselben Reihenfolge-automatisch durchgeführt werden. Als besonders zweckmäßig hat sich das erfindungsgemäße Verfahren dann gezeigt, wenn die feuchte Ausgangsvorform eine Dicke von 5,08 mm bis 10,16 mm (200 400 thousandths) aufweist und auf l,.524 mm bis 3,81 mm (60 1.50 thousandths of an inch) getrocknet wird, eine dünne feuchte-Vorform von einer Dicke von 0,508 mm bis 2,54 mm (20 - 100 thousandths of an inch) aufgebracht wird und letztere durch

  Yorntrocknen den zusammengeaetzteii Gegenstandes auf

  0,9076 m bis 1,07 am (3 - 50 thousandtha of an inch)

  verdichtet wird.

  Die Fasern der formgetrockneten Vorform kÖnnen beispiele-

  weine-iohe Holsfaserng Kraftpapierbreifasern, Gemische

  aus Rohholsfasern und chemischen Kraftpapierfasern, Ge-

  atsche aus mindestens einer Gruppe der Fasern (Rohholz-

  fasern oder Kraftpapierfasern) mit Glasfasern und/oder

  Gewebefasern sein, und die'?asern der feuchten Vorform

  kÖnnen z.B. aus Kraftpapierfasern, Gewebefasern, synthe-

  tischen polymeren Fasern (wie Polyester- oder Polyamid-

  fasern) und Gemische aus Kraftpapierfasern mit anderen

  Fasern, wie Gewebefasern (z.B. Bauawollabfällen) und/oder

  Rohholzfasern bestehen.

  Die feuchten Vorformen kÖnnen vor dem Preßformtrocknen

  mit Wasser befeuchtet werden und die Oberfläche der form-

  getrockneten Vorforn Irann vor dem Aufbringen der dünnen

  feuchteh faserigen Vorform mit Wasser befeuchtet sein.

  Das Verfahren genkäß der Erfindung eignet sich zur Her-

  stellung aller Art geformter Gegenstände, einschließlich

  ßtähle, Dentalschalen, Täfelungen oder Wandbekleidungen,

  Gehäuse fär Plattenspieler u.dgl. und Koffer und anderer

  Gepäckstücke.

Claims (2)

1. F a t e n t a n a p r ü c h e 1. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus Papierverkstoffl d a d u r c e k e n n z e i c h n e tg daß eine feuchte faserige Vorform durch Formtrocknen in eine gegenüber der Größe der Originalpreßform leicht ge- schrumpfte Yorm übergeführt wird, die Trockenproßform geöffnet und eine dünne feuchte faserige Vorform auf die getröcknote torf oraL auf gebracht wird und daß diese in ]Proßformen mit den ursprünglichen Abmessungen neu geformt wird.
2. 2. Verfahren nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Zweitformen die ursprünglichen Freßformen verwendet werden. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von dünnen feuchten faserigen Vorformen auf die formgetrocknete Vorform aufgebracht werden und letztere stufenweise neu geformt wird. .4. Verfahren nach Ansprach 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine dünne feuohteg faserige Vorform bestehend aus M etwa 20 - 90 % Festatoffen verwendet wird. 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren so durchgeführt wirdv daß die dünne Vorform etwa 2 - 50 % des Endtrockengewichtes bildet. 6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn eichnet, daß eine dünne feuchte Vorform mit einem Gehalt bis zu etwa 150 % Harz bezogen auf das Gewicht der Fasern in der Vorfo'rm verwendet wird. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6., dadurch gekennzeichnet, daß zwischen die formgetrocknete Ausgangsvorform und die dünne Vorform vor dem zweiten Formtrocknungsvorgang ein Klebemittel aufgetulX-t wird. 8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 79 dadurch gekennzeichnet, daß eine feuchte faserige Vorforn von einer anfänglichen Dicke von etwa 5908 zu bis 10.j16 mm durch Foratrocknen auf etwa 1,524 zu bis 3981 zu vordich- tet wird" auf diese eine dünneg feuchte, faserige Vorforn von etwa 09508 mm bis 2154 mm Dicke aufgebrabht wird und letzte durch Preßformtrocknen des zusammengesetzten 7orm- kÖrpers auf eine Dicke von etwa 0.0762 mm bis 1907 um ver- dichtet wird. 9. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers mit einer Preßkante nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8,9 dadurch gekennzeichnet, daß die durch Preßformen leicht geschrumpfte Vorform mit einer offenen Kante ausgebildet wirdv diese Kante beschnitten wird, eine dünne, feuchte, faserige Vorform derart aufgebracht wird, daß sie über der beschnittenen Kante lieStl der überstehende Teil dieser dünnen Vorform nach innen um die Kante gefalt et und anschließend der zusammengesetzten Formkörper formgetrocknet wird. 10. Verfahren nach Anspruch 1 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Preßformtrockwin mit einer hochwertigen Endgegenform, die die Vorforin trägt, durchgeführt wird. I