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Druckspritzvorrichtung für viskose Stoffe Die Erfindung betrifft
Druckspritzgefäße mit innerhalb eines Behälters beweglich angeordneter Trennwand
zum Abgeben oder Herausspritzen (dispense) von Spritzgut aus diesem Benälter durch
die Bewegung der Trennwand. Insbesondere richtet sie sich auf Spritzgefäße mit na@fförmigem,
frei beweglichen Kolben zum Abgeben eines viskosen, auf der einen Seite des Kolbens
in dem Behälter befindlichen Stoffes auf eine Bewegung de kolbens hin, die unter
der Einwirkung eines Druck erzeugenden Gases erfolgt, das ebenfalls mit in den Behalter
eingeschlossen ist und zwar auf der entgegengesetzten Seite des Kolbens.
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Nach dem Stand der Technik ist eine große Vielfalt von Spritzgefäßen
bzw. des Druck- oder Aerosoltyps zum Aufnehmen und Abgeben von viskosen Stoffen
wie Zahnpasta, BtIayonnaise, Senf u.dgl. bekannt. In fast allen diesen herkömmlichen
Behältern ist das Füllgut durch eine bewegliche Scheidewand oder Kolben von dem
gasförmigen Treibmittel getrennt. Bei Betätigung
des zu diesen Gefäßen
gehörigen Spritzventils wird der Kolben durch den von dem gasförmigen Treibmittel
erzeugten Druck innerhalb des Behälters in Längsrichtung verschoben und das viskose
Füllgut durch die Spritzöffnung aus dem Behälter herausgedrückt0 Bei Behältern dieser
Art besteht eines der wichtigsten Ziele darin, einen Kolben zu verwenden, der zwischen
seiner Spritzgutseite und seiner Treibmittelseite eine wirksame Abdichtung bewirkt,
und ein nahezu vollständiges Entleeren des Füllgutes aus dem Behalter gewahrleistet.
Um dies zu erreichen, sind Spritzgefäße mit Kolben verschiedener Form und Bauart
konstruiert worden. Auf die eine oder andere Art geht es jedoch bei allen diesen
Ausbildungsformen darum, daß Kolbenaußenwand und Behälterinnenwand eng aneinander
ans@hließen. Eine solche Ausbildung führt nun aber oft zu einem Verklemmen des Kolbens
im Behälter und zwar aufgrund von Unregelmäßigkeiten, wie Beulen, in der Behalterwand,
oder aufgrund von übermäßiger Reibung zwischen Kolben und Gefäßwand.
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Aus diesem Grunde ist es ein Ziel der Erfindung, ein Spritzgefäß
mit einem Kolben zu schaffen, bei dem sich-eine wirksame Abdichtung zwischen seiner
Füllgut- und Treibmittelseite, jedoch gleichzeitig ein minimaler Reibungswiderstandgegenüber
der Kolbenbewegung innehalb des Behälterkörpers ergibt. Dabei soll dieses Spritzdruckgefäß
verhältnismäßig einfach und billig herzustellen sein.
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Im großen gesehen, handelt es sich-bei der Erfindung, mit
deren
Hilfe diese und andere Ziele erreicht werden sollen, um eine Spritzdruckvorrichtung,
die sich folgendermaßen zusammensetzt: aus einem Behälter mit rohrförmigem Rumpfteil
aus steifem Material, einem von Hand zu betätigenden Spritzventil, das in einer
ersten, im wesentlichen querverlaufenden Stirnwand des Behälters angeordnet ist,
einem axial verschiebbaren, innerhalb des Behalters angeordneten Kolben, mit einer
im allgemeinen querverlaufenden Stirnwand und einem von dieser abgehenden Mantel,
der auf eine zweite, im wesentlichen querverlaufende, und der ersten gegenüberliegenden
Stirnwand des Behälters ausgerichtet ist, wobei der Kolben den Innenraum des Behälters
in einen an die erste Stirnwand angrenzenden Füllgutraum, der ein zum Herausspritzen
bestimmtes, viskoses Füllgut enthält und einen an die zweite Stirnwand angrenzenden
Treibmittelraum unterteilt, der mit einem unter Druck stehenden, in dem viskosen
Füllgut unlöslichen Treibgas gefüllt ist, wobei die Querschnittsabmessungen des
Kolbens und des Behälterrumpfs so ausgewählt da sind, daß/zwischen im wesentlichen
keine Reibung entsteht. Die Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, daß der Kolbenmantel
leicht konisch ausgebildet ist, wobei der Mantelteil mit dem geringsten Querschnitts-Außendurchmesser
an dem an die Kopfwand anschließenden Mantelende angeordnet ist, während der Mantelteil
mit dem größten Querschnitts-Außendurchmesser an dem entgegengesetzten Mantelende
angeordnet ist.
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Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben
sich aus der nachfolgenden Beschreibung. Auf der Zeichnung sind einige bevorzugte
Ausführungsformen der Erfindung beispielsweise
dargestellt und
zwar zeigen: Fig. 1 eine Vorderansicht, teilweise im Schnitt, von einer Druckspritzvorrichtung
oder einem Druckgefäß nach der Erfindung, Fig. 2 eine vergrößerte Schnittansicht
im wesentlichen nach Linie II-II in Fig. 1, Fig. 3 eine Schnittansicht im wesentlichen
nach Linie III-III in Fig. 2, Fig. 4 eine Vorderansicht teilweise im Längsschnitt,
eines Druckgefäßes nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung, Fig0 5 einen
Detailschnitt in vergrößertem Maßstab durch das obere Ende und den Hals des Druckgefäßes
nach Fig0 4, und Fig. 6 eine Ansicht ähnlich Fig. 5, die jedoch eihe abgewandelte
Form eines oberen Endes und Halses eines Druckgefäßes nach der in Fig. 4 gezeigten
Ausführungsform veranschaulicht.
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Fig. 1 zeigt einen im ganzen mit 10 bezeichneten Behälter aus ketall,
der ein zylindrisches Rumpfteil 11 mit oberen und unterem Ende 13, bzw. 14 aufweist.
Der dargestellte Behälter 10 ist aus drei Stücken aufgebaut, wobei das untere und
das obere Ende 13 durch herkömmliche Doppelnähte 15,16 mit dem Rumpfteil 11 verbunden
sind. In das obere Ende 13 ist ein herkömmliches Spritzventil 17 eingesetzt. Jede
auf dem Fachgebiet
bekannte Ausbildungsform, wie beispielsweise
die in dem U. S.
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Patent 2.615.597 beschriebene, kann für das Spritzventil 17 verwendet
werden. Daher erscheint eine weitere Beschreibung dieses Ventils überflüssig. In
den oberen Teil des Rumpfs 11 ist unter Berührung mit dem nach innen fortgesetzten
Teil des Spritzventils 17 ein viskoses Spritzgut 18, wie beispielsweise Zahnpasta,
eingeschlossen. Angrenzend an das untere Ende 14 erstreckt sich quer durch den Rumpfteil
11 ein aus Plastikmaterial wie Polyäthylen bestehender Kolben 20, der vor dem Einbau
in den Behälter 10 beispielsweise im Spritzgußverfahren in eine später noch genauer
erläuterte Napfform vorgeformt wurde. Unterhalb des Kolbens 20 befindet sich, von
dem Füllgut durch ihn getrennt, ein gasförmiges Treibmittel 21, wie Stickstoffgas.
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Im Mittelpunkt des Endstückes 14 ist eine Öffnung 22 angeordnet, die
durch einen Stopfen 23 aus Gummi oder ähnlichem, weichen Material verschlossen ist.
Das gasförmige Treibmittel 21 wird, nach Einbringen des Kolbens und Einfüllen des
Füllguts durch die Öffnung 22 in den Behälter eingelassen und zwar entweder ehe
der Stopfen 23 eingesetzt ist oder nachher mittels einer durch ihn hindurchgeführten
Injektionskanülee Das Gas 21 hält den Druck im Behälter im wesentlichen über dem
Atmosphärendruck, gewöhnlich etwa auf 100 Pfund pro 7 Quadratzentimeter. Durch Betätigen
des Spritzventils 17 werden die Kräfte auf beiden Seiten des Kolbens aus dem Gleichgewicht
gebracht. Dadurch bewegt sich der Kolben unter dem Druck des gasförmigen Treibmittels
nach oben und drückt dabei solange Füllgut
18 aus dem Behilter
heraus, bis das Ventil 17 geschlossen ist.
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Eine wesentliche Bedingung besteht darin, cLäß, nachdem der Behälter
einmal unter Druck gesetzt idt, zwischen der Füllgutseite des Kolbens und der Treibmittelseite
des Kolbens immer ein dichter Abschluß gewährleistet ist. Wird diese Bedingung nicht
erfüllt, dann kommt es in dem Bereich um den Kolben herum zu einem Durchsickern
und das Spritzgut kann sich mit dem Treibmittel vermischen. Selbstverständlich ist
das nicht erwünscht, sonst wäre die Konstruktion mit Kolben oder beweglicher Scheidewand
zum Trennen von Füllgut und Treibstoff ja überfüssig.
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Entgegen der dem Standder Technik entsprechenden Lehre, die zwischen
beweglicher Trennwand oder Kolben an sich ud Behälterinnenfläche einen fest dichtenden
Schluß vorschreibt, wurde festgestellt, daß der Behälter ganz besonders gut arbeitet,
wenn der Kolben absichtlich so gebaut ist, daß sich zwischen der Außenfläche des
Kolbens und der Innenseite des Behälterrumpfes eine dünne Schicht von Füllgut bilden
kann4 Diese dünne Füllgutschicht stellt nicht nur'eine Isolierung oder Dichtung
zwischen den beiden Teilen dar, sondern gleichzeitig eine Schmierschicht, die eine
glatte Kolbenbewegung mit geringer Reibung ermöglicht, Zu diesem Zweck ist der Körper
25 des Kolbens 20 im wesentlichen zylindrisch aber leicht konisch ausgebildet und
zwar
so, daß sein Höchstdurchmesser etwas geringer ist als der Innendurchmesser des Gefäßes,
für das er bestimmt ist. Die Wand des Körpers 25 ist verhältnismäßig dünn, zwischen
4,2 und 5,7 mm, vorzugsweise ca. 5,0 mm stark und ziemlich biegsam. Die Biegsamkeit
ist entscheidend wichtig, damit bei irgendwelchen Unregelmäßigkeiten in der Seitenwand
des Behälterrumpfes 11, wie beispielswiese einer Beule , die Wand des Kolbenkörpers
nach innen um diese Unregelmäßigkeiten ausbiegt, ohne sich daran zu verfangen oder
zu verklemmen. Das Verhältnis zwischen Kolbenkörper 25 und Behälterwand 11 ist in
Fig. 3 in strichpunktierten Linien dargestellt. Die Beule 26 stellt dabei die eben
erwähnte Unregelmäßigkeit dar. Durch die dem Behälter 10 eigene, strukturelle Stabilität
und durch den in dem Gefäß herrschenden verhaltnismäßig hohen Innendruck ist das
Auftreten großer Beulen äußerst unwahrscheinlich, sodaß die Biegsamkeit des Kolbenkörpers
25 mehr als angemessen ist, um so kleine Beulen wie 26 auszugleichen.
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Das Ende des Kolbenkörpers 25 mit dem kleineren Durchmesser geht
in eine gebogene Wand 27 über, die sich ziemlich stark nach innen zu einer im ganzen
mit 28 bezeichneten Kolbenstirnseite oder Kopfwand wölbt, mit der sie ein Stückbildet.
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In der veranschaulichten Ausführungsform besteht die Kolbenstirnseite
28 aus einer waagrechten Wand 29, die quer zum Kolbenkörper 25 verläuft und aus
einer schrägen Wand 30, welche die waagrechte Wand 29 mit der gewölbten Wand 27
verbindet.
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Die Kolbenstirnseite 28 wird in ihren Umrissen so ausgebildet,
daß
sie verhältnismäßig dicht auf und um den Teil des Ventils 17 paßt, der in den Behälter
10 hereinragt, so daß eine Höchstmenge an Füllgut von dem Behälter abgegeben wird.
Daher kann die besonlehre Ausformung der Kolbenstirnseite 28 entsprechend der besonderen
Ausbildung des Ventils 17 schwanken.
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Die erhebliche Krümmung der gewölbten Wandung 27 ist ein wesentliches
und entscheidendes Merkmal der beschriebenen Konstruktion. Durch diese Krümmung
wird das mit ihr in Berührung befindliche Spritzgut in glattem, gleichmäßigem Fluß
in den zwischen der Aubenfläche des Kolbenkörpers 25 und der Innenfläche des Behälters
bestehenden, kleinen Zwischenraum geleitet, wodurch die Bildung einer dichtenden
und schmierenden Schicht bzw. Films zwlschen dem Kolbenkörper und dem Behälterrumpf
erleichtert wird.
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Die Außenkonizität der Kolbenkörperwandung 25 von dem Punkt, an dem
sie in die gewölbte Wandung 27 übergeht bis zu ihrem freien Ende, wird angestrebt,
um einen möglichst dünnen Film von füllgut zwischen dem Kolben und der Wand des
Behälterrumpfs zu lassen, so daß die Höchstmenge an Spritzgut von dem Behälter abgegeben
wird.
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Es soll hier jedoch noch einmal betont werden, daß der Höchstdurehmesser
des Kolbens geringfügig unter dem Innendurchmesser.des Behälterrumpfs liegt. Bei
einer derartigen Ausbildung streicht der Kolben die Wandung des Behälterrumpfs nicht
sauber, sondern läßt einen dünnen Spritzgutfilm zurück.
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Die gewölbte Wandung 27 und die Kolbenstirnseite 28 haben im wesentlichen
die gleiche Stärke und siim wesentlichen stärker und steifer als der Kolbenkörper
25. Diese größere Steifigkeit, insbesondere der Wandung 279 ist unerläßlich, um
eine Verfrmung
der vorbestimmten und entscheidenden Form der Wandung
27 und der Kolbenstirnseite 28 so gering wie möglich zu halten, wenn nicht gar zu
verhindern. Bedingungen, die dazu neigen, eine derartige Verformung hervorzurufen,
sind der Druck des Treibgases, das Gewicht des Spritzguts, das Herstellen eines
Vakuums in bzw. das Absiehen der Luft aus dem Behälter unmittelbar vor dem Unterdrucksetzen
durch ein Treibmittel, oder, bei Anwendung eines Heißfüllverfahrens, der heiße Zustand
des Spritzguts. Durch ihre erhöhte Steifigkeit und Stärke kann die Wandung 27 einer
derartigen Verformung standhalten. Andererseits kann sie aufgrund ihrer merklich
geschwungenen Oberfläche über etwaige Unregelmäßigkeiten in dem Behälterrumpf hinweggleiten,
wie beispielsweise die Beule 26, ohne sich zu verklemmen.
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Die quer verlaufende Wand 29 der Kolbenstirnseite 28 ist Verzerrungen
nicht in dem gleichen Maße ausgesetzt wie die Wandung 27, da die Wandung 29 zur
Längsachse des Kolbens und des Behälters senkrecht verläuft. Da der Umriß der Kolbenstirnseite
28 jedoch üblicherweise so gestaltet ist, wie weiter vorne erwähnt, d. h. mit schrägen
oder im Winkel angeordneten Wänden wie 30, können die Faktoren, die dazu neigen,.ein
Verformen des oberen Kolbenendes zu bewirken, nicht übersehen werden.
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Aus diesem Grunde und zur Vereinfachung der Fertigung ist esjedenfalls
ratsam, die Kolbenstirnseite 28 und die gebogene Wandung 27 gleich stark und im
wesentlichen fester als den Kolbenkörper 25 auszubilden.
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Auf der Innenseite des Kolbenkörpers 25 befindet sich eine Vielzahl
von in Längsrichtung angeordneten und sich nach
innen fortsetzender
Rippen 31. Der Druckspritzbehälter, von dem der Kolben nach der Erfindung einen
Teil darstellt, wird nach modernen Produktionsverfahren mit hoher Geschwindigkeit
in Massenfertigung hergestellt. fiù diesem Zweck werden die Kolben von einem Trichter,
in den sie wahllos eingefüllt sind, auf eine Montagemaschine aufgegeben. Die Rippen
31 verhindern nebeneinanderliegende Kolben in solch einer Trichterladungdaran, sich
ineinander zu schachteln oder zu schieben, so daß jeder Kolben sich ohne weiteres
aus der Menge lösen und in die Montagemaschine eingeführt werden kann. Außerdem
sollen die Rippen 31 der Kolbenwand 25 eine gewisse Ausdehnungsfestigkeit verleihen
und gleichzeitig ein leidhtes Biegen des Kolbenkörpers 25 von oben bis unten ermöglichen.
Der durch die Rippen 31 geschaffene Ausdehnungswiderstand hemmt ein Aufschwellen
des Kolbenkörpers 25 an seiner Mitte durch den Innendruck des gasförmigen Treibmittels
21. Ein derartiges Autschwellen könnte leicht den mittleren und oberen Teil des
Kolbenkörpers 25 in enge Berührung mit der Behälterwand 11 drängen und dadurch die
Bildung einer Dicht- und Schmierschicht bzw. eines Films aus dem Spritzgut verhindern.
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Bei der vorher beschriebenen Ausführung kann der Behälterrumpf aus
einem üblichen Behälterrumpf aus Blech bestehen.
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Während eine solche Ausführung in Blech sich für viele Anwendungsgebiete
bewährt hat, kann sich die übliche Seitennaht jedoch in Fällen, in denen das Füllgut
eine mäßige oder geringe Viskosität hat, nachteilig auswirken. In einigen Fällen
ist es vorgekommen, daß bei gefüllten Druckgefäßen, die auf der
Seite
gelagert waren, Treibgas am Kolben vorbei durch die Unregelmäßigkeit, welche die
Seitennaht darstellt, in den Spritzgutraum ausgetreten ist, aus dem es dann beim
ersten Uffnen des Ventils entweicht und damit den Gegenstand für den beabsichtigten
Zweck unbrauchbar macht. Auch ist durch die Seitennaht in einigen Fällen eine geringfügige,
örtlich begrenzte Krümmung in der Behälterwand entstanden. Wenn eine solche Krümmung
vorhanden ist, kann das zu einer gewissen Unzuverlässigkeit in der Arbeit des Kolbens
führen, wenn dieser sich allmählich, unter dem Antrieb des Treibgases beim Abgeben
von Spritzgut vom einen Ende des Behälters zum anderen bewegt.
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Zur Ausschaltung dieser möglicherweise auftretenden Nachteile ist
vorgeschlagen worden, Behälter zu verwenden, die zur Vermeidung einer Seitennaht
durch Ziehen aus einem Metallrohling hergestellt sind. Es erwies sich jedoch, daß
hiermit vielleicht noch entscheidendere Nachteile als mit dem üblichen Behälter
mit Seitennaht verbunden sind, denn das Ziehverfahren bedingt einen kleinen Zugwinkel
des Behälterrumpfs. Infolgedessen weist die Seitennaht des Behälters tatsächlich
eine zwar geringfügige aber meßbare Konizität von unten nach oben auf. Bei sich
aufwärts bewegenden Kolben ist dies ein entscheidender Nachteil, denn es bedeutet,
daß der Kolben entweder zu Beginn übermäßig locker sitzen muß oder immer enger eingeklemmt
wird uEd mehr Widerstand bietet, während der Gasdruck gleichzeitig abnimmt. Dadurch
erhöht sich die Wahrscheinlichkeit, daß der Kolben mitten im Behälter stecken bleibt.
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In der unter Bezugnahme auf Fig. 4 - 6 nachfolgend beschriebenen
Ausführungsform
sind diese möglichen Nachteile wirksam ausgeschaltet.
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Das in Fig. 4 veranschaulichte Druckgefäß besitzt einen Metallbehälter
109, der aus einem Rumpf 111 besteht, der an seinem einen Ende in ein in einem ringförmigen
Halswulst 115 auslaufendes Kopfstück 113 übergeht, sowie aus einer Abschlußscheibe
aus Blech 117, die zum Verschließen des Rumpfs 111 mittels einer Naht an dessen
anderem Ende angebracht ist. Der hals des Behälters wid auf beliebige Weise verschlosen
und abgedichtet.
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Üblicherweise iat in dem Hals ein Spritzventil 119 angeordnet, das
von einem Haltenapf 121 getragen wird, der dichtend um den Randwulst 115 gebogen
ist.
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Weiter umfaßt der Aufbau einen gleitbar im Rumpf 111 angeordneten
Kolben 123, der vorzugsweise aus einem undurchlässigen, synthetischen, thermoplastischen
Stoff, beispielsweise Polyäthylen, hergestellt ist, dem die Form eines sich nach
unten öffnenden Napfes gegeben ist. Die Seitenwandung oder der kiantel des s Kolbens
verjüngt sich vorzugsweise leicht nach oben, wie aus der Leichnung ersichtlich,
und besitzt solche Abmessungen, daß ein anfänglich sehr geringer, genau bestimmter
Zwischenraum zwischen seiner untersten Kante und br Behälterwand 111 vorhanden ist,
so daß dazwischen ein dünner Film einer Spritzmasse oder Paste P, für deren Aufnahme
der Behälter bestimmt ist, Platz hat, und dadurch eine die ungehinderte Bewegung
des Kolbens fördernde Schmierwirkung entsteht, sowie gleichzeitig eine dichtende
Wirkung, um ein Vordringen des Treibgases G in den Bereich um den Kolben herum und
in das Füllgut hinein zu verhindern.
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Die Abschlußscheibe 117 besitzt eine kleine Offnung 125 zum Einfüllen
des unter Druck stehenden Treibgases in den Behälter. Zum Schließen der Öffnung
125 nach Beendigung der Gaseinfüllung ist ein elastischer Stopfen 127 vorgesehen.
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Zusammenbau und Füllen des Druckgefäßes erfolgen normalerweise so,
daß zuerst der Kolben 123 in den Behälter eingesetzt und dann das offene Ende des
Rumpfteil 111 durch die Abschlußplatte 117 verschlossen wird. Sodann wird das Füllgut
oder die Paste P durch den Hals des Gefäßes eingefüllt und anschließend der Xaltenapf
121 zusammen mit dem dazugehörigen Ventil 119 auf den Hals des Behälters aufgesetzt
und um den Ringwulst 115 herumgebogen. Zum Schluß wird Treibgas unter Druck durch
die Öffnung 125 unter den Kolben 123 geleitet, und wenn der Druck den richtigen
ert erreicht nat, wird der Stopfen 127 in die Öffnung 125 eingeführt, um sie zu
verschließen. Damit ist der Behälter gebrauchsfertig. Ein Öffnen des Spritzventils
119 bewirkt, daß die gewünschte Menge des Spritzguts P durch das nach oben gegen
den Kolben 123 drückende Treibgas G durch das Ventil hindurch ausgestoßen wird.
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Ein besseres Arbeiten des kolbens und eine in bezug aut Druckfestigkeit
verbesserte bauart wird gemäß der vorliegenden Ausführungsform dadurch erreicht,
daß ein Behälter 1UY mit einer genau zylindrischen Seitenwandung 111 una einem leicht
gewölbten Kopfteil etwa von dem in ig. 5 gezeiten Umriß, dessen quer schnitt als
nalbli£isenförmig bezeichnet werden kann, geschafien wird, wobei das Kopfteil mit
der Sei nwandung 111 homogen und etwas stärker als diese ist und mit den inneren
und äußeren Hadien
R bzw. R' glatt in sie übergeht, damit ein
merklicher Bruch in der Umrißlinie vermieden wird0 Es wird darauf hingewiesen, daß
die vorausgeilenden Abscnnitt erwähnten Radien R und R' bei der in Xede stehenden
Anordnung von besonderer Bedeutung sind. Wie beobachtet wurde, unterliegen unter
Druck stehende Behälter, besonders wenn sie, wie weiter unten beschrieben, im Kaltspritzverfahren
hergestellt sind und an der Schulter oder Verbindungsstelle von Kopfteil und Seitenwandung
eine merkliche Socke aufweisen, einer übermäßigen Dehnung und brecnen zuweilen an
oder in der Nähe der Schulterstelle. Um eine genügende Festigkeit zur Vermeidung
dieser Art von Bruch zu erzielen, würden normalerweise viel größere Wandstärken
als bei den nicht unter Druck stehenden Behältern erforderlich sein, mit dem Ergebnis,
daß die Kosten viel zu hoch werden und der Behälter kein absatzfähiges Verkaufsobjekt
mehr darstellen würde. Durch den Ausweg, die Form mit den Radien R und R' zu verwenden,
ist es möglich geworden, Wände mit den üblichen Stärkwenabmessungen aucn unter Druck
zu verwenden und dennoch die Möglichkeit eines an der Schulter auftretenden Bruchs
zu vermeiden, so daß der Behälter zu wettbewerbs fähigen Bedingungen vertieben werden
kann.
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Gegenwärtig bedingt die bevorzugte Bauart ein herstellen des behälters
109 auf eine bekannte Art und gleise durch Kaltspritzen aus billigen Metallen, die
sich auf diese Art leicht behandeln lassen. Geeignete Materialien sind z. 13. Blei,
Aluminium und Aluminiumlegierungen. Selbstverständlich sind Zinn und andere aterialien
mechanisch ebenfalls geeignet, jedoch kommt
ihre Verwendung normalerweise
aus Preisgründen nicht in Frage.
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Nach dem Kaltspritzvorgang wird der Körper in üblicher Weise beschnitten,
um die erforderliche Höhe und eine glatte Unterkante zum Verschließen herzustellen.
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Es wird auch eine Herstellung des offenbarten Behälters mit der obengenannten
Form und den obengenannten Merkmalen aus Stahl erwogen. In diesem Fall müßte ein
Stahlblech durch Tiefziehen in eine Napfform gebracht werden und dieser Napf dann
unmittelbar durch eine Reihe ringförmiger Reduzierstempel geführt werden, welche
die Seitenwand allmählich verdünnen und längen während sie sie gleichzeitig in eine
wirklich zylindrische Form bringen und die vom Ziehen herrührende, anfängliche Konizität
der Seitenwand ganz zum Verschwinden bringen. Ein nach diesem Verfahren hergestellter
Benälter ist bei 9a in Fig. 6 dargestellt. Er ist in allen Punkten mit dem vorher
beschriebenen Behälter 109 im wesentlichen identisch, mit der Ausnahme, daß sein
Randwulst 115a durch späteres Formen oder Bördeln hergestellt ist, anstatt bei dem
ersten Behälterherstellungsgang mitgeformt zu sein, wie es bei dem Randwulst 115
der Fall war. In bezug auf Zusammenbau und Gebrauch verhalten sich die Behälter
109 und 109a in jeder dinsicht vollkommen gleich.
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Um den Grad der zylindrischen Genauigkeit und der Freiheit von Unebenneiten
und dindernissen zu bestimmen, kann der behälter nach der Erfindung, ungeachtet
seiner Herstellungsart, als ein solcher definiert werden, der eine Rumpfwandung
besitzt, deren physikalische Eigenschaften kennzeichnend für diejenigen
sind,
die normalerweise durch ein Kaltspritzverfahren erreicht werden.
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Aus vorstehendem ist ersichtlich, daß der in Fig. 4 bis 6 dargestellte
Druckspritzbehälter zu Preisen hergestellt werden kann, die sich mit dem Prinzip
des Massenhandels und des einmaligen Verbrauchs vereinbaren lassen, daß er jedoch
gleichzeitig außer einer vereinfachten, druckfesten Ausbildung eine entschieden
bessere Kolbenarbeit aufweist.
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Die Erfindung und viele der mit ihr verbundenen Vorteils sind in
der vorausgehenden Beschreibung verständlich gemacht.
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Es handelt sich hierbei jedoch lediglich um die Beschreibung einer
bevorzugten Ausführungsform der Erfindung. Selbstverständlich sind in bezug auf
Form, Aufbau und Anordnung der Teile verschiedene Abänderungen möglich, ohne daß
diese vom Grundgedanken der Erfindung abweichen oder ihre wesentlichen Vorteile
beeinträchtigen.