DE1282924B - Formmassen auf der Basis von AEthylen-Propylen-Kautschuk - Google Patents

Formmassen auf der Basis von AEthylen-Propylen-Kautschuk

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DE1282924B
DE1282924B DEU10387A DEU0010387A DE1282924B DE 1282924 B DE1282924 B DE 1282924B DE U10387 A DEU10387 A DE U10387A DE U0010387 A DEU0010387 A DE U0010387A DE 1282924 B DE1282924 B DE 1282924B
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Allison Stilwell Burhans
Anthony Constantine Soldatos
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Union Carbide Corp
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Union Carbide Corp
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Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND
DEUTSCHES
PATENTAMT
AUSLEGESCHRIFT
Int. CL.
C08f
Deutsche KL: 39 b4-29/10
Nummer: 1282 924
Aktenzeichen: P 12 82 924.2-43 (U 10387)
Anmeldetag: 3. Januar 1964
Auslegetag: 14. November 1968
»Druckklebrigkeit« ist die Oberflächeneigenschaft von natürlichem Kautschuk, die es möglich macht, daß zwei unvulkanisierte Stücke bei Berührung unter mäßigem Druck zusammenkleben. Dieses Phänomen ist spezifisch zwischen zwei Stücken aus natürlichem Kautschuk. Dieses Material haftet nicht auf anderen Substanzen wie Metall, Glas oder Holz.
Diese Eigenschaft ist wichtig, nicht nur für Kautschukmaterial zur Herstellung von Fahrzeugreifen, sondern auch für das in Bändern oder Dichtungsmitteln verwendete Kautschukmaterial. Ungehärtete Präparate aus natürlichem Kautschuk, wie z. B. die bei der Herstellung von Fahrzeugreifen, Flicken und Bändern verwendeten, sind inhärent klebrig. Werden zwei Oberflächen von natürlichem Kautschuk zusammengepreßt, so haften sie. Dies ermöglicht das Zusammenfügen von Kautschukteilen in ungehärtetem Zustand, die eine rauhe Behandlung aushalten. Folien aus natürlichem Kautschuk können so zu einer dicken Platte der gewünschten Dimensionen aufeinandergeschichtet werden, die als Formmaterial verwendet werden kann.
Synthetische Äthylen-Propylen-Kautschuks haben diese Klebrigkeit leider nicht, wodurch ihre Verwendung gegenüber natürlichen Kautschuks etwas eingeschränkt ist. Es sind verschiedene Mittel angewendet worden, um anderen synthetischen Kautschuks für Verwendungszwecke, wo Klebrigkeit gefordert oder gewünscht wird, diese Klebrigkeit zu verleihen. Diese eingeführte Klebrigkeit macht synthetischen Kautschuk gegenüber natürlichem Kautschuk konkurrenzfähiger.
Bisher war es am erfolgreichsten, in den synthetischen Kautschuk verschiedene polymere Harze oder Harzmischungen einzuverleiben, die eine Klebrigkeit besitzen und/oder diese Eigenschaft dem synthetischen Kautschuk in der Mischung verleihen können, z. B. Naturharz, Polyterpene und Cumaron-Inden-Harze. Die dem Kautschuk dadurch verliehene Klebrigkeit ist jedoch gering, und es müssen große Mengen Zusatzstoffe verwendet werden. Dadurch werden die Kosten erhöht und die wünschenswerten Eigenschaften des Kautschuks nachteilig beeinflußt. Bis jetzt ist noch kein Mittel zum Klebrigmachen gefunden worden, das Äthylen-Propylen-Kautschuk in befriedigender Weise eine ausreichende Klebrigkeit verleiht.
Im Gegensatz zur Druckklebrigkeit ist die Haftung die Oberflächeneigenschaft einer Substanz, die eine Haftung derselben auf anderen Substanzen mit unterschiedlichen Eigenschaften, z. B. Metall, Holz oder Papier, oder auf sich selbst oder anderen Kautschuks im vulkanisierten Zustand ermöglicht. Leider hat Formmassen auf der Basis von
Äthylen-Propylen-Kautschuk
Anmelder:
Union Carbide Corporation,
New York, N. Y. (V. St. A.)
Vertreter:
Dr. W. Schalk, Dipl.-Ing. P. Wirth,
Dipl.-Ing. G. E. M. Dannenberg
und Dr. V. Schmied-Kowarzik, Patentanwälte,
6000 Frankfurt, Große Eschenheimer Str. 39
Als Erfinder benannt:
Anthony Constantine Soldatos,
Allison Stilwell Burhans,
Millington, N. J. (V. St. A.)
Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 11. Januar 1963 (250 777)
Äthylen-Propylen-Kautschuk keine natürlichen, haftenden Eigenschaften, und es waren keine wirksamen Mittel bekannt,diediesemKautschukHafteigenschaften verleihen. Ohne diese Eigenschaft können diese Kautschuks auf dem Gebiet haftender Überzüge oder Bänder nicht verwendet'werden.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, neue verbesserte Formmassen auf der Basis von Äthylen-Propylen-Kautschuk zu schaffen, die die obigen Nachteile nicht besitzen.
Die Erfindung bezieht sich daher auf Formmassen aus Propylenpolymerisaten und Phenolharzen und ist dadurch gekennzeichnet, daß sie a) einen Kautschuk aus Äthylen, Propylen und gegebenenfalls einem anderen äthylenisch ungesättigten Monomeren und b) mindestens ein Novolakharz aus Formaldehyd und
809 637/1207
3 4
einem Phenol der allgemeinen Formel Novolakharze aus anderen Phenolen, wie z.B. Phenol
und Alkylphenole mit JL bis 3 Kohlenstoffatomen im
„(R'% — R' Alkylteil, wie Kresol, Äthylphenol, Propylphenol und
Isopropylphenol, ersetzt werden kann. Diese Mischun-5 gen sind oft vorteilhaft, weil die Äthylen-Propylen-Kautschuke eine gute Klebrigkeit verleihen und gleichenthalten, wobei R' für einen cyclischen, einwertigen zeitig die Kosten verringern.
Kohlenwasserstoffrest, R" für einen zweiwertigen Die bei der Herstellung der angegebenen Phenol-
Alkylenrest mit etwa 1 bis 6 Kohlenstoffatomen steht Formaldehyd-Novolakharze als Ausgangsverbindun- und η einen Wert von 0 oder 1 hat, gegebenenfalls io gen benötigten substituierten Phenole sind bekannt im Gemisch mit Novolakharzen aus anderen Phenolen. oder werden nach an sich bekannten Verfahren her-Die verwendeten Novolakharze dienen dabei als gestellt, z. B. indem man einen Überschuß an Phenol Mittel zum Klebrigmachen des Äthylen-Propylen- mit dem dem gewünschten Cyclokohlenwasserstoff-Kautschuks und zur Verbesserung der Druckklebrig- substituenten äquivalenten ungesättigten Kohlenkeit und Haftung von Äthylen-Propylen-Kautschuk 15 wasserstoff in Anwesenheit rauchender Schwefelsäure und solchen Kautschuk enthaltenden Materialien. (Oleum) oder eines anderen geeigneten Katalysators
Es wurde gefunden, daß die neuen Formmassen umsetzt.
eine Klebrigkeit besitzen, die bis zu 100% höher ist Die in den erimdüngsgemäßen Formmassen ent-
als bekannte entsprechende Formmassen. Erfindungs- ftaltenen Novolakharze können in an sich bekannter gemäß wird auch die Haftung dieser Kautschuke 20 Weise hergestellt werden (siehe z. B. T. S. Carswell wesentlich verbessert. Weiterhin wurde festgestellt, in »Phenoplasts, Their Structure, Properties and daß die angegebenen Zusatzmittel eine geringere Chemical Technology« [Interscience Publishers, N. Y., inhibierende Wirkung auf die Vulkanisierung haben 1947]). Die Herstellung erfolgt z, B. durch Umsetals die bekannten Zusatzmittel zum Klebrigmachen. ztmg von mindestens 0,7 Mol Formaldehyd pro Mol Diese inhibierende Wirkung der bekannten Zusatz- 25 substituiertem Phenol in Anwesenheit eines sauren mittel beschränkt deren Verwendung erheblich. - Katalysators. Vorzugsweise werden jedoch 0,9 bis
Aus den neuen Formmassen können in üblicher 1,5 MoI Formaldehyd pro Mol Phenol umgesetzt, Weise Formkörper oder Überzüge hergestellt werden. da diese Verhältnisse der Reaktfonsteilnehmer Harze Zur Herstellung von Überzügen können auch ent- liefern, ale gewöhnlich nach langen Lagerungszeiten sprechende Lösungen verwendet werden. 30 nicht zum Sintern neigen. Der Formaidehydreaktions-
Die erfindungsgemäß verwendeten, nicht wärme- teilnehmer kann in wäßriger Lösung (37 bis 40%) reaktionsfähigen Novolakharze werden in bekannter öder als Päraformaldehyd verwendet werden
Weise durch mit Säure katalysierte Reaktion von Die Kondensation erfolgt im allgemeinen durch.
Formaldehyd und substituierten Phenolen der oben Umsetzung der Phenol-AIdehyd-Mischung bei einer angegebenen Formel erhalten. R' steht in dieser 35 Temperatur zwischen etwa 20 und 150°C in AnFormel vorzugsweise für einen cyclischen,, einwertigen Wesenheit einer katalytisehen Menge eines sauren Rest mit 3 bis 16 Kohlenstoffatomen. Ist η = 0, so Katalysators.
ist R' direkt an die Phenolgruppe gebunden. Von der hier verwendeten Bezeichnung Ȁthylen-
Obgleich es nicht entscheidend ist, wo die Cyclo- Propylen-Kautsehuk« werden alle normalerweise durch hydrocarbylgruppe an das Phenol gebunden ist, 40 Kautschukeigensehaften gekennzeichnete Äthylenscheinen die aus p-substituiertem Phenol hergestellten Propylen-Polymerisate umfaßt. Diese Produkte ent-Novolakharze bessere Ergebnisse als klebrig machende halten normalerweise mindestens 20 % polymerisiertes Zusatzmittel zu liefern. Gegebenenfalls können je- Äthylen und Propylen und können geringe Mengen doch auch Produkte verwendet werden, die aus 0-, eines anderen, äthyleniseh ungesättigten Monomeren m- oder gemischten o- und p-substituierten Phenolen 45 darin polymerisiert enthalten,, wie t. B. Äthyleühergestellt worden sind. aerylat, Vinylacetat, Butene oder Diene, wie Dieyclo-
Unter die hier verwendete Bezeichnung »cyclische, pesiadien, 1,3-Butadien, Isopren, Chloropren, 1,3-Peüeinwertige Kohlenwasserstoffreste« fallen die eyelo- tadien oder 1,3-Hexadien. Das gegebenenfalls? araliphatischen, einwertigen Kohlenwasserstoffreste, wie wesende andere, ungesättigte Monomere ist vorzugs-Cycloalkylreste, z.B. Cyclopropyl-, Cyclobutyl-, Cyclo- 50 weise in Mengen unter etwa lö Gewichtsprozent as$ pentyl-, Cyclohexyl-, Cycloheptyl-, Cyclooctyl-, Cyclo- gesamten Polymerisates vorhanden. Die bevorzugten nonyl-, Cyclodecyl-, Cycloundecyl- und Cyclododecyl- Kautschuke enthalten im allgemeinen Äthylen und reste; Cydoalkenylkohienwassersioffreste* z. B. Cyclo- Propylen im Verhältnis Vöft 20:80 bis 80:20, Die propenyl-, CyclobuteayK Cyclopentenyl-, Dieyclo- bevorzugten Terpolymerisate enthalten im allgemeinen, pentenyK CyclohexeftyK Cyelöhexadienyl-, Cyclo- 55 1 bis 10% de? Dienkomponente, wie z. B. CycloheptcnyKCyclooctenyKCycloHonenyKCyclodeirenyipentadiene 1,3-Butadien, Isopren oder Chloropren, reste; Reste, wie Cyclododecadienyl-i aromatische Die in der neuen Formmasse verwendete Menge Kohlenwasserstoffreste, z.B. Phenyl-, ToIyK XyIyK a» Novolakharz hängt weitgehend von der Enä-Mesityl·, Äthylphenyl- und Naphthyireste. verwendung des Kautschuks ab. Sie sollte jedoch aus-
EinzelHe, durch die- angegebene Foßnel dargestellte 60 reichen-, um· die Klebfigkeit äes Verwendeten Kau-Phenole sind z. B. Cyclopropylphenol, Cyclobutyl- tschaks zn erhöhen. Soffen die Formmassen z. B. unphenol, Cyclopentylphenol, Cyclopentylmethylphenoi, mittelbar als festes Grundmaterial, wie 2. B. bei Cyclopentylpropylphenol, CycIohexyläthyipheHol, Cy- der Herstellung von Reifen und allgemein mechaclopeiiten-2-ylphenoi, Cyclotrideca-ljS-dienylphenol, nischeö Gütern, verwendet werden, so werden die Phenylpropylpheöol, Phenylphenol, Phenyläthylphenol 65 Novolakharze- im allgemeinen in einer Menge von und Benzylphenol. 2 bis 20 Gewichtsteilen pro 100' Gewichtsteilen- Kau-
Weiterhin wurde gefunden, daß ein Teil der er- tschuk, vorzugsweise von 3 bis 13 Gewichtsteilen, verfindungsgemäß verwendeten Novolakharze durch wendet. Soll die Formmasse für Zwecke verwendet
werden, wo eine hochgradige Haftung notwendig ist, so werden die Novolakharze im allgemeinen in einer Menge von 10 bis 150 Gewichtsteilen, vorzugsweise 20 bis 100 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteile Kautschuk verwendet. Für alle praktischen Endverwendungszwecke können die Novolakharze in einer Menge von 2 bis 100 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des verwendeten Kautschuks verwendet werden.
Das Novolakharz kann in üblicher Weise in jeder bekannten Mischweise mit dem Äthylen-Propylen-Kautschuk gemischt werden. Maßnahmen zumMischen sind z. B. Rühren, Mischen, Walzen und Mahlen.
Es können erfindungsgemäß auch Mischungen von Novolakharzen verwendet werden. Diese können hergestellt werden, indem Mischungen entsprechender Phenole mit Formaldehyd umgesetzt werden, oder es können auch getrennt hergestellte Novolakharze vermischt werden.
Wärmereaktionsfähige Phenol-Formaldehyd-Harze, d.h. Harze vom Resoltyp, sollten nicht verwendet werden, da ihre Anwesenheit die Eigenschaften des vulkanisierten Kautschuks durch starke Verringerung der Zugfestigkeit und des Zugmoduls verschlechtert und so_ eine Versteifung bewirkt.
Im Äthylen-Propylen-Kautschuk können noch die üblichen Kautschukzusatzmittel anwesend sein, wie Pigmente, Füllmittel, Vulkanisatoren, Beschleuniger, Stabilisatoren und Oxydationsschutzmittel.
Eines der am häufigsten verwendeten und möglicherweise wertvollsten Zusatzmittel ist Ruß. Dieses Mittel dient ganz oder teilweise als Füllmittel, als Vulkanisierhilfe, Pigment, Stabilisator und Oxydationsschutzmittel. Daher hat Ruß eine weite Verwendung in Produkten, wie Fahrzeugreifen, Baumaterialien und Kabelüberzügen, gefunden.
Die zum Messen der relativen Klebrigkeit der neuen Formmassen in den Beispielen angewendeten Testverfahren waren wie folgt:
Handtest
In diesem Test werden zwei Streifen der Formmasse von Hand zusammengepreßt und ebenso auseinandergezogen, wobei die zu ihrer Trennung erforderliche Kraft beurteilt wird. Alle Proben wurden, falls nicht anders angegeben, 24 Stunden nach der Einverleibung des Novolakharzes in den Kautschuk getestet. Ein handelsübliches Mittel zum Klebrigmachen aus einem nicht wärraereaktionsfähigen Octylphenol-Butylphenol-Formaldehyd-Novolakharz wurde als Vergleich verwendet. Dieses Vergleichsharz war in üblicher Weise aus einer Mischung aus p-Octylphenol und p-tert.-Butylphenol in einem Verhältnis von etwa 9:1 hergestellt worden.
Ring- und Kugelschmelzpunkt: Diese Daten wurden gemäß ASTM-Testverfahren E-28-51T ermittelt.
Die nachfolgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung. Falls nicht anders angegeben, sind alle Teile und Prozentangaben Gewichtsteile und Gewichtsprozente.
Beispiel 1
Verschiedene Novolakharze wurden in verschiedenen synthetischen Äthylen-Propylen-Kautschuken unter Verwendung des obigen Handtestes ausgewertet. Als Kontrolle wurde ein bekanntes Novolakharz aus Octyl-butyl-phenol und Formaldehyd verwendet. Bei diesen Auswertungen wurde die Klebrigkeit dieser Kontrollprobe mit einem Wert von 10 festgesetzt. Alle anderen Werte dieser Reihe sind die relativen Werte zu dieser Kontrollprobe.
Auswertungsverfahren
Es wurde eine Formmasse mit folgender Zusammensetzung hergestellt:
Äthylenpropylen (40% Äthylen, 60%
Propylen, mit einer Mooney-Viskosität von 35 bis 49 bei 1000C für
8 Minuten und einem spezifischen
Gewicht von 0,86)
Hochabriebfester Hochofenruß
Gewichtsteile
100
50
Ein Banbury-Mischer wurde auf 82 0C vorerhitzt und der Äthylen-Propylen-Kautschuk eingeführt.
Nach einer Minute wurden Anteile von je einem Drittel des Rußes in Abständen von einer Minute zugefügt. Nach beendeter Rußzugabe wurde eine weitere Minute gemischt, die Mischung sofort auf einen Zweiwalzenstuhl gegeben und zu einer Folie mit einer Dicke von 3 mm verarbeitet.
Die Einverleibung des Novolakharzes erfolgte, indem die obige Kautschukgrundmischung in einen auf 30° C vorerhitzten Zwei walzenstuhl gegeben wurde und 5 Gewichtsteile des jeweiligen Novolakharzes pro 100 Gewichtsteile Kautschukgrundmischung zugefügt wurden. Die erhaltene Formmasse wurde 4 bis 5 Minuten gemischt und dann durch die auf einen Abstand von 3 mm eingestellten Walzen eines Zweiwalzenstuhles geführt. Von diesen Folien wurden dann Testproben abgeschnitten und 24 Stunden nach der Herstellung von Hand nach dem oben beschriebenen Verfahren auf Klebrigkeit untersucht. Es wurden die folgenden Ergebnisse erzielt:
Phenol Novolakharz Ring- und Katalysator Klebrigkeit nach 3 Tagen
Nr. Molverhältnis Kugelschmelzpunkt 10
Octyl-butyl- von Phenol 0C ITag
p-o-Phenyläthyl- zu Formaldehyd 43 H2SO4 10 18
Kontrolle p-Phenyläthyl- 85 H2SO4 15 —
1 p-Cyclopentenyl- 1:1 137 H2SO1 18 _
2 p-Phenyl- 1:1 63* Oxalsäure 17
3 Cyclododeca-1,5-dienyl- 1:1 99 H2SO4 20
4 1,6:1 88 14
5 1:1
• Bestimmt nach üblichem Schmelzpunktverfahren.
Beispiel 2 Die Formmasse wurde hergestellt, indem der
Bestimmung der Wirkung der Novolakharze auf die Äthylen-Propylen-Kautschuk bei Zimmertemperatur
Vulkanisierung von Äthylen-Propylen-Kautschuk in„ efen Banbury-Mischer gegeben wurde In Ab-
standen von einer Minute wurden die folgenden
Es wurde eine Formmasse der folgenden Zusammen- 5 Bestandteile zugefügt: '
Setzung hergestellt:
Gewichtsteile 1. ein Drittel Ruß und das Calciumstearat,
Äthylen - Propylen - Kautschuk (40°/„ 2. ein Drittel Ruß und das Zinkoxyd,
Äthylen, 60% Propylen) mit einer 3. der restliche Ruß,
Mooney-Viskosität von 35 bis 49 cP io 4. das Weichmacheröl, Dicumylperoxyd und
bei 100°C für die Dauer von 8 Minu- Schwefel,
ten und mit einem spezifischen Gewicht von 0,86 100 Diese Bestandteile wurden 3 Minuten gemischt
Hochabriebfester Hochofenruß 45 und dann das Novolakharz zugefügt. Nach weiteren
Calciumstearat 1 15 5 Minuten langem Mischen wurde die Mischung auf
Weichmacheröl, hergestellt aus alipha- einen kalten Zweiwalzenstuhl gegeben und zu Folien tischen Kohlenwasserstoffen 5 einer Dicke von 3 mm verwalzt. Es wurden Test-Zinkoxyd 5 proben abgeschnitten und 30 Minuten bei 1600C aus-
Novolakharz 5 gehärtet. Die ausgehärteten Proben wurden auf Zug-
Dicumylperoxyd 2,6 ao festigkeit, Dehnung und Beanspruchung bei Dehnung
Schwefel 0,3 getestet. Es wurden die folgenden Ergebnisse erzielt:
Nr. Phenol Extrahiertes
Wasser*		 Säurezahl Zug
festigkeit
kg/cma 		Dehnung
%		 Beanspruchung in kg/cm2
bei einer Dehnung von
100% I 200% I 300%		 16,8
22,33
21,0
9,17
38,1		 27,93
39,41
35,49
10,57
73,36
Vergleichsversuch
1
1
6
Kontrolle		 Octyl-butyl-
ρ,ο-Phenyläthyl-
ρ,ο-Phenyläthyl-
Terpenphenol**
keines		 keines
keines
ja
ja		 45,18
38,92
37,15
0,57		 138,0
146,3
147
36,6
174,9		 915
720
750
1305
508		 11,2
12,81
15,47
8,12
15,96
* Das Harz wurde in einem mit Wasser nicht mischbaren Lösungsmittel (Toluol) gelöst, mit H2O extrahiert und dann durch Wärme und Vakuum vom Lösungsmittel befreit.
** Das Reaktionsprodukt aus Terpen (a-Pinen, d,l-Limonen) und Phenol unter Verwendung eines Bortrifluorid-Phenol-Komplexes als Katalysator.
Diese Ergebnisse zeigen das Maß der Inhibierung der Vulkanisation. Wie ersichtlich, inhibieren alle klebrigmachenden Mittel die Vulkanisation in gewissem Maß, die Inhibierung durch die erfindungsgemäß verwendeten Novolakharze ist jedoch nur sehr geringfügig.
Beispiel 3
Gemäß Beispiel 1 wurden Novolakharze aus Formaldehyd und den unten angegebenen Phenolen mit Äthylen-Propylen-Kautschuk gemischt und als klebrigmachende Mittel für derartige Formmassen ausgewertet. Der Grundkautschuk war derselbe wie im Beispiel 1. Die Novolakharze verbesserten die Klebrigkeit der Formmassen in der unten angegebenen Weise:
Formmassen ausgewertet. Es wurde ein Kautschuk der folgenden Zusammensetzung verwendet:
Teile
Äthylen-Propylen-Butadien-Terpolymerisat (40% Äthylen, 57% Propylen, 3% Butadien) 100
Hochabriebfester Hochofenruß 50
Die Novolakharze wurden in den Äthylen-Propylen-Dien-Kautschuk auf einem Zweiwalzenstuhl bei einer Temperatur von etwa 140° C einverleibt. Es wurden 4 Teile Novolakharz pro 100 Teile Kautschuk verwendet. Die Mischung wurde 4 bis 5 Minuten verwalzt und dann zu Folien verarbeitet. Die Proben wurden gemäß Beispiel 1 ausgewertet, wobei die folgenden Ergebnisse erzielt wurden:
Phenol
Octyl-butyl-
Phenyl-
Phenylpropyl-
keines (Kontrolle)
Klebrigkeit nach 1 Tag
10
14
13
Beispiel 4
Gemäß Beispiel 1 wurden Novolakharze aus Formaldehyd und den unten angegebenen Phenolen mit Äthylen-Propylen-Dien- Kautschuk-Formmassen gemischt und als klebrigmachende Mittel für derartige
Nr.
Kontrolle
1
Phenol
Octyl-butyl-ρ,ο-Phenyläthyl-
Klebrigkeit nach 1 Tag I 3 Tagen
10 15
10
15

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Formmassen aus Propylenpolymerisaten und Phenolharzen, dadurch gekennzeichnet, daß sie a) einen Kautschuk aus Äthylen, Propylen und gegebenenfalls einem anderen äthylenisch ungesättigten Monomeren und b) mindestens ein Novolakharz aus Formaldehyd und
    einem Phenol der allgemeinen Formel
    enthalten, wobei R' für einen einwertigen cyclischen Kohlenwasserstoffrest steht, R" für einen zwei-
    10
    wertigen Alkylenrest mit etwa 1 bis 6 Kohlenstoffatomen steht und η einen Wert von O oder 1 hat, gegebenenfalls im Gemisch mit Novolakharzen aus anderen Phenolen.
    In Betracht gezogene Druckschriften:
    Deutsche Auslegeschriften Nr. 1087732, 1113084.
    809 637/1207 11.68 © Bundesdruckerei Berlin
DEU10387A 1963-01-11 1964-01-03 Formmassen auf der Basis von AEthylen-Propylen-Kautschuk Pending DE1282924B (de)

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