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Verfahren und Vorrichtung zur Durchführung von Gasphasenreaktionen
Die Erfindung betrifft ein kontinuierliches Verfahren zur Durchführung exothermer
bzw. schwach endothermer Reaktionen zwischen gasförmigen und/oder dampfförmigen
Reaktionskomponenten und/oder Festkörpern zur Herstellung feinverteilter anorganischer
Feststoffe. Durch Umsetzung vorzugsweise verdampfbarer Metall- oder Halbmetall=
halogenide mit beispielsweise Luft, Sauerstoff, Wasser oder Ammoniak können z. B.
Oxide, Nitride oder Boride in feinverteilter Form- erhalten werden.
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Bisher sind unter anderem zahlreiche Verfahren zur Verbrennung von
Titantetrachlorid bekanntgeworden. Ein Verfahrensprinzip besteht in der Einführung
der Reaktionskomponenten in die Brennkammer durch Düsen oder konzentrisch ineinandergesteckte
Rohre (s. britische Patentschrift 925 876). Eine derartige Anordnung erlaubt- aber
nur -einen beschränkten Durchsatz, da man diese Brenner nicht beliebig groß dimensionieren
kann. Eine Produktion größerer Mengen erfordert daher eine größere Anzahl von nebeneinander
angeordneten Brennern komplizierter Bauart. Ein zweiter Nachteil dieser Arbeitstechnik
besteht darin, daß durch teilweise Reaktion der Gase bereits an den Brennermündungen
dort feste Ansätze der Reaktionsprodukte gebildet werden, wodurch ein Unterbrechen
der Reaktion und Ausbau des Brennersatzes notwendig wird. Zur Verhinderung der Brennerverkrustüngen
ist beschrieben worden, Sand in den -Reaktionskomponenten mitzuführen oder in den
gasführenden - Leitungen konzentrische Rohre einzuführen, =die eine Suspension von
Sand in Gas enthalten und kurz vor der Düse enden, so daß das Treibgas den- Sand
gegen die Düsenwandung schleudert und diese von Anwachsungen bzw. Verstopfungen
freihält.
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In einem anderen Verfahren gemäß der schweizerischen Patentschrift
262 553 wird zur Überwindung dieser Schwierigkeit der Brenner so modifiziert; daß
die Düsen mit dem oxydierenden Gas die Chloriddampfzuleitung in regelmäßiger Form
umstehen, die Düsen aber von der Parallelstellung gegenüber dem TiC14 Einleitungsrohr
sowohl in axialer als auch radialer Richtung um einen geringen Winkel abweichen,
derart, daß das oxydierende Gas sich mit einer gewissen Drallbewegung um den Titantetrachloriddampf
herum bewegt und dann die Mischung erfolgt. Das Verkrusten der Zuführungsleitungen
kann dadurch hinausgeschoben werden.
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Das Problem der Verkrustungen wird noch kritischer, wenn Kohlenmonoxid
mitverbrannt wird. Da hierbei ein gewisser Wassergehalt im Gasgemisch nötig ist,
wurde gemäß USA.-Patentschrift 2 957 753 bekannt, mit Hilfe eines Schutzgasschleiers
dafür zu sorgen, däß die feuchte Gaskomponente mit dem Titantetrachlorid nicht schon
vor der Verbrennungszone in Berührung kommt, anderenfalls erfolgen wieder Ansätze
an den Rohren, da die Hydrolysereaktiön schneller abläuft als die Oxydation mit
Sauerstoff.
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Zur Vermeidung von Ankrustungen an den Reaktorwänden werden ebenso
inerte Materialien benutzt, die mit den Gasen in die Brennkammer eingeführt werden,
oder man verwendet poröses Wandmaterial, durch das -Inertgase oder CO eingedrückt
werden.
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Die zur Überwindung der Verkrustungsgefahr bekannten und oben geschilderten
Maßnahmen bedingen eine komplizierte Konstruktion des Brenners bzw. des Düsensatzes;
außerdem ist die Verwendung von größeren Mengen Inertgas - -als Treibgas für Sand,
als Schutzgas bei der zusätzlichen Verbrennung von Kohlenmonoxid oder als Schutzgas
bei Einbau von porösen Rohren - unwirtschaftlich.
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Nach einem -zweiten Verfahrensprinzip z. B. gemäß USA.-Patentschrift
3 043 657 wird die Reaktion in einem Bett aus Inertmaterial durchgeführt. Dieses
Prinzip hat aber den wesentlichen Nachteil, daß sich das Reaktionsprodukt an den
Inertkörpern sehr stark ansetzt und das Bett immer wieder erneuert werden muß. Die
Verluste -an Titandioxid sind beträchtlich; zur Wiedergewinnung des Ti02 als Tetrachlorid
muß das ausgetragene Bettmaterial einer Chlorierung zugeführt werden, oder man benutzt
grobes
TiO2 als Inertmaterial und verwendet den Austrag für keramische Zwecke. Darüber
hinaus erfolgen auch bei diesem Verfahren Ankrustungen der im oder unter dem Fließbett
gelegenen Eintrittsöffnungen der Reaktionsgase.
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Die bekannte Abänderung dieses Verfahrens, bei der die Gase im Fließbett
aufgeheizt, aber mit einer derartigen Geschwindigkeit in das Bett eingeblasen werden,
daß die Reaktion wenigstens zum Teil über dem Fließbett stattfindet, vermeidet das
Ansetzen der Endprodukte am Inertmaterial nicht in nennenswertem Maß.
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Es ist ferner ein Verfahren bekanntgeworden - USA: Patentschrift 2
790 704 - bei dem ebenfalls im Fließbett gearbeitet wird, wobei das Fließbettmaterial
-durch Titantetrachlorid aufgewirbelt wird, während gleichzeitig im Wirbelbett eine
Chlorierung von Aluminiummetall stattfindet. Die Reaktion wird bei einer Wirbelbettemperatur
im Bereich von 300 bis 400° C durchgeführt. Das Gemisch von A1C13 und TiC14 wird
nach anschließender Entstaubung in einer gesonderten Apparatur auf die zur Reaktion
notwendige Temperatur aufgeheizt und anschließend zur Reaktion gebracht.
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Ferner ist noch ein Verfahren gemäß der britischen Patentschrift 860
301 bekannt, das ebenfalls in. einem Wirbelbett arbeitet. Oberhalb des Wirbelbettes
befindet sich eine konische Verengung, wodurch die Gasgeschwindigkeit des zur Aufwirbelung
verwendeten Gases so weit erhöht wird, daß der Schwebepunkt des Wirbelbettmaterials
- Sand -überschritten wird und das Wirbelmaterial in den Reaktionsraum hineingeschleudert
wird. Da der eigentliche Reaktionsraum verbreitert ist, wird das Wirbelbettmaterial
durch die verringerte Gasgeschwindigkeit zum größeren Teil nicht aus dem Reaktor
herausgetragen. Es entsteht vielmehr eine Sandwolke, in der die Reaktion stattfindet.
Die auf den Sand unmittelbar übertragene Reaktionswärme wird vom Sand mit nach unten
genommen und im unteren Teil der verwendeten Vorrichtung auf den Sauerstoff übertragen.
Das TiC14 wird auf Temperaturen unter 600° C vorgeheizt. Auch bei diesem Verfahren
wird das Ansetzen der Endprodukte am Wirbelbettmaterial nicht vermieden.
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Durchführung
exöthermer oder schwach endothermer Reaktionen zwischen Gasen und/oder Dämpfen zur-
Herstellung feinverteilter anorganischer Feststoffe, besonders zur Herstellung von
Metall-oder Halbmetalloxid-Pignienten durch Gasphasenoxydation der Halogenide, unter
Vorerhitzung der Reaktionsteilnehmer und/oder Durchführung einer exothermen chemischen
Hilfsreaktion im Reaktionsraum, wobei eine oder mehrere Reaktionskomponenten zumindest
teilweise vor Eintritt in den Reaktor eine Schicht mit abriebfesten inerten Reibkörpern
aufwärts passieren, dadurch gekennzeichnet, daß das Gas bzw. das Gasgemisch durch
die Reibkörperschicht mit einer Geschwindigkeit, die unter der Schwebegeschwindigkeit
der Reibkörper liegt, vor= zugsweise zwischen der 0,5- bis 6fachen Lockerungsgeschwindigkeit,
geleitet, dann in einen unmittelbar anschließenden, nach oben sich öffnenden Konus
geführt wird, an den sich ein senkrechter zylindrischer Teil des Reaktors anschließt,
und der andere bzw. die anderen Reaktionsteilnehmer quer zu diesem Strom und oberhalb
der Reibkörperschicht, jedoch noch im konischen Teil durch Düsen eingeführt werden,
die zur Tangente zwischen 10 und 80° eingestellt und zur Ebene nach -oben oder unten
von 0 bis 25° geneigt sind, wobei die Einblasegeschwindigkeit ein Mehrfaches der
Schwebegeschwindigkeit der verwendeten inerten Reibkörper, mindestens das Fünffache,
beträgt, und daß die Vorheizung der durch die Reibkörperschicht fließenden Reaktionspartner
im elektrischen Vorheizer so eingestellt wird, daß diese mit einer höheren Temperatur
in den Reaktionsraum eintreten als die seitlich und tangential eintretenden Reaktionspartner.
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Besonders vorteilhaft kann das Verfahren in einem aus feuerfesten
inerten Material gefertigten Reaktor durchgeführt werden, der dadurch gekennzeichnet
ist, daß er aus einem zylindrischen Vorratsbehälter für die Reibkörperschicht und
einer darüber befindlichen, sich trichterförmig erweiternden Reaktionszone und einem
darauffolgenden, senkrecht stehenden Zylinder als Nachreaktionszone besteht, wobei
die Reaktionszone oberhalb der Schicht mit ringförmig angeordneten Düsen versehen
ist, die radial oder mit einem Winkel gegen den Radius angestellt und gegenüber
der Horizontalen mit einem kleinen Winkel nach oben oder unten gerichtet sind.
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Im vorliegenden Verfahren werden die obengenannten Schwierigkeiten
und Nachteile vermieden; die Reaktion kann kontinuierlich durchgeführt werden, ohne
@daß Verkrustungen an den Gaseintrittsöffnungeri auftreten und ohne daß wesentliche
Ansätze der Reaktionsprodukte an den inerten Reibkörpern entstehen.
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Das Verfahren eignet sich besonders zur Herstellung von feinteiligen
Metalloxiden von Ti02 und Si02 durch Verbrennen der entsprechenden dampfförmigen
Metallchloride im Luft- oder Sauerstoffstrom bei Temperaturen von 800 bis 1300°
C.
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Im folgenden soll das neue Verfahren an Hand der thermischen Zersetzung
von TiC14 mit Luft oder Sauerstoff näher erläutert werden.
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Der aus keramischem Material aufgebaute Reaktor (s. Abbildung) besteht
aus einem zylindrischen Behälter für die Schicht der inerten. Reibkörper, einer
darüber befindlichen, sich trichterförmig erweiternden Reaktionszone oder Brennkammer
und einem darauffolgenden, senkrecht stehenden Zylinder der Verweilzone oder Nächreaktionszone.
Durch die Schicht der inerten Reibkörper wird ein Reaktionsteilnehmer oder ein Teil
der gas- bzw. dampfförmigen Reaktionskomponenten zugeführt, jedoch mit einer Geschwindigkeit,
die unterhalb der Schwebegeschwindigkeit der Reibkörper liegt. Vorzugsweise liegt
die Geschwindigkeit zwischen der 0,5- oder 6fachen der Lockerungsgeschwindigkeit.
In. die Reaktionszone mündet seitlich eine Anzahl von Düsen, durch die die restlichen
gas- bzw. dampfförmigen Reaktionspartner oder eine Suspension von Feststoffen in
Gas eingeblasen, mit dem durch das Bett eintretenden Gas- oder Dampfstrom homogen
vermischt und gleichzeitig zur Reaktion gebracht werden. Es ist ein wesentlicher
Bestandteil des Verfahrens, daß die Reaktion vollständig oberhalb des Fließbettes
erfolgt. Das feste, feinteilige TiO2 wird durch den gleichmäßigen Gasstrom nach
oben durch ein weites Rohr - dessen Wände auf Temperaturen unter 1000° C gekühlt
sein können - wegetragen. Am Reaktorausgang kann es mit kaltem zurückgeführtem Reaktionsgas
oder
anderer- Inertgasen und/oder einem Sandkühler in bekannter
Weise weitergekühlt werden und nach konventionellen Methoden z. B. durch Zyklone
und Staub vom Reaktionsgas abgetrennt werden.
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Quer zur Strömungsrichtung des Gases aus dem Bett wird vorzugsweise
das oxydierende Gas oder Gasgemisch durch ringförmig angeordnete Düsen in die konische
Reaktionskammer eingeblasen. Die Düsen sind radial gegeneinandergerichtet und sind
mit einem Winkel zwischen 10 und 80° gegen die Tangente eingestellt, um die Erzeugung
einer Rotation des Gases zu bewirken, die einen Rücksog erzeugt. Außerdem sind die
Düsen gegenüber der Horizontalen eventuell mit einem kleinen Winkel - 0 bis 25°
- nach oben oder unten gerichtet.
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Die Gase oder bei Verwendung von festen Reaktionspartnern vorteilhafterweise
auch die Feststoffsuspensionen werden mit einer Geschwindigkeit eingeblasen, die
ein Mehrfaches der Schwebegeschwindigkeit der verwendeten inerten Reibkörper beträgt.
Die Geschwindigkeit beträgt mindestens das Fünffache der Schwebegeschwindigkeit,
vorzugsweise das Zehnfache dieses Wertes; sie kann jedoch auch noch höher liegen.
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überraschend ist die Beobachtung, daß unter Einhaltung der beschriebenen
Maßnahmen aus einem ruhig bewegten Bett von kleinen Körpern ein je nach Geschwindigkeitseinstellung
der seitlich eintretenden Gase im Verhältnis zu den Querschnitten und je nach der
Entfernung der Einblasevorrichtung von der Schicht der inerten Reibkörper ein mehr
oder weniger großer Teil kontinuierlich über den Konus bis in das senkrechte Reaktionsrohr
an der Wand in kreisender Bewegung hoch getrieben wird und außerdem eine Mischung
der Gaskomponenten in Bruchteilen von Sekunden in der Größenordnung von 1/sooo Sekunde
und weniger erfolgt. Die augenblickliche Durchmischung der Reaktionskomponenten
wird weiterhin dadurch bewirkt, daß durch den sich erweiternden Konus im Mischungsraum
ein von der tangentialen Einlaßgeschwindigkeit abhängiger Rückwirbel entsteht. Da
die Reaktionswände kalt gehalten werden und zudem die Reibkörper an den Reaktionswänden
in kreisender Bewegung gehalten werden, entstehen keinerlei Verkrustungen an den
Wandungen des Reaktors. Wie .schon erwähnt, wachsen die Reaktionsprodukte auch nicht
auf den Reibkörpern auf, wie es bei den bisherigen Verfahren im Fließbett beobachtet
wurde. Daher müssen die Reibkörper nicht zur Reinigung aus dem Reaktor gezogen werden.
Es ist lediglich notwendig, von Zeit zu Zeit durch Abrieb auftretende Verluste zu
ersetzen.
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Bei dem oben beschriebenen Verfahren werden Verweilzeiten der Reaktionsprodukte
in der Reaktionskammer von weniger als 5 Sekunden, vorzugsweise von 0,1 bis 1 Sekunde,
eingehalten.
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In einer speziellen Ausführungsform werden die Reibkörper kontinuierlich
durchgesetzt zu dem Zweck, bekannte Keim- bzw. Modifizierungsmittel auf einfachste
und wirtschaftlichste Weise in das Reaktionssystem einzubringen.
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Den Gasen kann in bekannter Weise rückgeführtes Reaktionsgas oder
ein Inertgas beigemischt werden.
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Ein Teil der Düsen kann auch dazu benutzt werden, einen Teilstrom
des nötigen TiC14 Dampfes einzuführen. . Das vorerhitzte TiC14, eventuell vermischt
mit Anteilen Luft oder Sauerstoff, mit Inertgasen, rückgeführtem Reaktionsgas oder
zusätzlichem Brenngas, wird vorzugsweise durch die Schicht der inerten Reibkörper
eingeführt. Die inerten Reibkörper des Bettes mit einem spezifischen Gewicht zwischen
2 und 5, einem Korndurchmesser von 0,1 bis etwa 4 mm und vorzugsweise kugeliger
Gestalt bestehen aus kompakt gesinterten oder aus Schmelzen erhaltenen, hoch abriebfesten
Stoffen, z. B. aus Oxiden, wie A1203, Si02, Ti02, Zr02, entsprechenden Mischoxiden
oder ZrSi04.
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Dazu kann man an Stelle von inerten Materialien Mineralien verwenden,
um die Modifizierungs- und Keimmittel einzubringen, beispielsweise hochgebrannte
Mischoxide oder in der Natur vorkommende Mineralien, wie Zirkonsilikat und Feldspat,
in der gewünschten Korngröße zwischen 0,4 und 3 mm, insbesondere dann, wenn das
vorgeheizte Titantetrachlorid durch die Schicht der Reibkörper geleitet wird. Selbstverständlich
läßt sich auch eine Mischung von inerten Reibkörpern mit einem mit dem vorgeheizten
Titantetrachlorid reagierenden Material anwenden.
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In einer weiteren besonderen Ausführungsform werden Zirkonchlorid,
Siliciumchlorid, Alkali- oder Erdalkaliionen oder 0,5 bis 2,5% Aluminiumoxid als
Aluminiumchlorid dem Titantetrachlorid vor der Aufheizung oder dem Vorratsbehälter
mit Reibkörnern oder auch dem sauerstoffhaltigen Gas zugemischt, wobei der als Keimbildner
wirkende Wasserdampf nur den oxydierenden Gasen zugesetzt wird. Dabei kann der Wasserdampf
in der vorgeheizten Luft durch Verbrennung von Wasserstoff enthaltenden Substanzen
in einer Menge von 0,05 bis 5 %, vorzugsweise 1 bis 3 %, auf das Titandioxid gerechnet,
eingebracht werden.
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Es ist außerdem möglich, dem vorgeheizten TiC14 Wasserstoff in kleinen
Mengen zuzumischen und die gebildeten Subhalogenide als Keim zu verwenden. Dazu
wird durch einen Stutzen in der Schicht der Reibkörper Wasserstoff -eventuell mit
Stickstoff als Verdünnungsgas - in solchen Mengen eingeführt, daß 0,1 bis 10%, vorzugsweise
0,5 bis 5%, des T'C14 zu Subchlorid reduziert werden. Das Subchlorid wird mit dem
heißen TiC14 Strom in die Reaktionszone getragen.
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Bei einer bevorzugten Ausführung wird das Titantetrahalogenid in bekannter
Weise mit Widerstands-oder Strahlungsheizung oder einem verblasenen Lichtbogen nach
dem Schönherr-Prinzip oder durch Hochfrequenz vorgeheizt und durch das inerte bzw.
nicht inerte Reibmaterial oder einer Mischung von beiden von unten in den Ofen eingeleitet,
wobei die Temperatur des Titantetrahalogenids so hoch eingestellt wird, daß die
gewünschte Reaktionstemperatur erreicht wird und die Vorheizung des Sauerstoff enthaltenden
Gases unterhalb von 800° C, vorzugs= weise unterhalb von 500°C, eingestellt werden
kann. Die Reaktionstemperatur liegt vorzugsweise zwischen 950 und 1100° C. Dafür
genügt eine Vorheizung des Titantetrahalogenids auf 800 bis 1000° C, wenn das Sauerstoff
enthaltende Gas um 500° C ist.
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Eine weitere Ausführung der Erfindung ist dadurch gegeben, daß man
das Titantetrahalogenid nicht vorheizt, ihm aber in bekannter Weise einesolche Menge
von beispielsweise CO mitgibt, die genügt, um die Reaktionstemperatur zu erreichen.
Bei
dieser speziellen Ausführung kann auch das Titantetrahalogenid zu den seitlichen
Eingängen eingeleitet werden. Auch hierbei findet die Reaktion in der Ofenmitte
und nicht an den.inerten Reibkörpern statt.
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Beispiel 1 In einem Reaktor, wie in der Zeichnung dargestellt, wird
bei 10 52 kg/h verdampftes TiC14 mit einer Temperatur von 180 bis 200° C eingeleitet
und mit einer Strahlungsheizung bzw. elektrischer Widerstandsheizung auf etwa 1000°
C- erhitzt. Über einen Verteilungsrost 2 aus Graphit durch- eine Schicht 3, der
mit inerten Reibkörpern einer Korngröße von 0,2 bis 0,5 mm angefüllt ist, in den
eigentlichen Reaktionsofen 4 eingeleitet. Die Gasgeschwindigkeit in der Schicht,
bezogen auf Leerraum,- beträgt bei 1000' C 0,9 m/sec; das entspricht dem
Sechsfachen der Lockerungsgeschwindigkeit. Die Schwebegeschwindigkeit auf die hier
vorliegenden Verhältnisse bezogen liegt bei 2 m/sec. Durch die Ringleitung 5 wird
über sechs Düsen mit einer Gesamtquerschnittfiäche von 1,2 cm'- mit Sauerstoff angereicherte
Luft (409/o Sauerstoff) mit einer Temperatur von -400° C tangential eingeblasen.
Der Winkel der Düsen gegen die Tangente ist 65°, und die Neigung der Düsen gegen
die Horizontale. nach oben beträgt- l0°. Die Gäsaustrittsgeschwindigkeit aus den
Düsen beträgt 80 m/sec bei 4001 C. Mit diesen Geschwindigkeiten bestreicht der Gasstrahl
den Querschnitt.
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Durch die -tangentiale Einführung und den sich nach oben erweiternden
Konus 4 wird außerdem ein von oben nach der Mitte verlaufender Rückwirbel erzeugt,
der zur schnelleren Mischung beiträgt. Bei dieser Einstellung der Düsen und der
Geschwindigkeit werden die Reibkörper über den ganzen Konus und etwa 10 bis 20 cm
in den senkrechten Schacht 6 hinein spiralförmig nach oben gerollt: Damit und durch
die kältere Gasschicht, die sich an die Wand anlegt, werden Verkrustungen an den
Wänden vermieden. - _ _-Das Molverhältnis Sauerstoff zu TiC14 beträgt 1,2. Die Reaktionstemperatur
liegt- zwischen 1050 und 1100° C und die Verweilzeit bei 1,5 Sekunden. Gleichzeitig
wird so viel Aluminiumchlorid unterhalb des Vorratsbehälters für die inerten Reibkörper
eingeführt, daß das entstehende Titandioxid 1% Aluminiumoxid enthält. Den sauerstoffhaltigen
Gasen wird Wasserdampf in einer Menge von 2 Molprozent, berechnet auf das daraus
entstehende Titandioxid, zugefügt. Die Reaktionsprodukte werden aus der Öffnung
9 abgeführt und mit Rücklaufgas schnell auf eine Temperatur unter 600° C gekühlt.
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Die weiteren Operationen, , wie Kühlung, Staubabscheidüng usw.,
- erfolgen- mit konventionellen Methoden = Wasserkühler, Zyklone und Staubfilter.
Das Abgas hat folgende Zusammensetzung: C12 = 50110, 02 = 5 %, N2 = 45 %.
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Das entstandene Titandioxid hat ein maximales Aufhellvermögen von
770 bis 790, gemessen nach DIN 53192, und eine enge Teilchengrößenverteilung.
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Beispiel 2 -Die apparative Anordnung sowie die Mengen der Reaktionsteilnehmer
sind- die gleichen wie im Beispiel 1 beschrieben, jedoch wird durch die Öffnung
7 Sand kontinuierlich eingetragen, der so viel Kaliumchlorid beigemischt enthält,
daß das entstehende Pigment 20 ppm Kalium enthält. Der Sand läuft kontinuierlich
über die Öffnung 8 aus dem Reaktionsbehälter ab.
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Beispiel 3 Die apparative Anordnung und die angegebenen Mengen sind
mit Ausnahme des sauerstoffhaltigen Gases die gleichen wie im Beispiel 1; nur wird
an Stelle der Vorerh'itzung des TiC14 mit elektrischem Strom so viel CO durch die
Öffnung 1 eingeblasen, daß sich die Reaktionstemperatur auf 1050 bis 1100° C einstellt.
Die- Menge CO beträgt 3 Nms/h. Durch die- sechs Düsen wird ein Sauerstoff-Stickstoff-Gemisch
von 400° C mit einer Geschwindigkeit von 90 m/sec eingeblasen.- Das Molverhältnis
TiC14 : 02: CO: N2 = 1:1,45: 0,5: 1,05, Reaktionstemperatur,
Verweilzeit und Eigenschaftswerte des Produktes,- sind die gleichen wie im Beispiel
1. Die Abgaszuammensetzung war: 53,3 % 02, 5,3 % 02, 28 % N2, 13,4 0/0 C02.
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Beispiel 4 Die apparative Anordnung sowie die eingesetzten Mengen
und Reaktionsbedingungen entsprechen den im Beispiel 1 angegebenen. Hierbei unterbleibt
aber der Wasserzusatz. Vielmehr wird durch einen zusätzlichen-Stutzen durch die
inerten Reibkörper Wasserstoff (mit Stickstoff als Verdünnungsgas) eingeblasen,
der dann in diesem Raum mit dem überhitzten TiC14 zu keimwirksamem Titansubchlorid
reagiert. Der Wasserstoff wird in solchen Mengen eindosiert, daß 1,5 % des TiC14
reduziert werden.