DE1236993B - Feuerfeste Masse fuer die Anwendung in monolithischen Bauarten - Google Patents

Description

^^BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND 'EUTSCHES WTTWt PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. Cl.:

C04b

35-66

Deutsche Kl.: 80 b - 8/14

Nummer: 1236993

Aktenzeichen: H 46243 VI b/80 b

Anmeldetag: 2. Juli 1962

Auslegetag: 16. März 1967

Die Erfindung betrifft eine feuerfeste¹ Masse auf der Grundlage von kalziniertem feuerfestem Ton, Bauxit und Calciumaluminatzement für die Anwendung in monolithischen Bauarten, insbesondere für die Auskleidung von Hochöfen.. ·

In den letzten Jahren sind in vermehrter Weise feuerfeste Materialien in Form gießfähiger Gemische, einstampf barer Gemische, mauerbarer Gemische sowie weiterer monolithischer Baumaterialien für Reparaturzwecke angewandt worden. Die Geschwindigkeit, mit der derartige Materialien im Vergleich zu der Anwendung von Ziegelwerk und anderen vorgebildeten Formstücken verarbeitet werden können, hat einen wichtigen . Faktor. für deren verbreitetes Anwendungsgebietdargestellt. ·

■ Eine kürzliche Entwicklung, die · mehr und mehr an Bedeutung gewinnt, ist das Anwenden von- gießfähigen feuerfesten Materialien · bei größeren Reparaturen in Hochöfen und sogar bei dem ursprünglichen Aufbau derselben. Die feuerfesten Materialien a° in einem Hochofen, sind starken erodierenden Einwirkungen unterworfen, die sich durch die bewegende Beschickung, die zerstörende Wirkung der Reduktionsbedingungen; insbesondere die Einwirkung von Kohlenmonoxyd und die Flußwirkung der Alkalimetalloxyde (Alkalien) ergeben, die sich allmählich in dem Ofen auf Grund einer Kondensationswirkung auf den Alkaligehalt des Brennstoffs und der-Beschickung anhäufen.

Hochöfen sind im allgemeinen mit feuerfestem Ziegelwerk ausgekleidet, wobei man eine durchschnittliche Lebensdauer von etwa 5 Jahren annehmen kann, ehe eine Reparatur notwendig wird. Bisher bedingten derartige Reparaturen '-ein Herausreißen des 'abgenutzten Ziegelwerks in der Auskleidung und anschließend eines neuen Ziegelwerks. Hierbei wurden Zeitspannen von 2 Monaten für die Arbeitsunterbrechung des Hochofens durchaus als normal betrachtet, es sei denn, daß man zur Beschleunigung der Arbeiten ein entsprechendes Notprogramm unternahm. Das Anwenden der monolithischen Materialien, d.h'. aus einem zusammenhängenden Stück bestehenden Materialien, macht es nicht mehr notwendig, das abgenutzte Ziegelwerk zu entfernen, da dieselben an dem Ziegelwerk selbsttätig anhaften. Weiterhin bedingt das Aufbringen dieser- Materialien durch Aufspritzen, Gießen, Einstampfen usw. eine wesentlich kürzere Arbeitszeit, alsdies durch"das Vermauern von Ziegelwerk der Fall ist. Eine Arbeitsunterbrechung von lediglich einem Drittel -bis zu einer Hälfte der Zeit, -wie sie bei der Durchführung der Reparatur mit Ziegelwerk notwendig ist, wird nunmehr möglich.

Feuerfeste Masse für die Anwendung in
monolithischen Bauarten

Anmelder:

Harbison-Walker Refractories Company,
Pittsburgh, Pa. (V. St. A.)

Vertreter:

Dipl.-Ing. W. Meissner und Dipl.-Ing. H. Tischer, Patentanwälte, Berlin 33, Herbertstr. 22

Als Erfinder benannt:

Albert Lajos Renkey, Pittsburgh, Pa. (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:
V. St. v. Amerika vom 24. Oktober 1961
(147167)

Ein gießfähiges, feuerfestes Material enthält ein Gemisch aus einem feuerfesten Aggregat und einem hydraulischen Zement mit oder ohne geringe Zusatzmittel, wie z. B. Plastifizierungsmittel, die Abbindezeit steuernde Mittel usw. Dieselben werden in trockener Form geliefert und für die Verarbeitung mit Wasser vermischt und sodann eingegossen oder eingestampft. Diese feuerfesten Materialien entwickeln bei Raumtemperatur ein festes hydraulisches Abbinden und bei hohen Temperaturen eine keramische Bindung.

Allgemein sind bisher entsprechende Versuche bei Hochöfen unter Anwenden monolithischer Materialien wenig erfolgversprechend gewesen. Die zur Verfügung stehenden gießbaren Materialien auf der Grundlage kalzinierter gemahlener Schamotte und Calciumaluminatzement haben sich als nicht geeignet erwiesen, da dieselben einigen der oben angegebenen zerstörenden Kräfte unterworfen sind. Im Anschluß an die ersten Versuche sind etwas erfolgreichere Auskleidungen angebracht worden, bei denen gießfähige Materialien besonders großer Festigkeit oder Abriebfestigkeit angewandt wurden, die sich von den herkömmlichen gießfähigen Materialien grundsätzlich nur in einem höheren Zementgehalt unterscheiden.

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Die durch diese Materialien bedingte Verbesserung, die fast ausschließlich auf deren größerer Festigkeit beruht, hat nur teilweise das Gesamtproblem zu lösen vermocht.

Eine weitere Verbesserung bezüglich der Lebensdauer ist mit speziellen Arten feuerfester Massen erreicht worden, die sich von den ursprünglichen Arten im wesentlichen durch das Anwenden eines Zements unterscheiden, der einen geringen Eisengehalt aufweist, wodurch die Feuerfestigkeit verbessert wird sowie eine Verbesserung der Widerstandsfähigkeit gegenüber den zerstörenden Wirkungen, verursacht durch das Kohlenmonoxyd, angestrebt wird.

Das Verändern der feuerfesten Masse hat zu einer etwas verlängerten Lebensdauer monolithischer Auskleidungen für Hochöfen geführt. Gleichzeitig wurde jedoch mit der Verbesserung der Abriebfestigkeit und der Widerstandsfähigkeit gegenüber Kohlenmonoxyd nicht das Problem des Angriffs durch ao Alkalien gelöst. Somit bestand bisher weiterhin das Problem einer hierdurch verursachten Zerstörung des feuerfesten Materials.

Hochöfen werden über längere Zeitspannen hin betrieben, und zwar allgemein mehrere Jahre lang. Die Praxis des Anwendens von gießfähigen Materialien für die Reparatur ist so neu. daß man mehrere Jahre warten muß, um vollständige Arbeitsergebnisse vorliegen zu haben. Jn einigen Fällen zeigten sich an in dieser Weise reparierten Hochöfen heiße Stellen am Mantel und haben damit weitere Hinweise darauf geliefert, daß irgendein übersehener oder nicht in seiner vollen Wichtigkeit erkannter Arbeitsfaktor relativ schnell das gegossene Flickstück zerstört. Man ist zu dem Schluß gekommen, daß dies auf dem Angriff alkalischer Dämpfe beruht, von denen bekannt ist, daß sie in den Hochöfen vorliegen.

Erfindungsgemäß werden somit feuerfeste Massen für monolithische Bauarten vorgeschlagen, die insbesondere für die Anwendung in Hochöfen geeignet sind und die gegenüber dem Angriff durch Alkalien widerstandsfähig sind und sich leicht unter Heranziehen der bereits zur Verfügung stehenden Erfahrungen auf dem einschlägigen Gebiet herstellen lassen.

Es wurde nun gefunden, daß die Widerstandsfähigkeit gegenüber einem Angriff durch Alkalien der monolithischen feuerfesten Produkte, die derartige Toncrde-Kieselerde-Materialien als feuerfeste und/oder Tonerdcmaterialien hohen Gehaltes an Al₈O₃ enthalten (im folgenden aus Gründen der Einfachheit als Tonerde-Kieselerde-Aggregate bezeichnet), mit Calciumaluminatzement wesentlich dadurch verbessert werden kann, daß ein bestimmter Prozentsatz an feiner Kieselerde zugegeben wird. Der erfindungsgemäße Gegenstand ist insbesondere auf diesem einschlägigen Gebiet anwendbar, obgleich er nicht auf feuerfeste Materialien für die Verwendung bei Auskleidungen von Hochöfen begrenzt ist, da man zu monolithischen Produkten kommt, die ausgezeichnete Abriebfestigkeit und ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegenüber reduzierenden Bedingungen, insbesondere durch Kohlenmonoxyd verursacht, sowie Widerstandsfähigkeit gegen den Angriff von Alkalien zeigen.

Die erfindungsgemäße feuerfeste Masse ist nun dadurch gekennzeichnet, daß dieselbe 5 bis 25 Gewichtsprozent feinverteilte Kieselerde, 7 bis 35 Gewichtsprozent Calciumaluminatzement enthält und der restliche Anteil ein feuerfestes Aggregat darstellt, das aus der Gruppe, bestehend aus kalziniertem feuerfestem Ton, kalzinierten Aggregaten hohen Tonerdegehaltes und nicht kalzinierten Mineralien der Kyanitgruppe, ausgewählt ist.

Die als Tonerde-Kieselerde-Aggregate bezeichneten Materialien werden im wesentlichen kalzinierte Tonerde-Kieselerde oder Tonerdematerialien sein. Das Kalzinieren vermittelt denselben eine thermische Stabilität und wandelt sie in eine praktisch nicht verschlackende Form um, so daß deren Korngröße wenig durch die Zugabe von Wasser und durch das Vermischen und Einarbeiten verändert wird. Einige geeignete feuerfeste Materialien entsprechen diesen Bedingungen in geeignetem Ausmaß ohne Kalzinieren und wenigstens in einem derartigen Maß, daß deren Anwenden in einer partiellen Menge für die benötigten feuerfesten Aggregate ermöglicht wird. So erweist sich z. B. die Verwendung von 15 bis 25% Kyanit oder Sillimanit in der rohen Form in einigen Fällen als wirtschaftlich geeignet und führt zu der angestrebten Qualität.

Bezüglich der basischen feuerfesten Materialien, die hier als Tonerde-Kieselerde-Aggregate bezeichnet sind, stellen dieselben keramische Materialien dar, deren Analyse zeigt, daß dieselben im wesentlichen aus Tonerde (als kalzinierter Bauxit) oder Tonerde und Kieselerde (als Kyanit oder kalzinierter Feuerton) bestehen.

Unter feinen Kieselerdematerialien sind derartige im Handel erhältliche Materialien zu verstehen, wie es feinzermahlenes Kieselerdegestein und Kieselstein darstellt. Im folgenden sind typische Analysenwerte dieser Materialien in Gewichtsprozent angegeben.

SiO₂ ...
AI₂O, ..
TiO₂ ...
Fe₂O₃ ..
CaO ...
Alkalien

Kieselstein

99,7
0,3
0,03
0,3

Pennsylvania-Quarzit-Kiesel

99,4
0,16
0,02
0,21
Spur
0,03

Die· Kieselerde findet erfindungsgemäß praktisch in ihrer Gesamtmenge in einer Korngröße mit einer lichten Maschenweite von kleiner als 0,59 mm und vorzugsweise kleiner als 0,21 mm Anwendung. Es wurde jedoch gefunden, daß der außerordentlich feine Dampf der verflüchtigten Kieselerde erfindungsgemäß nicht anwendbar ist. Die erfindungsgemäße Arbeitsweise hängt von der chemischen Art der Kieselerde bezüglich der Einwirkung der alkalischen Dämpfe und Schlacken ab. Der Kieselerdedampf besitzt eine derartige Schmierwirkung auf das feuerfeste Gemisch, daß dessen Vorliegen in Mengen von 5% und darüber das Gemisch für eine monolithische Bauart ungeeignet macht. Zusätzlich zu dem kalzinierten Feuerton gehören zu weiteren typischen Tonerde-Kieselerde-Aggregaten, die erfindungsgemäß Anwendung finden können, derartige Tonerdematerialien hohen Gehaltes, wie kalzinierter Bauxit, kalzinierte Tonerde und rohe und kalzinierte Mineralien der Sillimanitfamilie. Typische Analysenwerte derartiger Materialien sind im folgenden angegeben.

	5	Kalzinierter feuerfester Ton V.	Kalzinierte Tonerde V.	6	Kalzinierter Kyanit 7.
	Kalzinierter Kieselsteinton V.	50,9 42,9 2,2 2,0 0,5 0,5 1,0	0,3 99,4 0,2 0,1 0,1	Kalzinierter Bauxit 7.	41,4 55,8 1,3 1,4
SiO2 AI8O3 TiO2 Fe2O3 CaO MgO Alkalien	48,4 46,8 2,4 1,1 0,2 0,4 0,7		6,2 88,5 3,4 1,6

Die Mineralien der Kyanitgruppe bedürfen nicht immer einer Kalzination, da natürliche oder aufgearbeitete Materialien entsprechender Qualität gefunden werden können, die bei dem Erhitzen keine große Volumenveränderung erleiden. Die Calciumaluminatzemente werden gewöhnlich mit einer Korngröße von kleiner als 0,195 mm zugegeben.

Typische Zemente zeigen die folgenden Analysenwerte.

Zement A	Zement B
7.	7.
0,1	5,8
79,3	50,8
0,3	1,3
18,5	39,8
1,2	1,9

SiO₂ ..
Al₂O₃ .
Fe₂O₃.
CaO ..
Verlust

Es können ebenfalls weitere Calciumaluminatzemente mit geringem Eisengehalt angewandt werden, d. h. mit einem Eisengehalt von kleiner als 3 °/₀. Somit wird das Aggregat als ein relativ grobes Material angewandt, das die für das Anwendungsgebiet geeignetste Siebanalyse zeigt. Eine typische Siebanalyse für ein gießfähiges Material, das in den folgenden Beispielen angewandt wird, ist im folgenden in lichter Maschenweite angegeben.

3,15 bis 1,565 mm 25%

1,565 bis 0,595 mm 20°/₀

0,595 bis 0,21 mm ·. 10%

0,21 mm 45%

Obgleich das Hauptanwendungsgebiet die gießfähigen Materialien für die Verwendung in Hochöfen darstellt, versteht es sich, daß die Massen in allen

as Formen von monolithischen Baumaterialien Anwendung finden können, wie es z. B. Einstampfgemische, Einspritzgemische u. dgl. sind. Unabhängig von der Anwendung findenden Form finden die Misch-, Temperverfahren u. dgl. Anwendung, wie sie für entsprechende Produkte nach der herkömmlichen Arbeitsweise herangezogen werden.

Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise unter Bezugnahme auf die folgenden Ausführungsbeispiele erläutert.

Bei der Herstellung der folgenden Proben wurden das Aggregat, der Zement und die feine Kieselerde gründlich trocken vermischt und anschließend ausreichend Wasser unter Erzielen einer gießfähigen Konsistenz zugegeben. Die Ansätze wurden in Ziegelformen mit Abmessungen von 22,9 · 11,43 · 63,5 cm für die physikalische Prüfung derselben gegossen. Für die Alkaliprüfung wurde ein 5,08-cm-Würfel aus der Prüfprobe herausgeschnitten. Man ließ die Prüfstücke über Nacht erhärten, und anschließend wurde 24 Stunden bei einer Temperatur von 110⁰C getrocknet. Die bei diesen Untersuchungen erhaltenen Werte sind in der folgenden Tabelle aufgezeigt.

Tabelle I

Kalzinierter feuerfester Ton
(größer als 0,595 mm LM), %

Kalzinierter feuerfester Ton
(kleiner als 0,595 mm LM), %

Kalzinierter Bauxit (größer als 0,595 mm LM), % Kalzinierter Bauxit (kleiner als 0,595 mm LM), %

Zement A, %

Zement B, %

Gemahlene Kieselerde (kleiner als 0,595 mm LM), %

Wasser (zugegeben), %

Schüttdichte, g/cra³, nach dem Trocknen bei 110⁰C 50
20

30

14
2,083

50
30

20

14
2,003

15
25
20

11,5
2,211

50

15

20
15
12,5
2,083

Tabelle I (Fortsetzung)

Bruch modul, kg/cm²

nach dem Trocknen bei 11O⁰C

nach erneutem Erhitzen auf 540⁰C

nach erneutem Erhitzen auf 825⁰C

nach erneutem Erhitzen auf 1100° C

nach erneutem Erhitzen auf 1315⁰C

nach erneutem Erhitzen auf 1540⁰C

Lineare Veränderung, %

nach dem Trocknen bei HO⁰C

nach dem erneuten Erhitzen auf 54O⁰C

nach dem erneuten Erhitzen auf 825⁰C

nach dem erneuten Erhitzen auf 1100⁰C

nach dem erneuten Erhitzen auf 1315⁰C

nach dem erneuten Erhitzen auf 154O⁰C

Abriebfestigkeit (Verlust in cm³)

Widerstand gegen Alkaliangriff, maximale Eindringtiefe, mm

Ausmaß der Rißbildiing

63,0
45,5
42,0
28,0
56,0
schmilzt

keine
-0,1
-0,1
-0,2
-1,0

6,2

6,35
mäßig

63,0
43,8
29,8
24,5
52,5
105,0

keine
0,0
0,0
0,0
0,0·

-0,5

5,8

6,35
stark

35,0
19,6
12,6
9,8
35,0
70,0

keine
0,0
0,0
0,0
0,0

+0,8

8,7

6,35
stark

77
52,5
42,0
33,6
63,0
105,0

keine

0,0

0,0

0,0

0,0
+0,5

4,8

0,795
keine

Die hier angegebenen Prüfungen, die bei erhöhten Temperaturen durchgeführt wurden, folgen den einschlägigen Standardvorrichtungen ASTM. Die Abriebfestigkeit der Proben wurde als der Volumenverlust gemessen, der durch einen standardisierten Luftstrom hoher Geschwindigkeit mit Siliciumcarbidkörncrn abgerieben wurde.

Bei dem Alkalitest wird ein Loch mit einem Durchmesser von 19 mm in ein Ende eines 50,4-mm-Probewürfels gebohrt. Dieses Loch wird mit 5 g Kaliumcarbonat gefüllt und die Würfel in Koks eingepackt, um so in Nachahmung zu den in einem Hochofen vorliegenden Bedingungen eine stark reduzierende Atmosphäre aufrechtzuerhalten. Anschließend wurden diese Proben in einen Ofen gebracht und auf 955⁰C erhitzt. Nach 5stündigem Halten bei 955⁰C ließ man die Würfel abkühlen. Dieselben wurden sodann längsseits durch die ausgebohrten Löcher zerschnitten und die Alkalieinwirkungen festgestellt.

Die Temperatur von 955°C wurde auf Grund verschiedener Überlegungen für diese Prüfung ausgesucht. Es wurde nämlich gefunden, daß Alkalien bei dieser Temperatur besonders zerstörend wirken. Obgleich in einem Hochofen wesentlich höhere Temperaturen vorliegen, wurde gefunden, daß Ziegelprobcn, die aus den Hochöfen nach einer Arbeitsperiode entfernt wurden, starke zerstörende Einwirkungen der Alkalien zeigten, die in dem kühleren Teil des Ziegclwcrks eingedrungen waren. Diese unter der heißen Oberfläche des Ziegelwcrks vorliegenden Flächen sind offensichtlich wesentlich kühler, jedoch waren das Vorliegen und der Angriff durch Alkalien offensichtlich. Schließlich haben bei höheren Temperaturen durchgeführte Prüfungen gezeigt, daß ein feuerfestes Material, das gegenüber Alkaliangriff bei einer Temperatur von 955⁰C einen guten Widerstand zeigt, diese Eigenschaft auch bei höheren Temperaturen aufrechterhält.

Man sieht, daß die Zugabe feinverteilter Kieselerde jede der hier untersuchten Eigenschaften verbesserte. Die Beispiele 1, 2 und 3 sind kennzeichnend für im Handel erhältliche gießfähige Materialien. Die durch die Zugabe feiner Kieselerde erzielte günstige Wirkung läßt sich graphisch darstellen bei einem Vergleich zwischen den Beispielen 2 und 4. Die mechanische Festigkeit ist insbesondere in einem mittleren Temperaturbereich von 540 bis 1100⁰C wesentlich größer, die Abriebfestigkeit wird, stark verbessert, und insbesondere überraschend ist, daß der Angriff durch geschmolzenes Alkali wesentlich verringert wurde.

Die Probe nach dem Beispiel 4 zeigt ausgezeichnete Dichte und Festigkeit im gegossenen Zustand, und nach Aussetzen derselben gegenüber hohen Temperaturen besitzt diese Probe eine Volumenstabilität, die wenigstens gleich den anderen Gemischen ist, die bisher für Reparaturarbeiten in Hochöfen angewandt wurden. Die Widerstandsfähigkeit gegenüber geschmolzenem Alkali ist derjenigen der anderen Beispiele weit überlegen.
Wenn roher Ton oder andere Plastifizierungsmittel angewandt werden, kommen dieselben in Mengen zur Anwendung, die nicht über etwa 10% hegen.

Es ist zu beachten, daß diese Feststellung der Wirksamkeit der zugegebenen feinen Kieselerde zwecks Erzielen einer Widerstandsfähigkeit gegenüber geschmolzenem Alkali direkt den zu erwartenden theoretischen Ergebnissen widerspricht. Normale Überlegungen würden das Anwenden von feiner Kieselerde in einem feuerfesten Material für Hochöfen auf der Grundlage von Calciumaluminatzement ausschließen, da hier zu befürchten ist, daß die tiefschmelzenden Calciumaluminiumsilikatphasen gebildet würden oder daß sich eine mögliche zerstörende Wirkung auf Grund der Hochtemperaturinversion der Kieselerde ergeben könnte. Eine weitere zwingende Überlegung, die von der Anwendung der feinen Kieselerde wegführen würde, ist die mögliche Entwicklung von sehr tiefschmelzenden Silikaten durch das Inberührungkommen mit Schlacken, die Alkalierden und Alkalien enthalten. Überraschenderweise wurde nun jedoch festgestellt, daß eine stark kieselsäurehaltige Matrix oder gemahlene Masse, wie sie durch das Einarbeiten der feinen Kieselerde zugeführt wird, zu einer merklich

verbesserten Widerstandsfähigkeit gegenüber Alkalien eines ansonsten nicht widerstandsfähigen Betons führt.
Die in der Tabelle H angegebenen Beispiele wurden in Übereinstimmung mit den nach der Tabelle I durchgeführten Arbeitsweisen gewonnen und zeigen die Wirksamkeit der verschiedenen Zugaben an feiner Kieselerde in Form von Kieselstein.

Tabelle II

5	6	7	8	9
50	55	50
15	15	15
			65	60
25	10	5	25	20
10	20	30
			10	20
12	12	12	14	14
0,40	1,60	3,20	0,40	0,80
kein	kein	gering	kein	kein

10

Kalzinierter Bauxit, °/₀

Kalzinierte Tonerde, °/₀

Kalzinierter Kieselton, °/₀

Kieselstein (kleiner als 0,15 mm LM), %

Zement A, °/₀

Zement B, %

Wasser (zugegeben), °/₀

Widerstandsfähigkeit gegen Alkaliangriff, maximale

Eindringtiefe, mm

Ausmaß der Rißbildung

65
5

30

14

3,20
gering

Man sieht, daß eine Zugabe an feiner Kieselerde von nur 5% eine günstige Wirkung auf die Widerstandsfähigkeit des Materials gegenüber Alkaliangriff ausübt. Zugaben bis zu 25% führen zu einer guten as Widerstandsfähigkeit gegenüber geschmolzenem Alkali, jedoch hat das Ausbilden von tiefschmelzenden Produkten eine nachteilige Wirkung auf die Feuerfestigkeit, so daß derartige Mengen enthaltende Produkte nur für Anwendungsgebiete herangezogen werden, bei denen tiefere Temperaturen auftreten.

Aus den obigen Zahlenangaben und Erläuterungen ergibt sich, daß man erfindungsgemäß hervorragende Produkte für den Aufbau und die Reparatur von Hochöfen sowie für andere Anwendungsgebiete erhalten kann, wo eine kombinierte Abriebfestigkeit, Widerstandsfähigkeit gegenüber reduzierenden Bedingungen und Alkaliangriff Probleme darstellen. Diese Ergebnisse werden als insbesondere überraschend deswegen betrachtet, da sie in einer Weise erreicht werden, die normalerweise durch den einschlägigen Fachmann auf dem Gebiet der feuerfesten Materialien deswegen vermieden wurde, da die Wahrscheinlichkeit des Auftretens nachteiliger Wirkungen, verursacht durch die feine Kieselerde, zu erwarten wäre.

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Feuerfeste Masse auf der Grundlage von kalziniertem, feuerfestem Ton, Bauxit und Calciumaluminatzement für die Anwendung in monolithischen Bauarten, insbesondere für die Auskleidung von Hochöfen, dadurch gekennzeichnet, daß dieselbe 5 bis 25 Gewichtsprozent feinverteilte Kieselerde, 7 bis 35 Gewichtsprozent Calciumaluminatzement enthält und der restliche Anteil ein feuerfestes Aggregat darstellt, das aus der Gruppe, bestehend aus kalziniertem, feuerfestem Ton, kalzinierten Aggregaten hohen Tonerdegehaltes und nicht kalzinierten Mineralien der Kyanitgruppe, ausgewählt ist.

2. Feuerfeste Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die feine Kieselerde in einer Menge von 10 bis 20% vorliegt, der Zement in einer Menge von 15 bis 30% vorhanden ist und der restliche Anteil der Masse praktisch vollständig aus Tonerde-Kieselerde-Aggregaten besteht.

In Betracht gezogene Druckschriften:
Deutsche Patentschrift Nr. 937 878;
deutsche Auslegeschrift Nr. 1 010 902;
USA.-Patentschrift Nr. 2 511 724;
»Sprechsaal für Keramik, Glas, Email«,
S. 277 bis 280.

709 519/520 3.67 © Bundesdruckerei Berlin