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Wickel- oder Abrollspindel mit hydraulisch ausfahrbaren Spannelementen
Die Erfindung betrifft eine Wickel- oder Abrollspindel für Rollen aus Papier od.
dgl. mit ausfahrbaren Spannelementen zur Anpassung an verschiedene Innendurchmesser
der aufzuwickelnden oder abzuwickelnden Rollen, die bzw. deren Innenhülsen auf der
Spindel festzuspannen sind. Es ist bekannt, den zum radialen Ausfahren der Spannelemente
auszu übenden Druck durch mechanische, pneumatische und hydraulische Einrichtungen
zu erzeugen.
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Die bekannten Einrichtungen zur mechanischen Druckerzeugung bzw.
-übertragung haben vor allem den schwerwiegenden Nachteil, daß das zuerst im Inneren
der aufzuspannenden Rollen auf Widerstand stoßende Spannelement die Ausfahrhöhe
der übrigen Spannelemente entsprechend begrenzt, was bei nicht gleichmäßigem Innendurchmesser
der Rolle oder Innenhülse zu einem unvollständigen Festspannen der Rolle führen
muß. Aus dem gleichen Grunde ist es auch nicht möglich, etwa zwei Rollen oder Innenhülsen
nebeneinander auf einer Spindel festzuspannen, da nur in den seltensten Fällen die
Innenduxhmesser genau übereinstimmen. Ferner sind bei derartigen Einrichtungen verhältnismäßig
große Reibungslkräfte zu überwinden. Die bekannten pneumatischen Einrichtungen,
die die vorstehenden Nachteile vermeiden, erfordern für den sich durch die Spindel
erstreckenden Druckluftschlauch einen verhältnismäßig großen Durchmesser zur Erzielung
eines ausreichenden Hubes der Spannelemente beim Aufblasen des Schlauches. Dieser
große Schlauchdurchmesser führt aber zu einer beträchtlichen Querschnittsscllwächung
der Spindel, die daher leicht zu Durchbiegungen neigt, so daß eine derartige Wickel-oder
Abrollspindel nur bei verhältnismäßig leichten Rollen eingesetzt werden kann. Außerdem
ist bei derartigen Spindeln stets eine äußere Druckquelle erforderlich.
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Bekannt ist auch scllon eine hydraulisch arbeitende Wickelspindel,
die im Betrieb von einer äußeren Druckquelle unabhängig und deren Querschnitt nicht
wesentlich geschwächt ist. Eine derartige Spindel weist eine sich in Längsrichtung
durch sie el streckende Zentralbohrung auf, die mit Druckflüssigkeit gefüllt ist.
Mit der Längsbohrung steht eine Anzahl radial in der Spindel beweglich angeordneter
Kolben in Verbinduilg, die mit segmentförmigen Spannelementen zusammenwirken. Mittels
eines ebenfalls in der Längsbohrung angeordneten Kolbens wird in dieser ein Flüssigkeitsdruck
erzeugt, der sich auf die radial beweglichen Kolben überträgt, so daß diese die
mit ihnen verbundenen Spannelemente nach außen drücken. Die in den Radialbohrungen
der
Spindel beweglichen Kolben sind zur Abdichtung gegenüber der mit Druckflüssigkeit
gefüllten Längsbohrung der Spindel mit Dichtungsmanschetten versehen. Die Dichtungsmanschetten
sollen einmal das Austreten von Flüssigkeit aus der Spindel verhindern, weshalb
sie möglichst fest gegen die Wand der Radialbohrung gepreßt werden sollten, andererseits
sollen sie aber dem Gleiten der Kolben in den Bohrungen keinen allzu großen Widerstand
entgegensetzen.
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Diese beiden Aufgaben lassen sich schlecht miteinander vereinbaren.
Wird nämlich beim Einsetzen der Dichtungsmanschetten einer guten Gleitfähigkeit
der Kolben Rechnung getragen, so kann verhältnismäßig viel Druckflüssigkeit, zumeist
Öl, aussickern; soll hingegen in erster Linie der Verlust an Druckflüssigkeit vermieden
werden, so müssen die Kolben beirn Ausfahren hohe Reibungskräfte überwinden, was
zu einem raschen Verschleiß der Manschetten führt, so daß wiederum viel Druckflüssigkeit
entweichen kann bzw. die Manschetten oft erneuert werden müssen.
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Zum Ausgleich dieser ständigen Leckverluste, durch die der Druck der
Druckflüssigkeit vermindert wird, was zu einem Lösen der Verbindung zwischen Spindel
und Rolle führt, hat man deshalb bei der bekanplten Ausführung einen zusätzlichen
auf die Druckflüssigkeit in der Längsbohrung wirkenden Kolben vorgesehen, der unter
Federwirkung steht, wodurch der Kolben beim Nachlassen des Druckes infolge Undichtigkeiten
vorbewegt wird, um so durch Volumenverringerung den eingestellten Druck während
des ganzen Wickelvorganges in etwa gleichzuhalten.
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Wegen der ständig auftretenden Leckverluste ist jedoch eine häufige
Nachfüllung der Spindel mit Dluckflüssigkeit erforderlich. Da überdies das austretende
Öl in die Innenhülse der Rolle gelangt und durch deren Drehung aus dieser herausgeschleudert
wird
und dabei die Umgebung der Maschine verunreinigt, ferner die Dichtungsmanschetten
häufig erneuert werden müssen und sich schließlich ein konstanter Druck nur durch
zusätzliche Einrichtungen, und auch nur näherungsweise, aufrechterhalten läßt, konnte
die beschriebene hydraulische Wickelspindel keinen Eingang in die Praxis finden.
Ein weiterer Nachteil ergibt sich bei den bekannten Wickelspindeln mit hydraulisch
oder pneumatisch betätigten Spannelementen daraus, daß besondere Federelemente zum
Zurückholen der Spannelemente aus der ausgefahrenen Stellung bei Druckentlastung
vorhanden sein müssen.
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Es sind auch schon Wickelspindeln bekanntgeworden, die mit aus Schläuchen
bestehenden Hohlkörpern ausgestattet sind, die ihrerseits in längs der Welle an
deren Mantelfläche angeordnete Aussparungen eingebettet und mit einem flüssigen
oder gasförmigen Medium gefüllt sind, dessen Druck gegen das Innere der auf der
Wickelspindel sitzenden Wickelrolle gerichtet ist, wobei die Wickelspindel und die
darin eingebetteten Hohlkörper auch in einen nachgiebigen Überzug, beispielsweise
in Form eines Schlauches, eingeschlossen sein können, um die an seinem Umfang auftretenden
Reibungskräfte mit Friktionswirkung auf die Wickelhülse beziehungsweise auf das
Wickelgut zu übertragen. Auch eine derartige Wickelspindel kann aber keine universelle
Anwendung finden. Die Schläuche sind in Ausnehmungen der Spindel eingebettet. Soll
ein beträchtlicher Hub der die Funktion der Spannelemente ausübenden Schläuche erreicht
werden, so müssen diese Ausnehmungen verhältnismäßig groß sein, wodurch wieder der
Spindelquerschnitt erheblich geschwächt wird. Da diese Querschnittsschwächung nicht
verantwortet werden kann, können nur Wickelhülsen mit geringer Maßtoleranz des Innendurchmessers
aufgespannt werden, während der Innendurchmesser der im Handel befindlichen Wickelhülsen
innerhalb verhältnismäßig weiter Grenzen schwankt. Die bekannte Wickelspindel kann
deshalb nur bei verhältnismäßig leichten Rollen eingesetzt werden, bei denen die
Schwächung des Spindelquerschnittes hingenommen werden kann.
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Ein weiterer Nachteil der soeben beschriebenen bekannten Wickelspindel
liegt darin, daß mit dieser kurze Wickelhülsen, die auf der Mitte der Welle angeordnet
sind und nur von einem Teil eines jeden Schlauches gehalten werden, nicht verarbeitet
werden können. Die nur teilweise Druckbelastung der flexiblen Schläuche im Bereich
der zu spannenden Rolle hätte nämlich eine Vergrößerung des Durchmessers der unbelasteten
Schlauchteilstücke über die durch die Innenhülse normalerweise gesetzte Grenze hinaus
zur Folge. DerartigeDurchmesservergrößerungen führen aber sehr schnell zu unkontrollierbaren
Dehnungen des Schlauchmaterials, unter Umständen über die Elastizitätsgrenze hinaus,
und bewirken damit bleibende Verformungen. Da es verhältnismäßig häufig vorkommt,
daß kurze Wickelhülsen verwendet werden müssen, ist die bekannte Wickelspindel in
ihrer Anwendung außerordentlich beschränkt.
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Erfindungsgemäß werden die Nachteile der beschriebenen Spindeln bei
einer Wickel- oder Abrollspindel für Rollen aus Papier od. dgl., bei der Spannelemente
tragende Kolben in an eine Längsbohrung der Spindel angeschlossenen Radialbohrungen
beweglich sind und in der Längsbohrung durch einen
weiteren Kolben od. dgl. ein Flüssigkeitsdruck
zum Ausfahren der Kolben erzeugbar ist, durch an einem Ende mit der Spindel oder
einem an ihr befestigten Bauteil und am anderen Ende mit je einem Kolben verbundene
elastische Dichtungsbälge beseitigt, die so angeordnet sind, daß sie in ihrer entspannten
Stellung die Kolben in ihrer inneren Endlage halten. Die Kolben sind zweckmäßig
tauchkolbenartig in ihren Radialbohrungen angeordnet und werden von den Dichtungsbälgen,
die aus einem flüssigkeitsdichten, druckfesten und elastischen Material, vorzugsweise
Metall oder Kunststoff bestehen, umschlossen, wobei die Dichtungsbälge an Ringschrauben
flüssigkeitsdicht befestigt sind, die die Kolben führen und die Bohrungen abschließen.
Durch die Dichtungsbälge wird nicht nur das Auslecken von Druckflüssigkeit mit Sicherheit
verhindert, sondern auch erreicht, daß die Spannelemente und die sie tragenden Kolben
bei Druckentlastung des Hydrauliksystems infolge der Elastizität der Dichtungsbälge,
die sich zu entspannen suchen, in ihre innere Endlage zurückgeholt und dort festgehalten
werden. Hierfür sind also bei der erfindungsgemäß ausgebildeten Spindel keine zusätzlichen
Einzelteile erforderlich. Außerdem zeichnen sich die Dichtungsbälge gegenüber den
Dichtungsmanschetten der bekannten Spindeln mit hydraulisch ausfahrbaren Spannelementen
durch vollkommene Wartungsfreiheit aus. Gegenüber den ebenfalls bekannten Spindeln
mit als Spannelemente dienenden, in Ausnehmungen an der Mantelfläche der Spindel
liegenden flexiblen Schläuchen ergibt sich der wesentliche Vorteil, daß ein praktisch
beliebiger Hub der Spannelemente ohne Beeinträchtigung der Festigkeit der Spindel
erzielt werden kann.
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Um ferner eine zu starke Verformung der Dichtungsbälge zu vermeiden,
wie sie bei den bekannten Wickeispindeln mit als Spannelemente dienenden flexiblen
Schläuchen möglich ist und die unter Überschreitung der Elastizitätsgrenze zu einer
bleibenden Verformung führen könnte, kann vorteilhaft jeder Kolben eine Anschlagfläche
zur Begrenzung seiner Auswärtsbewegung aufweisen. Durch entsprechende Anordnung
dieser Anschlagfläche und des an der Spindel selbst vorgesehenen Gegenanschlages
kann die maximale Hubhöhe der Spannelemente festgelegt werden. Zweckmäßig ist es
ferner in weiterer Ausbildung der Erfindung, daß auch der in der Längsbohrung zur
Erzeugung des Flüssigkeitsdruckes verschiebbare und feststellbare Kolben als Tauchkolben
ausgebildet und von einem elastischen Dichtungsbalg umschlossen ist. Schließlich
ist eine besonders bevorzugte weitere Ausbildung der Erfindung gekennzeichnet durch
ein den Maximal- und Minimaldruck in dem hydraulischen System bestimmendes doppeltwirkendes
Ventil, dessen Ventilraum durch einen unter atmosphärischem Druck stehenden Dichtungsbalg
abgedichtet ist. Durch die Begrenzung des Druckes nach oben und nach unten wird
einerseits vermieden, daß die Spannelemente mit zu großer Kraft innen gegen die
zu spannende Rolle oder deren Hülse gepreßt werden, was zu Beschädigungen führen
könnte, und andererseits durch die Gewährleistung eines Minimaldruckes die ständige
Betriebsfertigkeit des Hydrauliksystems sichergestellt.
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Die Erfindung ist in der nachstehenden Beschreibung an Hand der Zeichnung
näher erläutert, in der zwei Ausführungsbeispiele dargestellt sind. In der Zeichnung
zeigt
F i g. 1 das die Einrichtungen zur Druckerzeugung enthaltende
Spindelende einer erfindungsgemäßen Wickel- oder Äbrollspindel im Längsschnltt,
F i ". 2 einen Längsschnitt durch das andere Spindeler!e j ii der Einfüllöffnuiig
für die Druckflüssigkeit Fi g. 3 das die Einfällöffnung aufweisende Spindelende
bei einer weiteren Ausführungsform, ebenfalls im Längsschnitt, und F i g. 4 einen
Schnitt nach der Linie IV-IV in Fig. 1.
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Die Wickel- oder Abrollspindel 1 weist an ihrem einen Ende 2 eine
Verschlußkappe 3 auf, die mit einer Ausnehmung 4 zur Aufnahme einer Handhabe 5 eines
Gewindebolzens 6 versehen ist. Der Gewindebolzen 6 ist mit seinem einen Ende drehbar
in der Kappe 3 gelagert und greift mit seinem anderen Ende in eine Mutter 7 ein,
die in einer Längsbohrung 8 axial verschiebbar angeordnet ist. Die Mutter 8 weist
eine Längsnut9 auf, in die eine Zapfenschraube 10 eingreift, um eine Drehung der
Mutter bei Betätigung des Gewindebolzens 6 zu verhindern. Ein Stößel 11 erstreckt
sich durch eine flüssigkeitsdicht mit dem Wellenende 2 verschraubte Ringschraube
12 und einen elastischen, flüssigkeitsdichten Balg 13, der an seinem einen Ende
abdichtend mit der Ringschraube 12 und an seinem anderen Ende abdichtend mit einer
gleitend in der Bohrung 8 angeordneten Scheibe 14, beispielsweise durch Löten, verbunden
ist. Der Stößel 11 liegt an seinem einen Ende an der Stirnfläche der Mutter 7 an,
während er mit seinem anderen Ende in eine Ausnehmung der Scheibe 14 eingreift.
Zwischen die Scheibe 14 und eine kegelförmige Bodenfläche der Bohrung 8 ist eine
Feder 15 eingespannt, die über den Stößel 11 und die Mutter 7 den Gewindebolzen
6 mit seinem Bund 16 gegen die Kappe 3 drückt, so daß der Gewindebolzen stets in
der in Fig. 1 gezeigten Stellung gehalten wird. Die Bohrung 8 setzt sich am Übergang
in den eigentlichen Spindelkörper 1 jenseits ihrer konischen Bodenfläche in einer
Bohrungl7 kleineren Durchmessers fort, durch die der Spindelquerschnitt praktisch
nicht geschwächt wird. Die Bohrung 17 erstreckt sich durch den gesamten Spindelkörper
1 und durch das andere Spindelende 18 (F i g. 2), an dem sich die durch eine Schraube
19 flüssigkeitsdicht verschließbare Einfüllöffnung für die Druckflüssigkeit befindet.
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In dem Spindelkörper 1 sind mit Abstand voneinander mindestens zwei
Gruppen von Spannvorrichtungen 20 vorgesehen, von denen die eine in F i g. 1 und
4 dargestellt ist. Jede Gruppe besteht beispielsweise aus drei in einem Abstand
von 1200 auf dem Wellenumfallg verteilten Spannvorrichtungen, die je ein paßfederförmiges
Spannelement 21 bis 23 aufweisen, wobei jedes Spannelement an der Oberfläche mit
in Längsrichtung verlaufenden Riefen versehen ist, um bei Druckanwendung eine innige
Verbindung mit der zu spannenden Rolle herzustellen. Die Spannelemente sind jeweils
mittels eines Sicherungsringes 24 mit einem radial in einer Bohrung 25 beweglichen
Kolben 26 fest verbunden. Jeder Kolben 26 erstreckt sich mit Spiel durch eine flüssigkeitsdicht
in die Bohrung25 eingescllraubte Ringschraube27 und stützt sicil mit einem Bund
28 bei Drucklosigkeit des Hydrauliksystems an dem Ende der konisch in die Bohrung
17 einmündenden Bohrung 25 ab. Die Kolben 26 sind jeweils von einem flüssigkeitsdichten,
elastischen Balg 29 umgeben, der mit dem Bund 28 der
Kolben und der Ringsehraube
27 fest verbunden ist.
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Durch ene bundlörmige Anschiagfläche 30 am Kolben 5.mild dessen Hub
bei Anlage der Anschlagfläche an der Ringschraube 27 begrenzt.
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Zur Inbetriebnahme der Spindel wird diese durch die mittels der Schraube
19 verschließbare Öffnung am Spindelende 18 mit Druckflüssigkeit gefüllt. Die Druckflüssigkeit
gelangt dabei in die Bohrung 17 bzw. in die Bohrung 8 bis zur Ringschraube 12 und
in die radialen Bohrungen 25 bis zu deren Ringschrauben 27. Durch fiüssigkeitsdichtes
Einschrauben der Verschlußschraube 19 wird nach vollständiger Füllung der Bohrungen
das Hydrauliksystem luftdicht abgeschlossen. Auch an dem Spindelende 2 kann keine
Flüssigkeit austreten, weil durch die Ringschraube 12 eine sichere Absperrung vermittelt
wird.
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Da der den Stößel 11 umgebende Balg 13 fest mit der Ringschraube verbunden
ist, kann auch durch das Spiel zwischen Stößel und Ringschraube keine Flüssigkeit
in den hinter der Ringschraube gelegenen Teil der Bohrung 8 entweichen. Das gleiche
gilt hinsichtlich der radialen Bohrungen 25. Auch hier wird die Druckflüssigkeit
durch die Ringschrauben 27 sicher an einem Austreten gehindert, ohne daß dabei die
Gleitfähigkeit der Kolben 26 beeinträchtigt würde.
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Das Spiel zwischen Kolben und Ringschraube kann nämlich groß genug
gewählt werden, weil der mit der Ringschraube fest verbundene Balg den Zutritt von
Flüssigkeit zu diesem Spalt ebenfalls verhindert.
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Zur Erzeugung des Flüssigkeitsdruckes wird der Gewindebolzen 6 derart
betätigt, daß sich die Mutter 7 in Richtung der Bohrung 17 vorbewegt. Die Bewegung
der Mutter 7 und der dabei ausgeübte Druck werden über den Stößel 11 auf die Scheibe
14 und damit auf die in den Bohrungen befindliche Flüssigkeit übertragen. Gleichzeitig
wird der Balg 13 gestreckt und die Feder 15 zusammengedrückt. Von dem Druck der
Flüssigkeit werden die Kolben 26 an ihrem Bund 28 beaufschlagt, woraufhin die Kolben
durch die jeweilige Ringschraube 27 nach außen gleiten und dabei die fest mit ihnen
verbundenen Spannelemente 21 bis 23 innen gegen die zu spannende Rolle drücken.
Die Bälge 29 werden dabei zusammengedrückt, jedoch nur solange, bis die Kolben mit
ihren Anschlagflächen 30 an der Ringschraube 27 zur Anlage kommen. Durch diese Maßnahme
werden zu hohe Beanspruchungen des Balg materials vermieden. Gleichzeitig wird dadurch
die Ausfahrhöhe der Spannelemente bestimmt.
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Nach Beendigung des Wickel- oder Abrollvorganges wird der Gewindebolzen
6 in entgegengesetzter Richtung gedreht. Dadurch bewegen sich die Mutter 7, der
Stößel 11 und die Scheibe 14 zurück, wodurch das System drucklos wird. Der Balg
13 zieht sich auf Grund der ihm eigenen Elastizität zusammen und die Feder 15 entspannt
sich wieder, wodurch die Rückwärtsbewegung der Scheibe 14 und des Stößels 11 gefördert
wird. Gleichzeitig mit dem Nachlassen des Flüssigkeitsdruckes strecken sich die
zusammengedrückten Bälge 29 und führen damit die Kolben 26 und mit ihnen die Spannelemente
21 bis 23 in ihre Ausgangstelinng zurück und halten sie in dieser Stellung fest,
so daß die Spindel wieder aus der Rollenhülse herausgenommen werden kann.
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F i g. 3 zeigt ein Ventil 31, das in dem die Einfüllöffnung aufweisenden
Spindelende 18 vorgesehen ist und zur Gewährleistung eines maximalen und eines minimalen
Flüssigkeitsdruckes dient. Das Ventil 31
ist in einem im Betrieb
ebenfalls mit Druckflüssigkeit gefüllten erweiterten Teil 32 der Bohrung 17 untergebracht
und besteht im wesentlichen aus zwei Ventilelemente 33 und 34. Das Ventilelement
33 hat seinen Sitz in einer kreisförmig ausgenommenen Ringschraube 35 und wird durch
eine sich am Boden des Ventilraums 32 abstützende Feder 36 im Verein mit dem Flüssigkeitsdruck
normalerweise gegen seinen Sitz gedrückt. Die Feder 36 ist hierbei so dimensioniert,
daß sie bei Druckgleichheit im Inneren des Hydrauliksystems und im vorderen Ventilraum
32, was nach dem Einfüllen vor Betätigung des Gewindebolzens der Fall ist, wenn
der Flüssigkeitsdruck im gesamten System gleich dem atmosphärischen Druck ist, ein
Abheben des Ventils 33 von seinem Sitz infolge von Massenkräften verhindert. Das
Ventilelement 34 hat seinen Sitz in einer zentrisch im Schaft des Ventilelementes
33 angeordneten Bohrung und wird normalerweise durch eine sich an einer in das Ventilelement
33 eingeschraubten Schraube 37 abstützenden Feder 38 auf seinen Sitz gedrückt, wobei
es eine zentrisch im Ventilelement 33 angeordnete Bohrung 39 abdeckt. Durch Vor-
oder Zurückdrehen der Schraube 37 kann der Druck der Feder 38 und damit der Ansprechdruck
des Ventilelements 34 eingestellt werden. Das Ventilelement 33 ist außerdem mit
einer quer zu seiner Längsachse angeordneten Bohrung 40 versehen, die mit der zentralen
Bohrung des Ventilelements 33 in Verbindung steht. Der Ventilraum 32 ist durch einen
flüssigkeitsdichten elastischen Balg 41, der fest mit einer auf das Spindelende
18 aufgeschraubten Verschlußkappe 42 verbunden ist, luftdicht abgeschlossen. Durch
eine Bohrung 43 in der Verschlußkappe 42 steht der Balg 41 mit der Außenluft in
Verbindung, so daß der im Betrieb mit Druckflüssigkeit gefüllte Ventilraum 32 über
den Balg 41 ständig unter atmosphärischem Druck steht.
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Wird nun zum Festspannen der Spindel in einer Rolle ein den mittels
der Feder 38 eingestellten maximalen Druck übersteigender Druck aufgewandt, was
zu Zerstörungen im Inneren der zu spannenden Rolle oder ihrer Innenhülse führen
kann, so wird durch diesen Drucküberschuß das Ventil 34 entgegen dem Druck der Feder
38 von seinem Sitz abgehoben, und ein Teil der Druckflüssigkeit entweicht aus der
Bohrung 17 bzw. dem sich unmittelbar an die Bohrung 17 anschließenden Teil des Ventilraums
32 durch die Bohrung39 und die Bohrung 40 in den vorderen Teil des Ventilraums 32.
Der dadurch im vorderen Ventilraum 32 entstehende Druckanstieg bewirkt ein Zusammendrücken
des Balges 41, wodurch Raum für die eindringendeFlüssigkeit geschaffen wird.
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Bei Erreichen des maximal zulässigen Druckes im Systeminneren wird
das Ventilelement 34 durch die Feder 38 wieder automatisch auf seinen Sitz gedrückt.
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Wird das System durch Zurückdrehen der Mutter 7 wieder drucklos gemacht
und fällt dabei der Druck unter den atmosphärischen Druck, was zu geschehen pflegt,
wenn während des Spannvorganges Druckflüssigkeit in den vorderen Ventilraum 32 gelangt
ist, weil dann bei völlig zurückgedrehter Mutter 7 die noch im Inneren des Systems
vorhandene Flüssigkeit den ihr zur Verfügung stehenden Raum nicht voll ausfüllen
kann, so wird der Druck der Feder 36 von dem erhöhten Flüssigkeitsdruck im vorderen
Ventilraum 32 überwunden, so daß sich das Ventilelement
33 von seinem Sitz abhebt
und die Druckflüssigkeit aus dem vorderen Ventilraum 32 durch den Ringspalt zwischen
Ventilelement 33 und Ringschraube 35 wieder in das Innere des Hydrauliksystems gelangen
kann. Das Eindringen der Druckflüssigkeit in das Innere des Hydrauliksystems wird
hierbei noch durch den sich wieder ausdehnenden, unter atmosphärischem Druck stehenden
Balg 41 gefördert. Bei Erreichen des atmosphärischen Druckes im Systeminneren wird
das Ventil 33 durch die Feder 36 wieder auf seinen Sitz gedrückt. Auf diese Weise
wird die Druckflüssigkeit im Systeminneren immer wieder auf ihren ursprünglichen
Stand gebracht, so daß das einmal gefüllte System stets betriebsfertig ist.
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Die Erzeugung eines Unterdruckes im Inneren des Hydrauliksystems
beim Lösen der Verbindung zwischen Spindel und Rolle wirkt sich auf das Rückführen
der Spannelemente 21 bis 23 insofern günstig aus, als sich dann der auf den Spannelementen
stehende atmosphärische Druck auswirkt, so daß das durch die Ausdehnung der Bälge
29 bewirkte Zurückführen der Spannelemente beschleunigt wird.