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Vorrichtung zum Herstellen von Dichtungsschürzen Die Erfindung bezieht
sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen von Dichtungsschürzen, die insbesondere
zum Abdichten von Erddämmen und anderen Uferbauten gegen Durchtritt von fließendem
oder stehendem Wasser dienen, wobei an den mit Dichtungsschürzen zu versehenden
Stellen Rammbohlen geschlagen werden und der beim Ziehen dieser Bohlen entstehende
Hohlraum durch eine Dichtungsmasse eines undurchlässigen Materials gleichzeitig
mit dem Ziehen mittels eines Injektionsrohres ausgepreßt wird.
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Um Erddämme bei Wasserläufen, Seen, Wasserbecken und anderen Uferbauten
abzudichten, werden sehr häufig längs des Ufers Dichtungsschürzen gebraucht. Zu
diesem Zweck wird Loch an Loch gebohrt oder mit einer Rammbohle geschlagen, bis
das Rohr- oder Rammwerkzeug in einen wasserundurchlässigen Grund eindringt. Anschließend
werden dann diese Bohr- oder Rammwerkzeuge wieder aus dem Boden gezogen. Der entstehende
Hohlraum wird gleichzeitig mit einer Dichtungsmasse angefüllt, welche wasserundurchlässig
ist, im allgemeinen mit einem Gemisch aus Zement, Ton, Sand, Wasser u. dgl. mehr.
In manchen Fällen kann es vorteilhaft sein, der Dichtungsmasse Zusätze beizumengen,
die ein Festwerden verhindern, so daß die Dichtungsschürzen plastisch bleiben. Diese
Dichtungsmasse wird entweder mittels Kolben- oder Plungerpumpen oder mit Hilfe eines
unter Preßdruck stehenden Injektionskessels in den Hohlraum hineingedrückt.
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Soweit man mit Pumpen arbeitet, kommt es immer wieder vor, daß bei
zu schnellem Hochziehen des Bohr- oder Rammwerkzeuges eine stetige Füllung des entstehenden
Hohlraumes nicht erfolgt, d. h., daß der Hohlraum nicht mit der gleichen
Schnelligkeit ausgefüllt wird, weil diese Pumpen, entsprechend ihrer Bauart, nur
ein begrenztes Leistungsvermögen besitzen. Man zieht daher vor, die Dichtungsmasse
in die Hohlräume mit Hilfe eines Injektionskessels einzupressen, da auf diese Art
eine stetige Füllung des entstehenden Hohlraumes eher ermöglicht wird, weil im Injektionskessel
auf die Masse ständig ein Luftpolster drückt. Das Arbeiten mit derartigen Injektionskesseln
hat jedoch den Nachteil, daß die jeweils aus dem Kessel herausgepreßte Menge nicht
beobachtet werden kann. Wenn sich die Zuleitung zu der Spitze des Bohr- bzw. Rammwerkzeugs
während des Ziehens des Werkzeugs verstopft, so wird man dies erst nach geraumer
Zeit bemerken, und es werden trotz Benutzung eines Injektionskessels im Erdreich
Hohlräume entstehen, die nicht mit Dichtungsmasse ausgefüllt sind. Derartige Hohlräume
müssen aber auf jeden Fall vermieden werden, weil in diese infolge des hydrostatischen
Druckes Wasser und benachbarte Erdteile eindringen können. Derartige Erd- und Wassereinschlüsse
innerhalb einer Dichtungsschürze, auch wenn sie nur gering sind, machen unter Umständen
die gesamte Schürze zwecklos und gefährden damit das abzudichtende Bauwerk.
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Um diese Nachteile zu vermeiden, besteht die Erfindung darin, daß
an oder in dem Injektionsrohrende ein Druckmeßgerät angebracht ist, daß mit einem
Druckanzeiger verbunden ist, wobei das Injektionsrohr aus der Rammbohle heraus-
und in den zu füllenden Hohlraum hineinragt.
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Gemäß einer weiteren Bauform gemäß der Erfindung wird so vorgegangen,
daß das Druckmeßgerät in dem unteren Ende des Injektionsrohres eingebaut ist und
daß oberhalb davon in der Rohrwand Austrittsöffnungen für die Dichtungsmasse vorgesehen
sind.
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Dadurch ist eine genaue und ständige Überwachung aller Arbeitsvorgänge
möglich, und vor allen Dingen werden sowohl die Füllung des Hohlraumes unter den
Bohlen genau überwacht als auch der Injektionsdruck in Abhängigkeit von dem hydrostatischen
Druck genau bemessen und gesteuert. Gegenüber einer bekannten Vorrichtung weist
die Vorrichtung gemäß der Erfindung ferner den Vorteil auf, daß der Druck unmittelbar
im Einbauraum gemessen wird und daß auch keine Rücklaufleitung für das zu injizierende
Material erforderlich ist. Die Vorrichtung gemäß der Erfindung bietet zuverlässig
die Gewähr, daß bei der Herstellung von Dichtungsschürzen der durch die Vortreibbohlen
geschaffene Raum vollständig mit dem zu injizierenden Material gefüllt wird.
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Bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung ist es auch ausgeschlossen,
daß im Druckkessel von einem dort angebrachten Manometer ein Einpreßdruck angezeigt
wird, während man aber nach dem Ziehen
der Vortreibbohlen feststellen
muß, daß in dem Schlitz kein Füllmaterial eingepreßt worden ist, was sich bei bekannten
Einrichtungen sehr häufig gezeigt hat. Man stellt dann stets fest, daß infolge Verstopfungen
in der Zuleitung des Füllmaterials dieses nicht in den Schlitz eindringen konnte,
und wenn beim Ziehen der Bohle der Füllvorgang infolge einer solchen Verstopfung
aussetzt, kann Wasser oder Erdreich unterhalb der hochgezogenen Bohle in den Raum
eindringen, was zwangläufig zu einer Undichtigkeit der Dichtungsschwürze führt.
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Nach dem Vorschlag gemäß der Erfindung wird das Füllen jedes Schlitzes
unterhalb der gezogenen Bohle sicher und ununterbrochen verfolgt, und zwar dadurch,
daß die Meßstelle im Schlitz selbst, also dort, wo gefüllt werden muß, angeordnet
ist.
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Ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung gemäß der Erfindung wird in
Verbindung mit den Zeichnungen beschrieben. Es zeigt in schematischen Skizzen F
i g. 1 die Herstellung einer Dichtungsschürze, wobei ein Injektionskessel
vorgeschaltet ist und gerade eine Rammbohle gezogen wird, F i g. 2 das untere
Ende einer etwas hochgezogenen Rammbohle mit einem über diese hinausragenden Injektionsrohr,
an dessen Spitze ein Duckmeßgerät angebracht ist, F i g. 3 einen Schnitt
nach der Linie C-C in F i g. 2 und F i g. 4 einen Schnitt nach der
Linie D-D in F i g. 2.
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In F i g. 1 ist eine Anordnung für das Injizieren einer Füllmasse
skizziert, wobei ein Injektionskessell vorgeschaltet ist, der durch einen Trichter
2 über ein Absperrorgan 3 mit einer Dichtungsmasse 4 gefüllt werden kann.
Am Boden des Injektionskessels 1 ist ein Auslaßventil 5 vorgesehen,
von dem eine Schlauchleitung 6 zu einem Injektionsrohr 7 führt. Der
Injektionskessel 1 ist auf der Plattform einer Waage8 befestigt, die zur
Gewichtsanzeige mit einem Zifferblatt 9 versehen ist. Auf dem Zifferblatt
9 kann jede Veränderung des Gewichts ständig abgelesen werden. In
F i g. 1 ist zugleich auch der Einbau einer Meßsonde 11 angedeutet.
Die Meßsonde, die durch eine Bohrung des Deckels des Injektionskesselsl eingeführt
ist, reicht bis nahezu an den Boden des Kessels und ist mittels eines Kabels 12
mit einem elektrischen Meßgerät mit entsprechendem Anzeigegerät 13 verbunden.
Da der Zeiger 14 des Anzeigegeräts 13 seinen Ausschlag entsprechend dem mengenmäßigen
Inhalt in dem Behälter 1 verändert, kann jederzeit die ausfließende Dichtungsmasse
4 genau gemessen werden.
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Man kann sowohl das Wiegeverfahren als auch das Meßverfahren mit der
Meßsonde verwenden, man kann aber gegebenenfalls so wie in F i g. 1 dargestellt
beide Meßverfahren miteinander koppeln, also gleichzeitig anwenden, wodurch sich
eine doppelte Kontrolle ergibt, nämlich sowohl gewichts- als auch mengenmäßig.
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In dem Deckel des Injektionskessels 1 ist ein Ventil
15 angeordnet, an welches ein Schlauch 16 angeschlossen ist, der von
einer Druckluftleitung mit Druckluft versorgt wird, so daß in dem Injektionskessel
1 oberhalb der Dichtungsmasse 4 ständig ein Druckluftpolster gehalten werden
kann. Selbstverständlich kann auch irgendein anderes Druckgas Verwendung finden.
Es sei angenommen, daß ein Erdbaum 17 mit einer Dichtungsschürze zu versehen
ist. In F i g. 1 ist angedeutet, daß fünf Rammbohlen 18 noch in dem
Erdreich stecken, während daneben drei Bohlen bereits herausgezogen sind und die
Hohlräume 19 bereits mit befindet Dichtungsmasse sich bereits in gefüllt
einer sind. etwas Eine angehobenen Rammbohle18 Stellung, wobei in dieser Rammbohle
auch ein dort eingeführtes Injektionsrohr 7 eingezeichnet ist. Das untere
Ende dieses Injektionsrohres 7 ist in einer Bohrung der Spitze 20 der Rammbohle
18 eingesetzt, und durch die Bohrung 21 wird die einzupressende Dichtungsmasse
4 in den Hohlraum 19 gedrückt.
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Wenn die Dichtungsmasse4 nicht genügend schnell in den Hohlraum
19 nachfließt, so wird dieser Hohlraum zu groß werden, wodurch dann Wasser
oder Erdreich in den Hohlraum 19 eindringen. Diese Gefahr läßt sich sicher
ausschalten, weil an den Meßgeräten genau verfolgt werden kann, in welcher Menge
die Dichtungsmasse ausfließt und somit in die Hohlräume eindringt.
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Besonders vorteilhaft ist es, den in dem Hohlraum 19 sich jeweils
ergebenden Preßdruck zu messen, weil dadurch die Füllung des Hohlraumes besonders
genau kontrolliert werden kann. In den F i g. 2 bis 4 ist eine Anordnung
skizziert, die diese Messung ermöglicht. Durch das Ende 20 einer Rammbohle
18
ist ein Injektionsrohr 7 geführt, welches in den Hohlraum
19 bzw. in die dort eingefüllte Dichtungsmasse 4 hineinragt. Das untere Ende
des Injektionsrohres 7 ist mit einem Druckmeßgerät 23 verschlossen,
und für den Austritt der Dichtungsmasse 4 sind Austrittsöffnungen 24 oberhalb des
Druckmeßgerätes 23 in der Rohrwandung angebracht, Durch die Austrittsöffnungen
24 tritt die Dichtungsmasse 4 aus dem Injektionsrohr 7 unter einem Druck
aus, der stets größer als derjenige des jeweiligen Erd- und Wasserdrucks gehalten
wird, so daß damit die injizierende Masse immer bis dicht an die Rammbohle
18
bzw. deren unteres Ende 20 heranreicht. Es können dadurch Einbrüche von
Wasser oder Erdreich in die Injektionsmasse verhindert werden. Es werden also die
durch das Ziehen der Rammbohle 18 entstehenden Hohlräume 19 stetig
mit injizierter Dichtungsmasse 4 angefüllt, womit Erdteile, Luft oder Wasser von
der Injektionsschürze ferngehalten werden. Das Druckmeßgerät 23 ist über
eine in dem Injektionsrohr 7 liegende Leitung 25 mit einem Druckanzeiger
26 verbunden, wodurch der in dem Hohlraum 19 innerhalb der eingefüllten
Dichtungsmasse 4 vorhandene Druck laufend angezeigt wird. Wenn nun während des Ziehens
der Rammbohle 18 Verstopfungen des Injektionsrohres 7 oder andere
Schwierigkeiten eintreten, die ein ständiges Füllen des Hohlraumes 19 irgendwie
verhindern, kann an dem Druckanzeiger 26 sofort eine Verminderung des vorhandenen
Druckes abgelesen und Abhilfe geschaffen werden. Man kann den Druckanzeiger
26 auch so ausbilden, daß bei' Unterschreiten eines bestimmten Druckes akustische
oder optische Warnsignale ausgelöst werden, die sofort die Störung des Einpreßvorganges
dem Bedienungspersonal melden.