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Isolierter Hochspannungsleiter Die Erfindung betrifft einen isolierten
Hochspannungsleiter, vorzugsweise eine Hochspannungsspule, dessen bzw. deren Isolierung
mit einem flüssigen Harz imprägniert ist, das vollständig polymerisierbar ist und
nach der Imprägnierung in festen Zustand übergeführt ist, wobei die Isolierung selbst
aus einem bandförmig um den Leiter gewickelten Isoliermaterial besteht, das aus
einer zusammenhängenden selbsttragenden Schicht aus einander überlappenden kleinen
Glimmerschüppchen, aus einem Trägermaterial für die Glimmerschüppchen, z. B. aus
einem gewebten Glasfaserprodukt, und aus einer beide Schichten miteinander verbindenden
Zwischenschicht zusammengesetzt ist.
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Es ist sehr schwierig, glimmerfreie und mechanisch starke Isolierungen
für elektrische Leiter unter Verwendung von Isoliermaterial in Form von Bändern
oder Bögen herzustellen, das um die Leiter in mehreren Schichten gewickelt wird.
Die dabei auftretenden Probleme sollen an späterer Stelle im Anschluß an die Beschreibung
der Herstellung einer als Beispiel gewählten Gruppe von Produkten, Hochspannungsspulen,
näher behandelt werden.
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Die Herstellung von Hochspannungsspulen erfolgt oft in der Weise,
daß aus einzelnen Leitern zusamniengesetzte Leiterbündel in mehreren Schichten mit
Glimmerband oder Glimmerbogen umwickelt werden, die aus einem band- bzw. bogenförmigen
Trägerinaterial wie Papier, Seidengewebe oder Glasgewebe od. dgl. und hierauf befestigten
Glimmerschuppen bestehen, und die umwickelten Leiterbündel anschließend einer weiteren
Behandlung unterworfen werden, die gewöhnlich in einer Imprägnierüng mit einem Imprägnierungsmittel
und einer darauffolgenden Formung der Isolierung besteht. Vor der Imprägnierung
werden gewöhnlich soweit wie möglich Feuchtigkeit und andere flüchtige Bestandteile
durch eine Vakuumbehandlung entfernt. Der Zweck der Imprägnierung ist, in der Isolierung
vorkommende Hohlräume auszufüllen und dadurch der Isolierung gute elektrische und
mechanische Eigenschaften zu verleihen. Damit dies Ausfüllen zufriedenstellend wird,
geschieht die Imprägnierung oft durch ein Vakuum-Druckverfahren und unter Verwenden
von Asphalt oder einem flüssigen Plastmaterial ohne Lösungsmittel als Imprägnierungsmittel.
Bei unvollständigem Ausfüllen der Hohlräume kann Glimmen, d. h. elektrische
Gasentladungen, in den übriggebliebenen Hohlräumen der Isolierung entstehen, wenn
die Isolierung elektrischen Beanspruchungen ausgesetzt wird. Dies Glimmen zerstört
das Isolierinaterial und die Isolierung bei Beanspruchungen, die wesentlich niedriger
als die sind, die die Isolierung aushalten würde, wenn keine Hohlräume vorhanden
wären. Durchschlag und andere elekrtische Fehler treten somit nach bedeutend kürzerer
Zeit und bei niedrigeren Beanspruchungen in einer unvollständig ausgefüllten Isolierung
auf als in einer vollständig ausgefüllten.
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Bei Isolierung von Spulen in der beschriebenen Weise ist von größter
Bedeutung, daß die Isolierbänder leicht auf den Leitern angebracht werden können
und an sich eine gute Festigkeit haben, so daß sie unter Anziehen aufgewickelt werden
können. Es ist dann möglich, dicht gewickelte Isolierungen zu erreichen.
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Als Bindemittel für die beschriebenen Bänder hat man seit langem Schellack,
Asphalt oder synthetische Harze verwendet, wie Alkylharze. Das Bindemittel ist bei
seinem Aufbringen auf die Glimmerschuppen oder das Trägermaterial in einem Lösungsmittel
aufgelöst. Nach Zusammenfügen von Glimmer und Trägermaterial mit der dazwischenliegenden
Bindemittelschicht wird das zusammengesetzte Isoliermaterial gewöhnlich einer Wärmebehandlung
unterworfen, um soviel wie möglich vom Lösungsmittel zu entfernen. Seit man entdeckt
hat, daß die genannten Bindemittel in den Glimmerbändem bei
Imprägnierung
von Isolierungen, die in der vorhin beschriebenen Weise aufgebaut sind, das Endringen
des Imprägnierungsmittels beträchtlich verschlechtern, hat man versucht, in verschiedener
Weise ihre Verwendung zu vermeiden.
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Man hat vorgeschlagen, in den Bändern ein leichtflüchtiges Bindemittel
anzuwenden, das nach Aufwickeln des Bandes verflüchtigt, bevor die Isolierung imprägniert
wird. Das Verwenden eines leichtflüchtigen Bindemittels in den Bändern bringt jedoch
mit sich, daß die Herstellung der Isolierung durch den für das Entfernen des Bindemittels
erforderlichen Prozeß kompliziert und verteuert wird, außerdem müssen wegen der
Flüchtigkeit des Bindemittels besondere Maßnahmen bei der Lagerung der Bändei getroffen
werden.
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Aus einem Trägermaterial, z. B. Glasgewebe, und an diesem punktweise
festgeleimten oder festgenähten Glimmerschuppen bestehende Glimmerbänder sind auch
bekannt. Derartige Glimmerbänder enthalten kein oder praktisch kein Bindemittel,
das das Eindringen des Imprägnierungsmittels verhindert. Ein punktweises Anleimen
des Glimmers an die Unterlage gibt jedoch den Bändern keinen zufriedenstellenden
Zusammenhalt, so daß die Glimmerschuppen beim Umwickeln eines Leiters sich leicht
vom Trägermaterial lösen. Ein mechanisches Annähern der Glimmerschüppchen bringt
wiederum eine elektrische und mechanische Schwächung des Glimmers mit sich. Außerdem
ist das Handhaben der Bänder schwierig, da die Glimmerschuppen leicht dadurch beschädigt
werden können, daß die außerhalb der Befestigungspunkte liegenden Teile der Glimmerschuppen
abgebrochen werden können. Ferner haben die Bänder eine durch das punktweise Befestigen
verursachte unerwünschte Steifheit. Um die mit dem punktweisen Befestigen zusammenhängenden
Nachteile bei den Glimmerbändern zu vermeiden, hat man dieselben durch ein Umspinnen
mit Fäden in der Querrichtung des Bandes an dem Trägermaterial befestigt. Dies letztg
ge nannte Band hat jedoch außer der umständlichen Herstellung den Nachteil, daß
die Fäden auf der Oberfläche des Bandes beim Umwickeln eines Leiters ein wirksames
Anziehen desselben erschweren, wo-
durch eine aus mehreren Schichten des Bandes
aufgebaute Isolierung nicht dicht genug ist.
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Es sind auch Glimmerbänder bekannt, in denen das Bindemittel so gewählt
wurde, daß es im Imprägnierungsmittel löslich ist, wodurch das Bindemittel nur ein
temporäres Hindernis für das Eindringen des Imprägnierungsmittels ist. Als solche
Bindemittel sind flüssige Polymere wie lineare flüssige Polyesterharze, Arylalkenpolymere
wie flüssiges Polymethylmethakrylat, weiter unter anderem flüssige Kumaron- und
Indenpolymere verwendet worden. Bei Anwendung dieser Produkte als Bindemittel werden
sie aufgelöst in Lösungsmitteln auf das Trägermaterial oder die Glimmerschuppen
gebracht, wonach soviel wie möglich vom Lösungsmittel aus dem erhaltenen zusammengesetzten
Isoliermaterial entfernt wird. Einer der größten Nachteile dieser Glimmerbänder
ist, daß die Bindemittel als solche flüchtige Komponenten enthalten oder solche
bei der Behandlung abgeben, der sie unterworfen werden, ,wenn sie zur Herstellung
von Hochspannungsspulen verwendet werden. Ferner kommen Lösungsmittelreste vor,
die nicht ganz vom Band entfernt werden konnten. Die genannten flüchtigen Bestandteile
des Polymers selbst und die genannten Lösungsmittelreste kommen nicht nur in der
Bindemittelschicht, sondern auch zwischen den Glimmerschuppen und in den Poren des
Trägermaterials vor, wo es besonders schwer ist, sie zu entfernen, und wo sie, wenn
sie nicht entfernt werden, Hohlräume verursachen können, in denen Glimmen vorkommen
kann. Ein weiterer Nachteil dieser Bänder ist, daß sie wegen des Aggregatzustands
des Bindemittels klebrig sein können und dann schwer zu handhaben sind.
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Die erstgenannten Isolierinaterialien mit festen und nicht löslichen
Bindemitteln für die Bänder wie Schellack und Alkydlacke haben teils den Nachteil,
daß sie steif sind, weshalb es schwer ist, mit ihnen dichte Wicklungen zu erhalten,
und teils die Nachteile, die im vorhergehenden Abschnitt behandelt worden sind und
die damit zusammenhängen, daß sie in einem Lösungsmittel aufgelöst aufgebracht werden.
In diesem Fall ist das Vorkommen von Bindemitteln in der Glimmerschicht und im Trägermaterial
bedenklicher, da es auf Grund seiner Unlöslichkeit im Imprägnierungsmittel das Eindringen
des letzteren hindert und nicht verhindert, daß Hohlräume zwischen den Isolierbandschichten,
sondern auch in der Glimmerschicht oder dem Trägermaterial vorkommende, vom Bindemittel
verstopfte Poren ausgefüllt werden.
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Um das Eindringen des Imprägnierungsmittels in eine Isolierung aus
Glimmerband zu erleichtern, ist es weiter bekannt, nicht nur ein flüssiges Bindemittel
anzuwenden, das im Imprägnierungsmittel löslich ist, sondern auch gleichzeitig mit
diesem Bindemittel ein im Imprägnierungsmittel lösliches Trägermaterial in der Form
einer in zwei Richtungen gestreckten Polystyrenfolie zu verwenden.
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Für die Isolierung des Hochspannungsleiters nach der Erfindung wird
ein Isolierband verwendet, das einerseits nicht die genannten Nachteile der beschriebenen
Bänder mit einem Harzbindemittel hat, die damit zusammenhängen, daß die BindemitteI
flüchtige Bestandteile enthalten, gleichgültig ob diese Komponenten des Bindemittels
selbst sind oder Lösungsmittelreste, oder damit, daß die Bindemittel an sich steif
nach ihrer Aufbringung sind, und das andererseits nicht die ebenfalls genannten
Nachteile der bindemittelfreien Bänder hat, die darin bestehen, daß die Bänder auf
Grund ihres konstruktiven Aufbaus und ihrer schlechten mechanischen Eigenschaften
schwer aufzubringen sind. Das neue Band enthält somit kein Bindemittel mit flüchtigen
Komponenten oder Lösungsmittelresten und kein Bindemittel, das in die Glimmerschuppenschicht
oder in das Trägermaterial eingedrungen ist. Es ist außerordentlich geschmeidig,
mechanisch stark und trocken und kann deshalb leicht auf einen Leiter aufgebracht
werden.
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Bei dem isolierten Hochspannungsleiter, insbesondere der Hochspannungsspule
nach der Erfindung, werden die Nachteile der bekannten bandförinigen Isolierungen
dadurch vermieden, daß die Zwischenschicht des zusammengesetzten Bandes erfindungsgemäß
aus einer dünnen, weichmacherfreien Thermoplastfolie besteht, die durch eine Wärmebehandlung
an den Flächen der angrenzenden Schichten befestigt ist.
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Die Glimmerschüppchenschicht besteht aus einem bekannten bindemittelfreien
selbsttragenden Band
oder Bogen von einander überlappenden kleinen
Glimmerschüppchen, die nach bekannten Methoden hergestellt sind, z.B. durch Spalten
von gewöhnlichem Glimmer, wobei der Glimmer erst erwärmt wird und dann nacheinander
der Einwirkung von zwei Lösungen ausgesetzt wird, die unter Gasentwicklung miteinander
reagieren, wonach der dabei gespaltene Glimmer mit Wasser zu einel Brei gerührt
und schließlich zu einem bogenförmigen Material geformt wird nach einer Methode,
die der bei Herstellung von Papier angewandten ähnlich ist.
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Das Trägermaterial kann aus einem als Träger-C material für Glimmerschuppen
gewöhnlich verwendeten Material wie Glasgewebe, Glasgewebeband, Bändern oder Geweben
aus anderem Fasermaterial wie Asbest, Baumwolle, Seide, Papier usw. bestehen. Glasfaserprodukte
sind besonders geeignet, teils wegen ihrer guten mechanischen Eigenschaften, teils
wegen ihrer guten therinischen Widerstandskraft.
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Unter als Bindemittelmaterial besonders geeigneten Folien können solche
aus Polyäthylenglykolterephthalat und Polykarbonat genannt werden. Auf dem Markt
vorkommende Folientypen aus diesen Therrnoplasten enthalten keine Weichmacher oder
Lösungsmittel. Sie haben die in diesem Zusammenhang wichtige Eigenschaft, daß sie
keine Komponenten enthalten, die bei den Verhältnissen, die während der verschiedenen
Schritte der Herstellung einer isolierten Spule herrschen, flüchtig sind. Sie werden
bei den genannten Bedingungen auch nicht unter Bildung derartiger Komponenten zersetzt.
Ferner haben die Folien die Eigenschaft, daß sie durch Erwärmen dazu gebracht werden,
an der Glimmerschicht und dem Trägermaterial zu haften, nur je auf der Oberfläche
dieser Schichten, ohne in die Poren dieser Materialien einzudringen. Sie bilden
dadurch ken Hinderns für das Eindringen des Imprägnierungsmittels in die Glimmerschicht
und das Trägermaterial. Die Bindemittelfolien haften nur an den Oberflächen der
umgebenden Schichten an, so daß die Glimmerschüppchenschicht und das Trägermaterial
vollständig mit dem verwendeten Imprägnierungsharz ausgefüllt werden können, ohne
vom Bindemittel gehindert zu werden.
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Auch Folien aus anderem Thermoplastmaterial wie unter anderem Polyamid,
Polystyren, Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid und Polyvinylidenchlorid
können in gewissen Fällen verwendet werden, nämlich, wenn die Herstellung der isolierenden
Leiter unter solchen Bedingungen stattfindet, daß die Thermoplaste während der verschiedenen
Herstellungsschritte keine flüchtigen Bestandteile abgeben, z. B. bei solchen Temperaturen,
daß keine Gefahr für thermische Zersetzung des Thermoplasts besteht. Die Thermoplastfolie
ist vorzugsweise dünner als die Glimmerschicht und das Trägermaterial.
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Um das Eindringen eines Imprägnierungsmittels in eine Isolierung zu
erleichtern, die aus mehreren Schichten um einen Leiter gewickelten Isoliermaterials
besteht, ist es an sich bekannt, das Isoliermaterial mit über dasselbe verteilten
Perforierungen zu versehen. Die Summe der Flächen der Perforierungen innerhalb des
verwendeten Stücks des Isoliermaterials beträgt dabei zweckmäßig 0,2 bis
10,
vorzugsweise 0,5 bis 511/o desselben Stücks in unperforiertem Zustand.
Durch Perforieren innerhalb der angegebenen Grenzen schließt man das Risiko aus,
daß die Löcher in den verschiedenen Schichten der Bandage aufeinanderfallen und
durchgehende Löcher in der Isolierung bilden.
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Die Erfindung ist im folgenden an Hand von Ausführungsbeispielen näher
beschrieben.
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F i g. 1 der Zeichnung zeigt ein in einem isolierten Leiter
gemäß der Erfindung verwendetes Isoliermaterial, F i g. 2 schematisch eine
Anordnung zur Herstellung des Isoliermaterials, F i g. 3 einen elektrischen
Leiter nach der Erfindung, der mit einer Bandage aus einem unperforierten Isoliermaterial
versehen ist, und F i g. 4 einen elektrischen Leiter nach der Erfindung,
der mit einer Bandage aus einem perforierten Isolierrnaterial versehen ist. In F
i g. 3 und 4 sind gewisse Partien der Isolierung entfernt, um ihren Aufbau
deutlicher zu zeigen.
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Das Isolierband 10 nach F i g. 1 enthält eine bindemittelfreie
Folie 11 aus einander überlappenden kleinen Glimmerschüppchen. Die Folie
11 ist an einem Trägermaterial 12 befestigt, das aus einem Glasgewebeband
mit einem Bindemittel in der Form einer Polyäthylenglykolterephthalatfolie
13 besteht.
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Die Breite des Isolierbandes 10 kann z. B. 25 mm sein
und die Dicke der Glimmerfolie 11 z. B. 0,09 mm, des Glasgewebes 12
z. B. 0,04 mm und der Polyäthylenglykolterephtalatfolie 13 z. B.
0,006 mm.
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Das Isolierband 10 kann gemäß F i g. 2 in der Weise
hergestellt werden, daß die Glimmerfolie 11,
das Glasgewebeband 12 und die
Thermoplastfolie 13
von Vorratsrollen 14, 15 und 16 zusammengeführt
werden und zwischen zwei warmen Walzen 17 und 18 passieren können.
Beim Passieren der warmen Walzen, die eine Temperatur von etwa 3001 C
haben
können, wird die Therrnoplastfolie 13 mehr oder weniger flüssig mit dem Ergebnis,
daß sie sowohl an der Glimmerfolie 11 wie am Glasband 12 haftet. Die Thermoplastfolie
haftet an der Fläche der umgebenden Materialien, ohne in sie einzudringen. Nachdem
die Folie Gelegenheit hatte abzukühlen, erhält man ein zusammengesetztes Isolierband
10
mit gutem Zusammenhalt zwischen den einzelnen Komponenten.
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Das Isolierband kann gemäß F i g. 3 zur Isolierung eines Leiterbündels
19 verwendet werden, das einen Teil einer Hochspannungsspule ausmacht. In
dem dargestellten Beispiel besteht die Spule 19 aus mehreren separaten Leitern
20. Die Anzahl Leiter kann beispielsweise 10 sein und der Querschnitt eines
jeden 2,5 - 10 mm. Die Leiter 20 sind dadurch voneinander isoliert, daß sie
mit Glasgarn 21 umsponnen und mit einem Bindemittel, z. B. einem Epoxyharz, einem
Alkydplast, einem Phenolplast od. dgl., das danach gehärtet wird, imprägniert sind.
Bei Isolierung des Leiterbündels 19 wird dieses schichtweise mit z. B. halber
überlappung mit dem oben beschriebenen Isolierband 10 umwickelt. Nachdem
das ganze Bündel mit einer Isolierung versehen ist, die aus z. B. dreißig übereinander
belegenen Isolierbandschichten besteht, und außerdem mit einer schützenden Umwicklung
aus ohne überlappung aufgebrachtem Glasband 22, wird die Wicklung erst bei einem
Druck getrocknet, der niedriger ist als 1 mm Hg, und bei einer Temperatur
von 401' C, wonach das Imprägnierungsmittel bei dem genannten Druck zugeführt
und das umwickelte Bündel einem Druck
von z. B. 10 kp/CM2
ausgesetzt wird. Das Imprägnierungsmittel kann z. B. aus einem ungesättigten Polyesterharz
bestehen, das aus Adipinsäure (11 Molprozent), Phthalsäureanhydrid
(11 Molprozent), Maleinsäureanhydrid (23 Molprozent) und Äthylenglykol
(55 Molprozent) besteht und teils mit Diallylphthalat in solchen Mengen versetzt
ist daß das Diallylphthalat 40 1/o der Gesamtmenge des Esterharzes und Diallylphthalats
ausmacht, und teils mit Benzoylperoxyd in einer Menge, die 1 % des Gewichts
der Mischung entspricht. Das Esterharz selbst wird durch Reaktion einer Mischung
der genannten Säuren und Alkoholien in einer inerten Atmosphäre hergestellt durch
Erhöhung der Temperatur auf 2201 C und Beibehalten dieser Temperatur, bis
die Säurezahl des Reaktionsprodukts etwa 30 ist. Damit das Imprägnierungsmittel
während der darauffolgenden Härtung nicht aus der Isolierung herausdringt, kann
das imprägnierte Leiterbündel mit seiner Isolierung mit einem Dichtungsband
23 aus Teflon, Nylon od. dgl. umgeben werden. Das Leiterbündel kann dann
in ein Formwerkzeug zum Härten des Imprägnierungsmittels gesetzt werden. Bei Verwenden
des genannten Polyesterharzes kann die Härtung bei einer Temperatur von
1301 C während einer Zeit von einer Stunde stattfinden.
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F i g. 4 zeigt ein Leiterbündel, das in derselben Weise und
unter Verwendung desselben Materials wie das Leiterbündel nach F i g. 3 isoliert
worden ist, mit dem Unterschied, daß das Leiterbündel 10
mit Perforierungen
24 versehen ist. Die Perforierung des Bandes ist dadurch ausgeführt worden, daß
das Band eine Walze mit Spikernägeln passiert, die einen Durchmesser von
1 mm haben, wobei jeder Quadratzentimeter der Folienfläche drei Perforierungen
erhält. Das Eindringen des Imprägnierungsmittels wird in hohem Grade durch die Perforierungen
im Isoliermaterial erleichtert. Für die vollständige Ausfüllung der Isolierung wird
die Zeit nur ungefähr ein Sechstel der für die vollständige Ausfüllung einer entsprechenden
Isolierung mit einem Isolierband ohne Perforierungen erforderlichen Zeit.
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An Stelle des angegebenen Polyesterharzes kann zur Herstellung der
Wicklungen nach F i g. 3 und 4 ein Epoxyharz benutzt werden, das z. B. aus
85 Gewichtsteilen des Epoxyharzes »Araldit F«, 100 Gewichtsteilen
des ">Härters 905<,:, beide von der Ciba AG, Schweiz, und 15 Gewichtsteilen
Phenylglycidyläther besteht. Die Trocknung und Imprägnierung der Wicklung erfolgt
bei einem Druck von etwa 0,1 mm Hg. Nach Zufuhr des Imprägnierungsmittels
wird ein Druck von etwa 25 kp/cm2 hergestellt. Die Härtung findet in diesem
Fall bei einer Temperatur von ungefähr 160' C während einer Zeit von 4 bis
6 Stunden statt. Im übrigen erfolgt die Herstellung mit Verwendung desselben
Materials und unter denselben Bedingungen wie den in Zusammenhang mit der Herstellung
der Spulen mit dem genannten ungesättigten Polyesterharz als Imprägnierungsmittel
angegebenen.
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An Stelle der angegebenen Polyäthylenglykolterephthalatfolie kann
eine ähnliche Polykarbonatfolie verwendet werden. Die Herstellung des Isoliermaterials
nach Fig. 1 und 2 erfolgt dabei unter denselben Bedingungen wie für die Polyäthylenc,lyk-olterephthalatfolie.
Auch die Herstellung der isolierten Leiter nach F i g. 3 und 4 geschieht
in derselben Weise wie bei Verwendung einer Polyäthylenglyk-oltrtephthalatfolie,
sowohl wenn Polyesterharz als auch wenn Epoxyharz als Imprägnierungsmittel verwendet
wird.
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Es ist offensichtlich, daß man Bänder gemäß Fig. 1 mit einer
anderen Thermoplastfolie als der Polyäthylenglykolterephthtalatfolie oder einer
Polykarbonatfohe herstellen kann, z. B. mit einer Folie aus irgendeinem anderen
der früher genannten Thermoplaste, z. B. nach einer Methode gemäß F i
g. 2. Es ist klar, daß die Temperatur der Walzen 17 und
18
in jedem einzelnen Fall der Temperatur angepaßt werden muß, bei der das
in Frage stehende Folienmaterial solche Eigenschaften bekommt, daß es an der Glimmerfolie
und dem Glasgewebeband haftet.
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Es ist auch offensichtlich, daß andere Trägermaterialien als Glasgewebeband
im Isolierband zur Anwendung kommen können, unter anderem Bänder oder Gewebe aus
anderem Fasermaterial wie Asbest, Baumwolle, Seide, Papier usw.
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Die Dicke des Isolierbandes sowie die Dicken seiner Komponenten können
variiert werden. Die Anzahl der Schichten des Isolierbandes in der Isolierung eines
Leiters kann natürlich auch je nach dem Aufbau des Isolierbandes und der
erforderlichen elektrischen Festigkeit der Isolierung variiert werden.
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Selbstverständlich kann auch die Breite des Isoliermaterials variiert
werden. Es kann z. B. so breit sein, daß es als Bogen angesprochen werden müßte.
Isoliermaterial mit einer Breite, die der Länge der geraden Nutenteile der Hochspannungsspulen
entspricht, kann somit mit Vorteil zur Isolierung dieser Nutenteile verwendet werden,
indem das Isoliermaterial um die Nutenteile in mehreren aufeinanderliegenden Schichten
gewickelt wird.
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Außer dem beschriebenen vollständig polymerisierbaren Imprägnierungsmittel
können unter anderem mehrere andere im Handel zugängliche ungesättigte Polyesterharze
und Epoxyharze sowie andere vollständig polymerisierbare Harze verwendet werden.
Obwohl viele für Imprägnierung elektrischer Isolierungen geeignete ungesättigte
Polyesterharze bekannt sind, sollen noch einige Beispiele solcher Harze genannt
werden. So kann z. B. ein Imprägnierungsmittel, das aus 60 Gewichtsteilen
eines Reaktionsproduktes von i Mol Maleinsäureanhydrid, 1 Mol Adipinsäure,
4,4 Mol Äthylenglykol, das gemäß dem früher beschriebenen Prozeß mit einer Säurezahl
von 30 hergestellt worden ist, 40 Gewichtsteilen Diallylphthalat und
0,75 Gewichtsteilen Benzoylpereoxyd besteht, verwendet werden. sowie z. B.
ein Imprägnierungsmittel, das aus 70 Gewichtsteilen eines Reaktionsprodukts
von 1 Mol Fumarsäure, 1 Mol, Phthalsäure und 2,2 Propylenglykol, die
zu einer Säurezahl von 25 reagiert haben, und aus 30 Gewichtsteilen
Monostyren und 0,5 Gewichtsteilen Benzoylpereoxyd besteht. Unter den geeigneten
Epoxyharzen kann..ein Produkt genannt werden, das aus 100 Gewichtsteilen
»Epon 820« (Shell Cheinical Co.) und aus 65 Gewichtsteilen Hexahydrophthalatanhydrid
besteht, weiter ein Produkt, das aus 100 Gewichtsteilen »Dow 331«
(Dow Chemical Co.) und 65 Gewichtsteilen Tetrahydrophthalatanhydrid besteht.
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Der Leiter, der isoliert werden soll, braucht natürlich nicht, wie
es in F i g. 3 und 4 der Fall ist, aus einem Bündel von mehreren einzelnen
Leitern zu bestehen, sondern er kann genausogut ein Einzelleiter sein.