DE1186201B - Vorrichtung zum Verschweissen der offenen Enden von Schlauchabschnitten aus thermoplastischem Material - Google Patents

Vorrichtung zum Verschweissen der offenen Enden von Schlauchabschnitten aus thermoplastischem Material

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DE1186201B
DE1186201B DEW33998A DEW0033998A DE1186201B DE 1186201 B DE1186201 B DE 1186201B DE W33998 A DEW33998 A DE W33998A DE W0033998 A DEW0033998 A DE W0033998A DE 1186201 B DE1186201 B DE 1186201B
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belt
welding
edges
pressure surface
shaping zone
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Dipl-Ing Friedric Brockmueller
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Windmoeller and Hoelscher KG
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Description

  • Vorrichtung zum Verschweißen der offenen Enden von Schlauchabschnitten aus thermoplastischem Material Bekannt ist eine Vorrichtung zum Verschweißen der offenen Enden von Schlauchabschnitten aus thermoplastischem Material, bei welcher zwei endlose, gegenläufig umlaufende Fördereinrichtungen die Schlauchwerkstücke beidseitig so erfassen, daß die Stirnkanten der Materiallagen einseitig einen geringen Überstand gegenüber den Rändern der Fördereinrichtungen haben, welche dem gewünschten Schweißnahtprofil entsprechende Randausnehmungen aufweisen, eine Schweißfläche senkrecht zur Materialebene angeordnet und eine Druckfläche zum Eindrücken des thermoplastischen Materials in die Randausnehmungen der Fördereinrichtungen vorgesehen ist. Bei der bekannten Vorrichtung ist die Schweißfläche an einem ortsfesten Schweißwerkzeug ausgebildet und bildet gleichzeitig die Druckfläche, indem sie derart schräg zu den Rändern der Fördereinrichtungen angeordnet ist, daß sie am Beginn der Schweißzone um den Abstand des Materialüberstandes von ihnen entfernt ist und sie am Ende der Schweißzone mindestens annähernd berührt. Die miteinander zu verschweißenden Materiallagen stehen zunächst in bezug auf die sie transportierenden Förderbänder nach außen hin ein Stück vor. Der vorstehende, die zukünftige Schweißnaht bildende Rand der Materiallagen kommt während der kontinuierlichen Bewegung der Schlauchwerkzeuge mit dem Schweißwerkzeug in Berührung und wird von der Schweißfläche durch Berührungswärme auf die Schmelzschweißtemperatur gebracht. Da die Schweißfläche sich in Transportrichtung der Schlauchwerkstücke den Rändern der Förderbänder nähert, wird der flüssige Kunststoff in die vorgesehene, durch die Randausnehmungen der Förderbänder vorgegebene Form gedrückt. Hierdurch soll eine einwandfreie Wulstschweißnaht von stets gleichbleibender Form erzielt werden.
  • Bei der bekannten Vorrichtung wird der Überstand der Schlauchstückränder an der ortsfesten Schweiß-und Druckfläche vorbeigezogen, bis die Schlauchwerkstücke nach dem Zurückschmelzen des überstandes die Schweiß- und Formgebungszone verlassen. Hierbei bleiben an der Schweißfläche kleine Kunststoffteilchen haften, die nach kurzer Zeit zu einer solchen Verschmutzung der Schweißfläche führen müssen, daß eine Säuberung notwendig ist, die nur nach Außerbetriebsetzen der Vorrichtung möglich ist.
  • Dieser Nachteil ist erfindungsgemäß bei einer Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art zum Verschweißen der offenen Enden von Schlauchabschnitten aus thermoplastischem Material, insbesondere zur Herstellung von Säcken und Beuteln, dadurch vermieden, daß die Druckfläche an einem mit der Geschwindigkeit der Schlauchstück-Fördereinrichtungen bewegten endlosen Druckband gebildet ist, dessen Umlenkrollen auf zur Förderebene senkrechten Achsen gelagert sind. Während der Formgebung wird also eine Relativbewegung zwischen den kontinuierlich geförderten Schlauchwerkstücken und der Druckfläche dadurch vermieden, daß auch die Druckfläche selbst mit der Geschwindigkeit der Schlauchwerkstücke bewegt wird. Da somit zwischen dem thermoplastischen Material und der Druckfläche keine Reibungskräfte mehr wirksam sind, ist die Gefahr des Anhaftens von Kunststoffteilchen an der Druckfläche weitgehend beseitigt.
  • Das Druckband kann in weiterer Ausgestaltung der Erfindung aus gut wärmeleitendem Material, insbesondere aus Stahl, bestehen und gegen seine Rückseite können in der Formgebungszone ortsfeste Heizelemente anliegen. Die durch die Heizelemente erzeugte Temperatur des Druckbandes kann so hoch sein, daß das Band selbst als Schweißwerkzeug wirkt, die überstehenden Materialkanten also durch Berührungswärme mit dem Band zurückgeschmolzen werden, wobei das Band am Beginn der Formgebungszone um den Abstand des Materialüberstandes von den Rändern der Fördereinrichtungen entfernt ist und sie am Ende der Formgebungszone mindestens annähernd berührt. Die im Druckband durch die Heizelemente erzeugte Temperatur kann aber auch wesentlich unter der zum Schmelzen des Kunststoffes erforderlichen Temperatur liegen, wobei die eigentliche Schweißnahtbildung in noch zu beschreibender Weise durch Strahlungswärme vor dem Einlaufen in die Formgebungszone erfolgt. In Anschluß an die Formgebungszone können Kühlelemente gegen die Rückseite des Bandes anliegen, so daß die gebildeten Schweißnähte auch noch in der Kühlzone durch das endlose Band in ihre Form gedrückt werden, bis sie so weit verfestigt sind, daß Formänderungen beim Abheben des Bandes nicht mehr möglich sind. Die Heiz- und/oder Kühlelemente können gegen die Ränder der Fördereinrichtungen zustellbar sein, um eine Anpassung an die verschiedenen Materialstärken und Schweißnahtprofile zu ermöglichen.
  • Die Druckfläche des Bandes und die divergierenden Randzonen der Fördereinrichtungen können mit einer durch flüssigen Kunststoff nicht benetzbaren Schutzschicht versehen sein, die in an sich bekannter Weise aus Silikonöl bestehen kann, wobei je ein mit Silikonöl getränkter Docht gegen das Druckband und die Fördereinrichtungen anliegen kann.
  • Sollten trotz der erfindungsgemäßen Vermeidung einer Relativbewegung zwischen dem thermoplastischen Material und der Druckfläche noch Kunststoffteilchen an dem Druckband oder auch an den Fördereinrichtungen haften bleiben, so können diese durch außerhalb der Wirkzonen gegen das Band und/ oder die Randzonen der Fördereinrichtungen anliegende Schaber entfernt werden.
  • Die Fördereinrichtungen können erfindungsgemäß in verschiedener Weise ausgebildet sein. Sie können aus endlosen Bändern aus Silikongummi bestehen, deren der Druckfläche zugekehrte Randzonen dem gewünschten Schweißnahtquerschnitt entsprechend gestaltet sind. Andererseits ist es auch möglich, daß sie aus endlosen Metallbändern bestehen, deren der Druckfläche zugekehrte Ränder entsprechend dem gewünschten Schweißnahtquerschnitt aus der Bandebene herausgebogen sind. Schließlich können sie bei einer weiteren Abwandlung aus an Förderketten befestigten oder gelenkig miteinander verbundenen Platten bestehen, die ebenfalls entsprechend gestaltete Randzonen aufweisen. Insbesondere beim Verschweißen der offenen Enden von Seitenfaltenschlauchstükken kann in besonders zweckmäßiger weiterer Ausbildung der Erfindung der Abstand der Platten quer zur Materialebene der jeweiligen Lagenzahl entsprechend unterschiedlich gewählt werden.
  • Erfindungsgemäß kann vor der Formgebungszone ein auf die überstehenden Schlauchstückkanten gerichteter Wärmestrahler vorgesehen sein, der die Schlauchstückkanten entweder auf eine nahe der Schweißtemperatur liegende Temperatur durch Strahlungswärme aufheizt, wobei dann die eigentliche Schweißzone, die gleichzeitig die Formgebungszone bildet, auch bei verhältnismäßig starkem Material sehr kurz gehalten werden kann. Der Wärmestrahler kann aber auch auf Schweißtemperatur aufheizbar sein und somit das eigentliche Schweißwerkzeug bilden, während die Temperatur des Bandes unterhalb des Schmelzpunktes der Materiallagen liegt. Das Band ist dann auf die Formgebungsfunktion beschränkt und seine Beheizung dient nur der Erhaltung der zur gewünschten Formgebung erforderlichen Plastizität des Materials. Der Wärmestrahler bringt ferner den Vorteil mit sich, daß die Schlauchstückfördereinrichtungen mit erwärmt und dadurch Temperaturgefällestufen an der Stelle vermieden wer- i den, wo die Fördereinrichtungen gegen die Schlauchstücke anliegen. Sind die Fördereinrichtungen in diesem Bereich nicht erwärmt, so können sich an den Einspannstellen infolge der dort wesentlich verbesserten Ableitung der sich im Material ausbreitenden Wärme Gefügeänderungen ergeben, welche die Reißfestigkeit des Materials beeinträchtigen.
  • Bestehen die Fördereinrichtungen aus endlosen Bändern aus Silikongummi oder Metall, so können sie in der Formgebungszone zwischen Anpreßrollen geführt sein, und ihre hinteren Ränder können sich gegen Bunde der Anpreßrollen abstützen, um eine seitliche Verschiebung der Förderbänder durch den vom Druckband ausgeübten Druck zu verhindern.
  • Die Erfindung ist in der nachstehenden Beschreibung an Hand der Zeichnung erläutert, in welcher verschiedene Ausführungsbeispiele dargestellt sind, bei denen die Schweißwärme durch das Druckband übertragen wird. In der Zeichnung zeigt F i g. 1 eine Längsseitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, F i g. 2 die Draufsicht zu F i g. 1, jedoch unter Weglassung des zurücklaufenden Trums des oberen Förderbandes, F i g. 3 und 4 Schnitte nach den Linien III-III und IV-IV der F i g. 2 und F i g. 5 und 6 der F i g. 4 entsprechende Schnitte gemäß einer zweiten und dritten Ausführungsform. Quer zu ihrer Längsrichtung herantransportierte Schlauchstücke 40 werden von zwei endlosen umlaufenden Bändern 41, 42, die bei dem Ausführungsbeispiel der F i g. 3 und 4 aus Silikongummi bestehen, erfaßt und in Pfeilrichtung 43 (siehe F i g. 2) durch die Vorrichtung transportiert. Außer den Bändern 41, 42 weiter erforderliche Transportmittel sind in den Zeichnungen nicht dargestellt. Die Schlauchstücke 40 werden den Bändern 41, 42 so zugeführt, daß ihr zuzuschweißendes Ende nach außen hin ein Stück vorsteht (s. F i g. 2, rechts). Um die Lagen der Schlauchstücke fest zusammenzudrücken, sind zwischen den Umlenkrollen der Bänder 41, 42 auf deren einander zugekehrten Trume wirkende Preßrollenpaare 44, 45 vorgesehen.
  • Beim Weitertransport der Schlauchstücke 40 mittels der Bänder 41, 42 werden die Schlauchstücke zunächst an einem am Maschinengestell befestigten Wärmestrahler 46 vorbeigeführt. Hierdurch wird der überstand der zuzuschweißenden Schlauchstückenden vorgewärmt. An den Wärmestrahler schließt sich, in Laufrichtung gesehen, ein endloses, umlaufendes gespanntes Band 47 an, das aus einem gut wärmeleitenden Material, z. B. Stahl, besteht. Die Achsen der Umlenkrollen des Bandes 47 liegen senkrecht zu den Achsen der Umlenkrollen der Bänder 41, 42, derart, daß das Band 47 vor die zu verschweißenden Stirnkanten der Schlauchstücke geführt wird und mit diesen weiterläuft. Zwischen den beiden Trumen des Bandes 47 sind beispielsweise drei Heizelemente 48 und drei sich in Laufrichtung an diese anschließende Kühlelemente 49 vorgesehen. Die Heiz- und Kühlelemente sind einzeln an einem Teil des Maschinengestells befestigt und mittels je eines Schraubentriebs quer zur Laufrichtung des Bandes 47 einstellbar. Durch Berührung der Stirnkanten der Schlauchstücke 40 mit dem Band 47, das durch die Heizelemente auf die zum Schmelzen des Kunststoffes notwendige Temperatur gebracht wird, wird der überstand während des Weiterlaufens der Schlauchstücke zurückgeschmolzen und gleichzeitig durch entsprechend schräge Führung des Bandes 47, die insbesondere aus einem Vergleich der F i g. 3 und 4 ersichtlich ist, die Schmelze in die Aussparung zwischen den beiden Bändern 41, 42 gedrückt.
  • Nach dem Zuschweißen des Schlauchstückendes kühlt dieses während des Vorbeilaufens an den Kühlelementen 49 durch entsprechende Abkühlung des Bandes 47 ab. In Abhängigkeit von dem jeweils zu verarbeitenden Material wird entweder beim Kühlen der Druck auf das Material aufrechterhalten oder dieses nach einer Anfangskühlung unter Durck während der weiteren Kühlung vom Druck entlastet, zu welchem Zweck die Kühleinrichtungen entsprechend eingestellt werden können.
  • Um eine Verschiebung der Bänder 41, 42 quer zur Laufrichtung infolge des auf die Stirnseiten der Schlauchstücke ausgeübten Druckes zu vermeiden, besitzen die Preßrollen 44, 45 Bunde 50, gegen die sich die Bänder 41, 42 seitlich abstützen. Die Rollen 44, 45 können, wie in F i g. 3 und 4 dargestellt, auf Achsen 51 mittels Kugellagern 52 frei drehbar gelagert sein.
  • Die Heizelemente 48, in denen z. B. Heizspiralen 53 (F i g. 3 und 4) eingebettet sind, sind dauerbeheizt. Ihre Temperatur wird durch Thermostaten geregelt. Aus den F i g. 3 und 4, die stark vergrößert sind, ist ersichtlich, wie der zurückgeschmolzene überstand der Materiallagen durch das Band 47 allmählich in die Aussparung zwischen den Bändern 41, 42 gedrückt wird. Dies bewirkt eine saubere und gleichmäßige Schweißnahtbildung. Das Profil der Schweißnaht ist nur bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel trapezförmig ausgebildet. Es kann ebensogut halbkreisförmige Gestalt oder auch jede beliebige andere geeignete Form aufweisen.
  • Wenn als Bänder 41, 42 Silikongummibänder Verwendung finden, läßt sich infolge der Stärke dieser Bänder die gewünschte Profilform der Schweißnaht durch entsprechende Abschrägung bzw. Ausarbeitung des einen Randes der Bänder erzielen.
  • Bevor die Bänder 41, 42 und 47 mit Kunststoff in Berührung gebracht werden, erhalten sie zusätzlich noch einen Schutzschichtauftrag zur Vermeidung eines Anhaftens von flüssigem Kunststoff. Die Schutzschicht kann aus Silikonöl bestehen, das mittels je eines Dochtes 54 in einer Austrittsöffnung eines Behälters 55 bzw. 56 aufgetragen wird. Vor dem Zurücklaufen der Bänder werden diese noch mittels je eines Schabers 57 von etwa an ihnen anhaftenden Kunststoffpartikelchen und Verschmutzungen befreit.
  • Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel finden drei Heizelemente 48 und drei Kühlelemente 49 Verwendung. Ebensogut ist es aber auch möglich, die Anzahl der Elemente den jeweiligen Erfordernissen entsprechend zu variieren. Bei der Bearbeitung von sehr dünnen Materiallagen kann es möglich sein, auf den Wärmestrahler 46 ganz zu verzichten. Während nun der Wärmestrahler 46 bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel nur dazu dient, den überstand der zuzuschweißenden Schlauchstückenden vorzuwärmen, um die Schweiß- und Formgebungszone des Bandes 47 kurz zu halten, kann bei abgewandelten, in der Zeichnung nicht besonders dargestellten Ausführungsbeispielen auch der Wärnnestrahler 46 als Schweißwerkzeug dienen, also durch Strahlungswärme den überstand der Schlauchstückkanten zurückschmelzen, während das Band 47 mittels der Heizelemente 48 nur auf eine solche Temperatur gebracht wird, die die für die Formgebung erforderliche Plastizität des Kunststoffes aufrechterhält. Gegebenenfalls können die Heizelemente 48 auch ganz entfallen, wenn der Abstand zwischen dem Wärmestrahler 46 und dem Band 47 so klein gehalten wird, daß die Naht auch ohne zusätzliche Beheizung noch gut durch das Band 47 in die Randausnehmungen der Bänder 41, 42 eingedrückt werden kann.
  • Bei der Ausführungsform nach F i g. 5 finden an Stelle der Silikongummibänder 41, 42 nach den F i g. 1 bis 4 Stahlbänder 60, 61 Verwendung, deren der Schweißfläche zugekehrter Rand aus der Bandebene herausgebogen ist, derart, daß beim Transport der Schlauchstücke die sich gegenüberliegenden Trume beider Bänder an ihrem der Schweißfläche gegenüberliegenden Rand einen dem gewünschten -Schweißnahtprofil entsprechenden Abstand voneinander besitzen. Entsprechend den abgebogenen Rändern der Bänder verjüngen sich die Anpreßrollen 62, 63 an ihrem freien Ende ein wenig. Als umlaufender Wärmemittler dient wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel ein Stahlband 47, das durch Heizelemente 48 auf die zum Schmelzen des Kunststoffes notwendige Temperatur gebracht wird. -F i g. 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel mit Plattenbändern 65, 66 zum Transportieren der Schlauchstücke. Die Platten 67 des Plattenbandes 65 sind an einer umlaufenden Kette 68 und die Platten 69 des Plattenbandes 66 an einer umlaufenden Kette 70 befestigt. Entsprechend den beiden anderen Ausführungsbeispielen sind auch hier nicht eingezeichnete Mittel, z. B. Preßrollenpaare, vorgesehen, um die Lagen der Schlauchstücke fest zusammenzudrücken. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel ist wieder ein aus Stahl bestehendes Wärmemittlerband 47 vorgesehen, welches mit feststehenden Heizelementen 48 zusammenwirkt.
  • Um bei wechselnder Lagenzahl mit Sicherheit eine der jeweiligen Lagenzahl entsprechende stärkere bzw. dünnere Schweißnaht zu erhalten, ist es bei diesem Ausführungsbeispiel möglich, die Plattenquerschnitte verschieden groß auszubilden, derart, daß der Abstand der sich beim Transport der Seitenfaltenschlauchstücke gegenüberliegenden Platten der Bänder voneinander sich entsprechend der Änderung der Lagenzahl ändert. Hierbei ist es ntürlich erforderlich, daß die Länge der Bänder einem ganzzahligen Vielfachen der Schlauchstückbreite zuzüglich dem Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Schlauchstücken- entspricht. An Stelle einer Änderung der Plattenquerschnitte kann man auch in einfacher Weise, wenn die Platten an Ketten befestigt sind, durch Längenunterschiede der Haltestücke der Platten den gewünschten unterschiedlichen Abstand von sich gegenüberliegenden, gemeinsam Schlauchstücke transportierenden Platten erhalten.

Claims (16)

  1. Patentansprüche: 1. Vorrichtung zum Verschweißen der offenen Enden von Schlauchabschnitten aus thermoplastischem Material, insbesondere zur Herstellung von Säcken oder Beuteln, bei welcher zwei endlose, gegenläufig umlaufende Fördereinrichtungen die Schlauchwerkstücke beidseitig so erfassen, daß die Stirnkanten der Materiallagen einseitig einen überstand gegenüber den Rändern der Fördereinrichtungen haben, welche dem gewünschten Schweißnahtprofil entsprechende Randausnehmungen aufweisen, eine Schweißfläche senkrecht zur Materialebene angeordnet und eine Druckfläche zum Eindrücken des thermoplastischen Materials in die Randausnehmungen der Fördereinrichtungen vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckfläche an einem mit der Geschwindigkeit der Schlauchstück-Fördereinrichtungen (41, 42, 60, 61, 67, 69) bewegten endlosen Druckband (47) gebildet ist, dessen Umlenkrollen auf zur Förderebene senkrechten Achsen gelagert sind.
  2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Band (47) aus gut wärmeleitendem Material, insbesondere aus Stahl; besteht und daß gegen seine Rückseite in der Formgebungszone ortsfeste Heizelemente (48) anliegen.
  3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Band (47) am Beginn der Formgebungszone um den Abstand des Materialüberstandes von den Rändern der Fördereinrichtungen (41, 42, 60, 61, 67, 69) entfernt ist und sie am Ende der Formgebungszone mindestens annähernd berührt.
  4. 4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Anschluß an die Formgebungszone Kühlelemente (49) gegen die Rückseite des Bandes (47) anliegen.
  5. 5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Heiz-und/oder Kühlelemente (48 bzw. 49) gegen die Ränder der Fördereinrichtungen (41, 42, 60, 61, 67, 69) zustellbar sind.
  6. 6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckfläche des Bandes (47) und die divergierenden Randzonen der Fördereinrichtungen (41, 42, 60, 61, 67, 69) mit einer durch flüssigen Kunststoff nicht benetzbaren Schutzschicht versehen sind.
  7. 7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzschicht in an sich bekannter Weise aus Silikonöl besteht und daß je ein mit Silikonöl getränkter Docht (54) gegen das Band (47) und die Fördereinrichtungen (41, 42, 60, 61, 67, 69) anliegt. B.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch außerhalb der Wirkzonen gegen das Druckband (47) und/oder die Randzonen der Fördereinrichtungen (41, 42, 60, 61, 67, 69) anliegende Schaber (57) zum Entfernen anhaftender Kunststoffteilchen.
  9. 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtungen aus endlosen Bändern (41, 42) aus Silikongummi bestehen, deren der Druckfläche zugekehrte Randzonen dem gewünschten Schweißnahtquerschnitt entsprechend gestaltet sind.
  10. 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtungen aus endlosen Metallbändern (60, 61) bestehen, deren der Druckfläche zugekehrte Ränder entsprechend dem gewünschten Schweißnahtprofil aus der Bandebene herausgebogen sind.
  11. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtungen aus an Förderketten (68, 70) befestigten oder gelenkig miteinander verbundenen Platten (67, 69) bestehen, deren der Druckfläche zugekehrte Randzonen dem gewünschten Schweißnahtprofil entsprechend gestaltet sind.
  12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 10, insbesondere zum Verschweißen der offenen Enden von Seitenfaltenschlauchstücken, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Platten (67, 69) quer zur Materialebene der jeweiligen Lagenzahl entsprechend unterschiedlich ist.
  13. 13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, gekennzeichnet durch einen vor der Formgebungszone angeordneten, auf die überstehenden Schlauchstückkanten gerichteten Wärmestrahler (46).
  14. 14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Wärmestrahler (46) auf Schweißtemperatur aufheizbar ist, während die Temperatur des Bandes (47) unterhalb des Schmelzpunktes der Materiallagen liegt.
  15. 15. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Band (47) auf Schweißtemperatur aufheizbar ist, während die Temperatur des Wärmestrahlers (46) unterhalb der für die Schweißnahtbildung erforderlichen Temperatur liegt.
  16. 16. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderbänder (41, 42, 60, 61, 67,69) in der Formgebungszone zwischen Anpreßrollen (44, 45, 62, 63) geführt sind und daß sich ihre hinteren Ränder gegen Bunde (50) der Anpreßrollen abstützen.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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EP0537753A1 (de) * 1991-10-15 1993-04-21 Heller, William C., Jr. Verfahren und Vorrichtung zum Verschliessen der Stirnseiten von Stegdoppelplatten
DE102016207567A1 (de) * 2016-05-03 2017-11-09 Windmöller & Hölscher Kg Transporteinrichtung und Verfahren zum Transport von Säcken oder Beuteln sowie Vorrichtung zur Herstellung von Säcken oder Beuteln

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