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Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von endlosen Bahnen aus
glasfaserverstärkten härtbaren Polyesterharzen Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung
zum Herstellen von endlosen verschieden gewellten oder auch ebenen Bahnen aus faserverstärkten
Polyesterharzen Die bekannten Vorrichtungen zur Herstellung glasfaserverstärkter
Polyesterfolien gestatten nur die Herstellung ebener oder gewellter Bahnen. Zur
kontinuierlichen Herstellung ebener Bahnen wird das harzgetränkte Fasermaterial
mit dünnen Deckfolier versehen über eine leicht gewölbte, hochpolierte Fläche geführt
und dabei der Einwirkung von Wärme ausgesetzt, durch die das Harz aushärtet.
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Bei einer bekannten Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung
von gewellten Folien erfolgt die Formgebung durch gegeneinander versetzte Rollen,
die an zwei umlaufenden endlosen Ketten befestigt sind. Hierbei wird die Wellenform
von dem Durchmesser der Walzen und die Dicke der Folie durch Distanzreifen an den
Enden der unteren Walzen bestimmt, auf denen sich die Walzen des oberen Formwalzenbandes
abstützen. Mit dieser Vorrichtung kann nur eine ganz bestimmte Wellfolienbahn erzeugt
werden, die von dem Durchmesser der Walzen und der Stärke der Abstandsringe abhängig
ist.
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Die Erfindung geht von der Aufgabe aus, mit ein und derselben Vorrichtung
nicht nur jeweils eine Formgebung der Polyesterfolie erzielen zu können, sondern
sowohl mehrere verschieden wellenförmige als auch ebene Bahnen erzeugen zu können.
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Gegenstand der Erfindung ist eine Vorrichtung zum kontinuierlichen
Herstellen von endlosen Bahnen aus glasfaserverstärkten härtbaren Polyesterharzen
mit Führungsketten für die Walzen zweier gegeneinander versetzten Formwalzenbänder,
zwischen denen die zu härtende kunststoffgetränkte Faserbahn durch eine Härtungszone
geführt wird, welche dadurch gekennzeichnet ist, daß die in den Kettengliedern des
einen Formwalzenbandes angeordneten Walzen in Ausbuchtungen der Kettenglieder des
anderen Formwalzenbandes gelagert sind.
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Durch die Form der Kettenglieder und die Lage der Ausbuchtungen wird
die Wellenform der gehärteten Kunststoffbahnen bestimmt. Vorzugsweise ruhen die
Formwalzen des oberen Formwalzenbandes mit abgesetzten Enden von gegebenenfalls
kleinerem Durchmesser oder mit Kugellagern oder Gleitrollen in-den Ausbuchtungen
der Kettenglieder des unteren Formwalzenbandes. An den Achsen der Walzen beider
Formwalzenbänder können mehrere, vorzugsweise zwei bis vier Kettenglieder nebeneinander
befestigt sein. Zweckmäßig sind auch auf den Achsen der Walzen des unterenFormwalzenbandesGleitrollen
angebracht, auf denen die Formwalzenbänder durch
den Härtungsofen geführt werden.
An jeder Achse des oberen Formwalzenbandes können außer den Gleitrollen, die auf
den Ausbuchtungen mehrerer paralleler Glieder des unteren Formwalzenbandes ruhen,
außen noch zwei weitere Gleitrollen angebracht sein, die unter oberen Führungsschienen
entlanggleiten und damit die auf der gleichen Achse befindlichen inneren Rollen
in die Ausbuchtungen der Lagerkettenglieder hineindrücken.
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Von einer in einem bestimmten Taktsystem arbeitenden Maschine zur
Herstellung von Wellplatten aus Asbestzement ist eine Vorrichtung in Form eines
gleichschenkligen Dreiecks bekannt, in der verschiebbar drei Walzen gelagert sind.
Diese Vorrichtung klappt im Maße der Fortbewegung jeweils um 2100 um und drückt
mit einer der Walzen das plastische Fell des noch nicht ausgehärteten Asbestzementes
in Wellentäler einer Metallform .Dabei stützen sich die Achsen der genannten Walzen
jeweils in den entsprechenden Lagern ab, die sich in Kettengliedern des Transportbandes
befinden, welches die Metallform vorwärts bewegt. Diese Lager dienen lediglich der
vorübergehenden Abstützung der Achsen der Walzen, sie haben auf die Wellenform der
Asbestplatten keinen Einfluß, denn diese wird allein durch die starre Metallform
bestimmt. Diese bekannte Vorrichtung gestattet außerdem nur ein vorübergehendes
Eindrücken in eine starre Form und ist schon aus diesem Grunde für die Herstellung
von endlosen Bahnen aus glasfaserverstärkten gehärteten Polyesterharzen nicht geeignet.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird hingegen durch die Länge der Kettenglieder
und die Lage und Tiefe der Ausbuchtungen die Wellenform der herzustellenden Wellfolien
bestimmt. Je nach der gewünschten Wellenform lassen sich mit den gleichen Walzen
nur nach Auswechseln einzelner Kettenglieder
gegen solche mit anders
geformten Ausbuchtungen Bahnen mit den verschiedensten Wellenformen erzeugen.
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Während der durch die Kettenglieder gegebene Achsabstand zweier Formrollen
die Wellenlänge der zu erzeugenden Folie bestimmt, wird die Tiefe der Wellen durch
die verschieden tiefe Ausbuchtung der tragenden Kettenglieder festgelegt. Dabei
können die gegeneinander versetzten Rollen der beiden Formwalzenbänder so nah aneinanderliegen,
daß zwischen ihnen gerade ein Zwischenraum von der Dicke der zu erzeugenden Wellfolie
bleibt. Der Abstand der oberen von den unteren Formwalzen kann aber auch in der
Größenordnung des Formwalzendurchmessers liegen. Zur Erzielung verschiedener Wellenformen
ist es ferner möglich, den Durchmesser der Walzen des einen Bandes geringer zu wählen
als den des anderen Bandes. Ebenso können aufeinanderfolgende Formwalzen des gleichen
Formwalzenbandes, beispielsweise des unteren, unterschiedlichen Durchmesser besitzen.
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Liegt die Ausbuchtung der Kettenglieder des einen Formwalzenbandes
in der Mitte des Achsabstandes zweier Formwalzen dieses Bandes, so werden regelmäßige
Wellenformen mit gleichlangen ansteigenden und abfallenden Wellenabschnitten erhalten.
Es ist aber auch möglich, die Ausbuchtungen nicht in der Mitte, sondern näher an
der einen Walzenachse auszubilden, wodurch schräge Wellen erhalten werden können,
bei denen ein längeres ansteigendes Stück mit einem kürzeren abfallenden wechselt.
Durch die Wahl verschieden geformter tragender Kettenglieder, wie auch durch wechselnde
Reihenfolge derselben lassen sich die verschiedensten Wellenformen erzeugen.
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Für die Herstellung einer anderen Wellenform genügt es, jeweils nur
die tragenden Kettenglieder auszuwechseln. Sollen Wellfolien anderer Wellenlänge
erzeugt werden, so müssen die Kettenglieder beider Formwalzenbänder durch andere
einander gleichfalls entsprechende ersetzt werden. Zweckmäßig ist zwischen den Laufflächen
oder Schienen, auf denen die Formwalzenbänder durch die Härtungszone rollen, eine
hochglänzende Lauffläche ausgebildet, auf der in dem gleichen Härtungsofen auch
ebene Folien erzeugt werden können, wenn die Formwalzenbänder entfernt sind.
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Während des Durchganges durch die Härtungszone können die Formwalzenbänder
über ebene oder gekrümmte Flächen oder den Umfang einer großen Trommel geführt werden.
Die für die Härtung der kunststoffgetränkten Faserbahn erforderliche Wärme kann
in bekannter Weise zugeführt werden, beispielsweise durch Infrarot-Strahler, oder
durch Beheizung des gesamten, die Härtungszone und die umlaufenden Formwalzenbänder
einschließenden Raumes.
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Die Zeichnung dient zur näheren Erläuterung der wesentlichen Elemente
der erfindungsgemäß ausgebildeten Vorrichtung.
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F i g. 1 zeigt eine Seitenansicht eines Teils der ineinandergreifenden
Formwalzenbänder während des
Durchganges durch die Formgebungs- und Härtungszone;
F i g. 2 stellt die gleichen Bänder in der Draufsicht dar, wobei ein Teil des oberen
Formwalzenbandes nicht gezeichnet ist; F i g. 3 zeigt einen Teil der Formwalzenbänder
mit den Führungsketten im Schnitt, und die F i g. 4 und 5 geben verschiedene Formen
der Kettenglieder wieder und lassen die damit herstellbaren unterschiedlichen Wellenformen
erkennen.
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Zwischen den beiden Formwalzenbändern mit gegeneinander versetzten
Walzen 5 bzw. 6 wird die Wellfolie 10 durch die Härtungszone geführt. Wegen des
zwangläufig gleichen Abstandes der Walzen beider Bänder sind hier auch die Glieder
1 des oberen Formwalzenbandes ebenso lang wie die tragenden Kettenglieder 2. In
den symmetrisch angeordneten Ausbuchtungen 4 derselben sind die Formwalzen 5 mittels
Kugellagern oder Gleitrollen 3 gelagert. Kettenglieder, Kugellager und Formwalzen
werden jeweils von der gleichen Achse 11 getragen.
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Mit den Kugellagern 7 ruht das untere Formwalzenband auf einer Lauffläche8,
die auch als Schiene ausgebildet sein kann. Die F i g. 2 und 3 lassen deutlich die
parallelen Kettenglieder und die Art der Lagerung erkennen. Wenn das obere Formwalzenband
wie in der in Fig.2 und 3 gezeigten Ausführungsform nur auf den inneren Gliedern
der Doppelkette des unteren Formwalzenbandes gelagert ist, können die äußeren, nicht
tragenden Glieder auch einfachster Konstruktion sein, das heißt sie brauchen keine
Ausbuchtungen 4 aufzuweisen.
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In F i g. 3 ist die hochglänzende Lauffläche 9 zur Herstellung endloser
ebener Bahnen erkennbar.