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Verfahren zur Herstellung von Einspur- oder Mehrspur-Magnetköpfen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Einspur- oder Mehrspur-Magnetköpfen,
die unter Verwendung von Magnethalbkernlamellen aufgebaut werden, deren sich plan
gegenüberstehende Polenden durch eine unmagnetische Arbeitsspaltschicht getrennt
sind und welche vor dem Vergießen in einem Abschirmbecher mit erstarrendem Kunststoff
in einer nichtmagnetisierbaren zweiteiligen Polplatte festlegbar sind.
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Bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung von Einspur- oder Mehrspur-Magnetköpfen
ergeben sich zu große Winkelabweichungen der einzelnen Arbeitsspalte von einer ideellen
Geraden im genau rechten Winkel zur Bandlaufrichtung, weil dort die Magnetsysteme
in einem lediglich durch Spritzen hergestellten und sich danach verziehenden Bakelitegehäuse
eingelegt und mittels einer Schraubverbindung gehaltert werden. Bei einem derart
primitiven Herstellungsverfahren lassen sich nicht die Genauigkeiten erreichen,
die heute bei Magnetköpfen einzuhalten sind. Ein haargenaues Fluchten mehrerer Arbeitsspalte
ist nicht zu erzielen, ganz abgesehen davon, daß die Arbeitsspalte zweier Magnetsysteme
nicht in einer Fluchtgeraden, sondern parallel zueinander angeordnet sind. Bei dem
bekannten Herstellungsverfahren werden die Magnetsysteme ferner weder in einer nichtmagnetisierbaren
Polplatte festgelegt noch nach der Vormontage in einem Abschirmbecher mit einem
erstarrenden Kunststoff vergossen.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren besteht die Aufgabe, den Einspur-
oder Mehrspur-Magnetkopf mit einer geforderten extrem dünnen ( z. B. 2 [.m) unmagnetischen
Arbeitsspaltschicht einerseits höchst präzis (d. h. höchst eben und glatt und ohne
Winkelfehler zu einer ideellen Geraden im genau rechten Winkel zur Bandlaufrichtung)
und andererseits einfach sowie für eine billige Massenfabrikation geeignet herzustellen.
Für die vorgenannten, einander widersprechenden Forderungen wurde für das eingangs
näher bezeichnete Herstellungsverfahren eine Lösung gefunden, durch welche die bekannten
Verfahren dadurch vereinfacht und verbessert werden, daß gemäß der Erfindung je
zwei Polenden nach dem Zusammenstecken ihrer Magnethalbkernlamellen mit zumindest
einer Spule unter Einlage zumindest einer Druckfeder je Polpaar in eine Aussparung
der Polplattenhälften durch spannungsschwaches Zusammenschrauben der beiden Polplattenhälften
praktisch ohne mechanische Beanspruchung an der Arbeitsspaltschicht zur Anlage kommen.
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Durch die Anwendung der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Kombination
von Schrauben- und Federkräften wird eine genau definierte schwache Druckwirkung
auf die Polenden erreicht. Es erfolgt dabei ein exaktes Fluchten der Arbeitsspalte
sowie die Ausbildung einer durch die Arbeitsspaltschicht exakt definierten konstanten
Spaltbreite, weil die Druckfedern etwa noch vorhandene geringfügige Dickenunterschiede
der Polenden ausgleichen. Es entfällt ferner das sonst notwendige Aussortieren der
für einen Magnetkopf verwendeten Magnethalbkernlamellen auf gleiche Dicke mit einer
Genauigkeit von etwa 1 #tm.
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Schließlich wird durch die verwendete Verschraubung der Polplattenhälften
eine stärkere mechanische Beanspruchung der Polenden vermieden, die zu einer Verschlechterung
der Magnetwerte bei der Montage hätte führen können.
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An Hand der F i g. 1 und 2 werden zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung
beschrieben, und zwar an Hand der F i g. 1 die Herstellung eines Einspur-Magnetkopfes
sowie an Hand der F i g. 2 die Herstellung eines Zweispur- bzw. Stereo-Magnetkopfes.
Die für die Erläuterung der Erfindung nicht unmittelbar notwendigen Einzelheiten
sind weggelassen worden.
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Die in den F i g. dargestellten Magnetkopfanordnungen sind ungefähr
im Maßstab 5:1 gezeichnet. Zunächst werden an Hand der F i g. 1 die Herstellung
eines Einspur-Magnetkopfes beschrieben, der unter Verwendung von Magnethalbkernlamellen
1, 2 aufgebaut ist, deren sich plan gegenüberstehende Polenden 3 durch eine unmagnetische
Arbeitsspaltschicht 4 getrennt und in zwei sich gegenüberstehenden Polplattenhälften
5, 6 aus nichtmagnetisierbarem Material, z. B. Messing, festlegbar sind. Die erste
Polplattenhälfte 5 weist eine Aussparung 7 auf, in die das Polende 3 zumindest einer
Magnethalbkernlamelle 1 der einen Kernhälfte vorzugsweise durch Einkleben gehaltert
wird. Auf der ablaufenden Seite des Magnetkopfes wird vorzugsweise eine einzige
L-förmige
Magnethalbkernlamelle 1 verwendet, damit die zu einer Verschlechterung der Aufzeichnung
führenden Nebenspalte wegfallen. Nach dem Polende 3 zu laufen die L-förmigen Magnethalbkernlamellen
1, 2 unverjüngt aus, damit die Flußwege zu jeder Stelle des Streufeldes entlang
der bandseitigen Arbeitsspaltkanten zumindest im wesentlichen gleich sind.
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Die Polendeaussparung 7 in der ersten Polplattenhälfte 5 ist so bemessen,
daß die Arbeitsspaltfläche der vorzugsweise durch Einkleben gehalterten Magnethalbkernlamelle
1 mit der Anlagefläche 8 der Polplattenhälfte 5 fluchtet. Durch gemeinsames Feinschleifen
und Polieren bzw. Läppen werden die vorerwähnten Anlageflächen gemeinsam und möglichst
eben und glatt gestaltet, ebenso wie die mit einer Polendeaussparung 7 versehene
Anlagefläche 8 der zweiten Polplattenhälfte 6, auf die vor der Magnetkernmontage
eine Arbeitsspaltschicht aus nichtmagnetisierbarem Material aufgedampft wird, falls
dafür nicht eine besondere Arbeitsspaltfolie in den Arbeitsspalt eingelegt wird.
Vor dem Zuammenlegen der Magnethalbkernlamellen 1, 2 (für die andere Kernhälfte
wird vorzugsweise eine Mehrzahl schwächerer Magnethalbkernlamellen an Stelle einer
einzigen stärkeren Magnethalbkernlamelle 2 verwendet) wird die Spule 9 auf
die geraden freien Schenkel 10 der L-förmigen Magnethalbkernlamellen 1, 2
aufgeschoben. Die zusammengelegten Magnetkopfteile werden entsprechend der F i g.
1 durch spannungsschwaches Verschrauben der beiden Polplattenhälften 5, 6 fest miteinander
verbunden. Dabei wird in die Polendeaussparung 11 der zweiten Polplattenhälfte 6
vorher eine kleine Druckfeder 12 eingelegt, die beim Zusammenschrauben der Polplattenhälften
5, 6 die Polenden 3 gegeneinanderdrückt und so gdringfügige Dickenunterschiede der
Polenden ausgleicht. Die den Polenden 3 benachbarte Verschraubung 13 der Polplattenhälften
5, 6 erfolgt derart spannungsschwach, daß infolge der Steifigkeit der Polplattenhälften
kein Verbiegen der Polplattenhälften erfolgt und so die Genauigkeit der Arbeitsspaltbildung
für die gesamte Länge des Arbeitsspaltes verbessert wird.
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Die Herstellung des in der F i g. 2 dargestellten Zweispur- bzw. Stereo-Magnetkopfes
entspricht der an Hand der F i g. 1 geschilderten. Unterschiedlich ist, daß in der
ersten Polplattenhälfte 15 zwei Polendeaussparungen 14 vorgesehen sind, in welchen
ein Polende vorzugsweise jeweils einer einzigen Magnethalbkernlamelle 17 durch Einkleben
gehaltert wird. Nach dem analog zum Verfahren nach F i g. 1 erfolgenden Zusammenlegen
der Magnethalbkernlamellen 17, 18 unter Einfügung der Spulen 19, 20 wird die Magnetkopfanordnung
entsprechend der in der F i g. 2 angedeuteten Weise verschraubt. Dabei werden vor
dem Verschrauben in die Polendeaussparung 21 der zweiten Polplattenhälfte 16 Druckfedern
22 in Form gewölbter Blattfedern eingelegt, die durch einen überstehenden gemeinsamen
Steg 23 miteinander verbunden sind, der nach dem späteren Vergießen des in einen
Abschirmbecher eingebauten Magnetsystems bei der Herstellung des Polspiegels mit
abgeschliffen wird. Die beiden Polplattenhälften 15, 16 werden wiederum derart spannungsschwach
den Polenden 3 benachbart verschraubt, daß infolge der Steifigkeit der Polplattenhälften
15, 16 kein Verbiegen der Polplattenhälften erfolgt, das eine Verschlechterung der
Genauigkeit der Arbeitsspaltbildung zur Folge haben könnte. Ferner ist die Verschraubung
so spannungsschwach auszuführen, daß eine stärkere mechanische Beanspruchung der
Polenden 3 vermieden wird, die zu einer darauf zurückzuführenden Verschlechterung
der Magnetwerte bei der Montage führen könnte.
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Das Herstellungsverfahren gemäß der Erfindung zur Erzielung einer
exakten Arbeitsspaltbreite und des zur Bandlaufrichtung exakt rechtwinkeligen Fluchtens
des bzw. der Arbeitsspalte ist für beliebige Magnetkernformen anwendbar.