DE1151160B

DE1151160B - Metallpulvermischung zum Spritzschweissen

Info

Publication number: DE1151160B
Application number: DEM33774A
Authority: DE
Inventors: Arthur P Shepard
Original assignee: Metco Inc
Current assignee: Metco Inc
Priority date: 1956-04-06
Filing date: 1957-04-03
Publication date: 1963-07-04
Also published as: GB826181A; FR1172214A

Description

DEUTSCHES

PATENTAMI

V 48b -ftftTT?/

-^'INTERNAT. KL. C 23 C

M33774VIb/48b

ÄNMELBETAG: 3. ABRIL 1957

BEKANNfMACHUNG DER ANMELDUNG UND.AUSGABJE DEÄ
AUSLEGESCHRIFT: 4. JULI 1963

Es ist bekannt, Metallüberzüge auf metallischen Oberflächen durch ein sogenanntes »Spritzschweißverfahren« aufzubringen. Dies geschieht durch Aufspritzen des gewünschten Metalls bzw. der Metall· Legierung mit HiKe bekannter Metallspritzpistolen unter nachfolgendem Zusammenschweißen der ge-: spritzten Metallteilchen zu einer homogenen Masse und deren Verschweißung mit dem metallischen Untergrund. Aus dieser Kombination von Metallspritzen und nachfolgender Verschweißung ergab sich auch die für diese Technik gebräuchliche Bezeichnung »Spritzschweißverfahren«. Für das Spritzschweißverfahren werden im allgemeinen nur Legierungen eingesetzt, deren metallische Komponenten eine Flußwirkung ausüben und die als »selbstflie* ßende Legierungen« bekannt sind. Dies sind einheitliche Legierungen, die als solche bereits »Selbstfließ«.-- bzw. »Fluß«-Eigenschaften besitzen. Sie stehen im Gegensatz zu anderen Materialien, denen ein Flußmittel während des Erhitzungsvorganges erst getrennt zugesetzt werden muß oder die ein solches Flußmittel als getrenntes Material, beispielsweise als Kern eines Schweißstabes, enthalten. . ■

Das Zusammenschmelzen der aufgespritzten Metallschichten kann in entsprechenden öfen oder äüch^:mitHilfe direkt auf die zu beschichtende Oberfläche gerichteter Schweißbrenner erfolgen.

Beim Aufschmelzen der Metallschichten erreicht man durch die Fließeigenschaften mindestens eine der folgenden Wirkungen:

1. Reduktion bzw. Auflösung von Metälloxyderi,

2. Wegschwemmung oder Absetzen von Metalloxyden, .

3. Herabsetzung der Oberflächenspannung der Metalle und dadurch bedingte Erhöhung ihrer Benetzbarkeit,

4. Verzögerung bzw. Unterbindung einer Oxydation.

Die selbstfließenden Legierungen üben die Fließeigenschaften ihrer Flußkomponenten sowohl während des Spritzvorganges als auch während des nachfolgenden Schweißvorganges aus. Die Wirkung der Flußkomponente während des Spritzvorganges erstreckt sich in der Hauptsache darauf, daß der Oxydgehalt der gespritzten Überzüge weitgehend reduziert wird. Dies ist eine notwendige Forderung, da das Vorhandensein größerer Oxydmengen in den aufgespritzten Überzügen den nachfolgenden Schweißvorgang sehr nachteilig beeinflußt.

.Bei den für das Spritzschweißverfahren brauchbaren selbstfließenden Legierungen handelt es sich in MetaUpulvermischung zum Spritzschweißen

Anmelder: ;

Metco Inc., Westbury, Long Island, N. Y. (V. St. A.)

Vertreter.

Dr.-Ing. A. v, Kreisler, Dr.-Ing. K. Schönwald und Dr.-ing. Th. Meyer, Patentanwälte,

Köm 1, Deichmannhaus

Beanspruchte Priorität: V. St. v. Amerika vom 6. April 1956 (Nr. 576 517)

Arthur P. Shepard,. New York, K Y. (V. St. A.), ist als Erfinder genannt worden

erster Linie um borhaltige, aber- auch um phosphorund/öder lithramhaltige--Legierungen. -

Eine typische selbstfließende Legierung besteht beispielsweise aus 1 bis 6% Bor und den übrigen in Tafel 2 angegebenen Bestandteilen. In letzter Zeit hat sich das Spritzschweißverfahren mir noch in be~ schränktem Maße einsetzen' lassen. Zu den beobachteten Schwierigkeiten gehört die Neigung der Metallschicht, während des Schmelzens abzulaufen und abzutropfen. Dadurch wurde das Verfahren als solches sehr erschwert, vor allem wurde es fast unmöglich, Metallschichten oberhalb einer bestimmten Dicke aufzubringen. So ließen sich nur schwierig Metallüberzüge mit einer Dicke oberhalb 1,588 mm auftragen. Von Gegenständen mit scharfen Ecken und Rillen lief die Metallmasse beim Verschweißen

4Q meistens ab, eine Schwierigkeit grundsätzlicher Art. Man mußte der Legierung ein Flußmittel zusetzen, um zunächst eine möglichst unoxydierte Metallschicht zu erzeugen. Andererseits bewirkte die Zugabe einer für die gewünschten Wirkungen ausreichenden Menge an Flußmittel gleichzeitig eine so stark erhöhte Fließneigung und Benetzbarkeit der aufgebrachten Metallschicht, daß das Aufschmelzen stark gestört wurde.

Hier setzt nun die Erfindung ein, die eine Metallpulvefmischung zum Spritzschweißen liefert, deren Neigung zum Ablaufen und Abtropfen während des Aufschmelzens stark herabgesetzt ist. Außerdem

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kann man mit der neuen Metallpulvermischung auch Metallschichten von bisher nicht erreichbarer Dicke aufbringen.

Nach der Erfindung besteht die Metallpulvermischung zum Spritzschweißen aus zwei Pulverkom- ί ponenten, von denen mindestens die eine, A, eine selbstfließende, phosphor- und/oder lithium- und/ oder vorzugsweise borhaltige und mindestens 30% Nickel enthaltende Legierung ist, während die zweite, B, eine derartige Zusammensetzung aufweist, daß sie mit dem Pulver A unterhalb der oberen Grenze des Schmelzbereiches der Legierung aus A und B legierbar ist, während außerdem die Zusammenfließtemperaturen der Pulverteilchen A und der Pulverteilchen B um mindestens 5⁰C, vorzugsweise mindestens 14° C, voneinander abweichen, so daß sich der Schmelzpunkt der Gesamtlegierung gegenüber dem der am niedrigsten schmelzenden Komponente erhöht.

Besonders bewährt haben sich die Metallpulvermischungen, in denen die selbstfließende Legierung A aus 0 bis 1,5 Gewichtsprozent Kohlenstoff, 1 bis 6 Gewichtsprozent Silicium, 1 bis 6 Gewichtsprozent Bor, 0 bis 10 Gewichtsprozent Eisen und 0 bis 20 Gewichtsprozent Chrom, Rest Nickel, besteht. ^a5

Sehr gute Ergebnisse wurden auch mit einer Metallpulvermischung erzielt, in der die Pulverkomponente B aus Nickel und/oder 18:8-Chrom-Nickel-Stahl und/oder Chromstahl und/oder Chrom-Nickel-Stahl besteht, wobei diese Komponente B in Mengen von 10 bis 90% gegenüber 90 bis 10% der selbstfließenden Legierung A vorliegt.

Zweckmäßig besteht die Metallpulvermischung aus 10 bis 90 Gewichtsprozent einer selbstfließenden Legierung A und 90 bis 10 Gewichtsprozent eines 12 bis 16 Gewichtsprozent Chrom enthaltenden Chromstahls. Nach einer Ausführungsform der Erfindung enthält die selbstfließende Legierung A zusätzlich 3 bis 8% Kupfer und 3 bis 10% Molybdän. Nach einer anderen Ausführungsform besteht die Metallpulvermischung nach der Erfindung aus etwa gleichen Gewichtsmengen der selbstfließenden Legierung A und des metallischen Pulvers B. Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfin-Tafel 1

Element	Untere Grenze °/o	Obere Grenze °/o
Kohlenstoff .	0,7 3,5 2,75 3,5	1,0 4,5 3,75 4,5 1
Silicium	16 Rest	18 Rest
Bor
Eisen
Kobalt
Chrom
Nickel

Unter der Bezeichnung Legierung sind hier intermetallische Verbindungen zu verstehen, die sich eindeutig von einer rein mechanischen Mischung mehrerer Metallpulver unterscheiden. Im Grenzfall wird die Bezeichnung Legierung auch auf reine, nicht legierte Metalle angewandt, natürlich nicht, wenn Einzelbestandteile einer Legierung aufgeführt wurden. Als miteinander legierbare Legierungen werden solche Reinmetalle oder Legierungen bezeichnet, die bei ausreichendem Erhitzen zu einer neuen Legierung zusammentreten können.

Im Rahmen der Erfindung haben sich selbstfließende Legierungen der nachfolgenden Zusammensetzung besonders bewährt:

	Tafel 2 Legierungen vom Typ 1	Obere Grenze
Element		1,5 6
Kohlenstoff Silicium		6
Bor		10
Eisen		20
Chrom ....		Rest
Nickel

Untere Grenze
0 1
1
" 0
0
Rest

Legierungen dieses Typs sind für das Spritzschweißverfahren bekannt, sie weisen jedoch Nachteile auf. So kann man sie nicht leicht zum Zusam-

dung ist die zweite Pulverkomponente B eine selbst- 45 menfließen bringen. Erhitzt man sie jedoch höher, fließende Legierung mit 0 bis 1,5% Kohlenstoff, um das Zusammenfließen zu erleichtern, so neigen sie

zum Ablaufen und Abtropfen. Die in Tafel 2 näher definierten Legierungen besitzen einen ziemlich engen Schmelzbereich.
50

1 bis 6% Silicium, 1 bis 6% Bor, 0 bis 10% Eisen, 0 bis 20% Chrom, 3 bis 8% Kupfer und 3 bis lO°/o Molybdän, wobei in der Mischung 10 bis 90 Gewichtsprozent der ersten und 90 bis 10 Gewichtsprozent der zweiten selbstfließenden Legierung vorliegen, vorzugsweise in etwa gleichen Mengen. Die Zusammenfließtemperaturen der beiden selbstfließenden Legierungen sollen dabei mindestens etwa 28° C auseinanderliegen.

Vorzugsweise sollen die Bestandteile der Mischung in so einheitlicher Teilchengröße vorliegen, daß beim Absieben auf einem Sieb mit Maschenöffnungen von 149 Mikron kein Rückstand bleibt, während höchstens 30 Gewichtsprozent durch ein Sieb mit Maschenöffnungen von 44 Mikron hindurchgehen. Zweckmäßig pulverisiert man die Bestandteile der Mischung so weit, daß nach dem Absieben auf einem Sieb mit Maschenöffnungen von 44 Mikron kein Rückstand verbleibt.

Für das Spritzschweißen besonders geeignete Bor-Nickel-Legierungen haben die folgende Zusammensetzung:

Als Zusammenfließtemperatur ist die Temperatur anzusehen, bei der die einzelnen festen Teilchen der aufgespritzten Masse beginnen zusammenzufließen. Die Schmelztemperaturen charakterisieren jene Temperaturen, bei welchen ein Flüssigwerden eintritt bzw.

beginnt. Bei diesen Temperaturen findet aber nicht notwendigerweise schon ein Zusammenfließen der einzelnen Teilchen statt. Dieses erfolgt gewöhnlich erst bei weiterer Temperatursteigerung. Die Schmelztemperatur entspricht also dem unteren Wert des

^e° Schmelzbereichs. Liegen borenthaltende Legierungen vor, so kann man die Schmelztemperatur als gegeben ansehen, wenn die erhitzte Oberfläche ein glasartiges, blankes Aussehen annimmt.

Die Temperatur, bei welcher die Legierungen frei fließend werden, läßt sich auf einfache Weise wie folgt bestimmen:

Eine Metallplatte, beispielsweise aus Stahl, wird in üblicher Weise aufgerauht oder vorzugsweise mit

einem Sandstrahlgebläse bearbeitet, worauf eine 2,39 mm dicke Metallschicht aufgespritzt wird. Dann wird die Platte senkrecht gestellt und erhitzt, bis die Schichtmasse abzulaufen beginnt, womit die Temperatur des freien Abfließens gegeben ist.

Die Legierungen vom Typ 1 haben einen Schmelzbereich von nur etwa 28° C.

Nachstehend ist die Zusammensetzung anderer Legierungen vom Typ 2 wiedergegeben.

Tafel 3

dies bei Verwendung reiner und einheitlicher Legierungen der Fall ist. Offensichtlich, schmilzt der Bestandteil mit dem niedrigsten Schmelzpunkt zuerst,* wenn eine Pulvermischung aus zwei Bestandteilen mit unterschiedlichem Schmelzpunkt erhitzt wird. Ein völliges Aufschmelzen findet jedoch erst statt, wenn die Einzelteilchen der höherschmelzenden Komponente sich völlig mit der niedrigerschmelzenden Komponente legiert haben. Es handelt sich bei diesem

ίο letzteren Vorgang nicht eindeutig um ein gewöhnliches Aufschmelzen, sondern wahrscheinlich mehr um eine Art Amalganbildung. Nachdem die beiden Komponenten sich miteinander legiert haben, liegt dann der Schmelzpunkt der neuen Legierung höher

als der Schmelzpunkt des am niedrigsten schmelzenden Bestandteiles. Infolgedessen steigt der Schmelzpunkt der Mischung wahrend des Erhitzens an. Gerade hierdurch wird das Spritzschweißen der neuen Metallpulvermischung entscheidend erleichtert, ganz

20 besonders, wenn mit einem Schweißbrenner gearbeitet wird, da gerade in diesem Fall die Temperatur während des Verschweißen ansteigt. Der automatisch beim Verschweißen, ablaufende Temperaturanstieg bedingt aber gleichzeitig eine Erhöhung jener Diese Legierungen besitzen gegenüber jenen des 25 Temperatur, bei der die Mischung frei flüssig wird, Typs 1 wesentliche Vorteile. In erster Linie haben sie so daß sich ein Ablaufen und Abtropfen vermeiden

Legierungen vom Typ 2	Element	Untere Grenze °/o	Obere Grenze »/0
Kohlenstoff Silicium Bor Eisen Chrom Kupfer Molybdän Nickel	0 1 1 0 0 3 3 Rest	1,5 6 6 10 20 8 10 Rest

einen größeren Schmelzbereich von etwa 41 55° C. Nachteilig wirkt sich bei ihnen ihre vermindernde Benetzneigung, z. B. auf einer Stahlgrundlage, aus. Vorteilhaft ist ihre im gesamten Schmelzbereich vorliegende hohe Viskosität.

Spritzschweißmasse, die aus Mischungen von Pulvern einer selbstfließenden Legierung mit einer oder mehreren Legierungen oder mit reinen Metallen bestehen und 50 Teile eines Pulvers aus einer selbstfließenden Legierung vom Typ 1 und 50 Teile eines 12 bis 16% Chrom enthaltenden Chromstahlpulvers aufweisen, enthalten beispielsweise Chromstahl folgender Zusammensetzung:

läßt. Daher hat man es bei geeigneter Auswahl der entsprechenden Komponenten bei der Erfindung in der Hand, einen sehr breiten Schmelzbereich einzustellen. Arbeitet man mit Pulvern, in denen 50% der Legierung von Typ 1 und 50% der Legierung vom Typ 2 vorliegen, so läßt sich innerhalb eines Schmelzbereiches von etwa 70° C arbeiten.

Schon leichte Differenzen im Schmelzpunkt der beiden Mischungskomponenten der neuen Spritzschweißmasse ergeben brauchbare Überzüge. Die Zusammenfließtemperatur der am höchsten und der am niedrigsten schmelzenden Komponente soll um mindestens 5⁰C, vorzugsweise jedoch um mindestens 14° C, voneinander abweichen. In vielen Fällen haben sich Unterschiede von 28° C sehr bewährt.

Extrem ferne Teilchen der Komponente der neuen Spritzschweißmasse mit einem Durchmesser von 1 Mikron oder noch weniger sollen jedoch nicht mitverarbeitet werden.

Die Pulvermischung läßt sich in üblicher. Weise aufspritzen, beispielsweise mit einer Spritzpistole. Geringfügige Mengen an Nickel, Phosphor, Man kann das Pulver auch mit Hilfe einer plastischen Schwefel und anderen Verunreinigungen stören nicht. Masse zu einem Draht verarbeiten und diesen, wie

Soweit Verunreinigungen in so geringen Mengen 50 beschrieben, der Spritzpistole zuführen,
vorliegen, daß die physikalischen Eigenschaften der

Legierungen nicht verändert werden, stören sie allge- Beispiel 1

mein nicht. Bis 1,5% Kohlenstoff und bis 10% Eisen "'^:--"^:-- ^P ■

können daher unbedenklich in den selbstfließenden Durch Mischung gleicher Mengen der. beiden Le-

Legierungen vom Typ 1 und 2 enthalten sein, wobei 55 gierungen vom Typ 1 und 2 wurde ein Metallpulver lediglich zu berücksichtigen ist, daß kleine Mengen hergestellt, das beim Absieben über einem Sieb von

125 Mikron Maschenweite keinen Rückstand hinterließ.

Dieses Pulver wurde dann mittels einer Metallspritzpistole üblicher Art aufgebracht. Zuvor" wurde ein runder Metallstab für das. Aufspritzen dieses

Element	Untere Grenze ⁰O	Obere Grenze %>
Chrom	12	16
Kohlenstoff	0,30 Rest	0,40 Rest
Eisen

an freiem Eisen die Korrosionsbeständigkeit der Legierungen etwas beeinträchtigen, während Kohlenstoff deren Härte beeinflußt, und zwar ist diese um so größer, je mehr Kohlenstoff vorliegt.

Es ist für das Verfahren der Erfindung von grundsätzlicher Bedeutung, daß eine Mischung aus mindestens zwei Legierungspulvern sich ganz anders verhält als ein aus einer Legierung sonst gleicher Zusammensetzung bestehendes Pulver. Arbeitet man erfindungsgemäß, so läßt sich die gewünschte, stark herabgesetzte Fließfähigkeit erreichen, ohne daß gleichzeitig die Benetzfähigkeit vermindert wird, wie Pulvers vorbereitet.

Durchmesser dieses Stabes ... 50,80 mm. Zu bespritzender Abschnitt',. 101,60mm

Der zu bespritzende Stab wurde durch ein mit Preßluft arbeitendes Sandstrahlgebläse gereinigt und aufgerauht. Abgestrahlt wurde unter Verwendung

von kantigem Stahlgrieß mit einer solchen Korngröße, daß auf Sieben mit 1,67 mm Maschenweite kein Rückstand blieb, während auf Sieben mit 1,19 mm Maschenweite 75% des Grießes zurückgehalten wurde und Siebe mit 1,00 mm Maschenweite nur 15% durchließen. Das Gebläse arbeitete mit einem Preßluftdruck von 7 kg/cm². Nach 5 Minuten war die zu beschichtende Oberfläche rein und genügend aufgerauht.

Nunmehr wurde eine 3,18 mm dicke Metallschicht auf den gesamten, zu beschichtenden Abschnitt bei gleichzeitig dauernder Drehung des Stabes auf einer Drehbank aufgebracht. Der in der Drehbank rotierende Stab wurde dann mit einem Sauerstoff-Acetylen-Schweißbrenner auf etwa 530° C aufgeheizt. Dann wurde die Schweißflamme bei weiterer Rotierung des Stahlstabes auf das eine Ende des beschichteten Abschnitts gerichtet, so daß zunächst nur auf einem schmalen Streifen der Schicht eine weitere Temperaturerhöhung auftrat. Beim Zusammenschmelzen des Schichtstreifens wurde dann die Flamme auf den gesamten beschichteten Abschnitt gerichtet, so daß schließlich die gesamte Schicht zum Schmelzen kam.

Dann wurde das Erhitzen abgebrochen und der Metallstab ohne irgendwelche weiteren Temperaturkontrollmaßnahmen an der Luft abkühlen gelassen. Die ursprünglich 3,18 mm starke Metallschicht war während des Aufschmelzens um etwa 20% eingeschrumpft. Diese Schichtdicke erlaubte noch ein nachträgliches Abschleifen auf eine Rest-Schichtdicke von etwa 2,38 mm.

Der dann vorliegende Metallüberzug haftete äußerst fest auf der Unterlage und zeigte an seiner ganzen Oberfläche keine Risse, Gänge oder Körner.

Beispiel 2

Auf eine 4,76 mm dicke Platte aus unlegiertem Stahl (Abmesungen 5,08 · 10,16 cm) wurde nach vorbereitender Sandstrahlbehandlung eine Legierung nachstehender Zusammensetzung aufgespritzt, die im Rahmen der für die selbstfließende Legierung A geforderten Werte liegt:

45 Eisen 4%

Chrom 17%

Kohlenstoff 1%>

Bor 3,5%

Rest fast ausschüeßlich Nickel

Aufgespritzt wurde eine 2,54 mm dicke Schicht. Die Stahlplatte wurde dann senkrecht gestellt und versucht, mit Hilfe eines Sauerstoff-Acetylen-Brenners bei weicher Flamme ein Aufschmelzen zu erreichen. Dabei wurde die Platte langsam erhitzt, wobei ihre Temperatur laufend mit einem ihre Rückseite berührenden Thermoelement gemessen werden konnte.

Während die körnige Struktur des Metalls im aufgespritzten Zustand schon mit dem Auge erkennbar war, ließ sie sich sehr leicht beim Zusammenfließen und Aufschmelzen feststellen.

Das Aufheizen wurde nun fortgesetzt und die Temperatur langsam erhöht, um ein Zusammenschmelzen bei möglichst tiefer Temperatur zu erreichen. Die 6g Auflage schmolz jedoch nicht zusammen. Erst bei einer höheren Temperatur schien die Oberfläche plötzlich zusammenzufließen, wobei sofort und ohne weiteres Erhitzen der Belag an der Platte abwärts lief und sich an deren Unterkante in Form einer Kugel ansammelte. In mehreren Fällen tropfte diese Kugel sogar von der Platte ab. Die Temperatur dieser ersten Schmelzerscheinung betrug 1126° C.

In einem Vergleichsversuch wurde nunmehr auf eine Stahlplatte gleicher Art nach vorbereitender Sandstrahlbehandlung eine Pulvermischung aus zwei selbstfließenden Legierungen gespritzt. Die Mischung enthielt 50 Teile der selbstfließenden Legierung vorstehend angegebener Zusammensetzung und 50 Teile einer selbstfließenden Legierung entsprechend den beanspruchten Angaben für die Komponente B mit folgender Zusammensetzung:

Eisen 5%

Chrom 16%

Kohlenstoff 1%

Silicium 4%

Bor 4%

Kupfer 6%

Molybdän 6%

Das Aufspritzen der Pulvermischung erfolgte, wie beschrieben, unter Ausbildung eines Belages von 2,54 mm Dicke.

Die Stahlplatte wurde senkrecht festgestellt und in der beschriebenen Weise mit dem gleichen Brenner erhitzt. Mit dem Beginn des Ineinanderfließens und Verschmelzens der Teilchen lief der Belag nicht zusammen und tropfte auch nicht ab. Die Temperatur der Plattenrückseite zu diesem Zeitpunkt betrug 1155° C. Auch nach Erhitzen auf 1205° C entsprechend einer weiteren Temperatursteigerung um etwa 50° C konnte kein Ablaufen oder Abtropfen des Belages beobachtet werden.

Claims

PATENTANSPRÜCHE:

1. Metallpulvermischung zum Spritzschweißen, bestehend aus zwei Pulverkomponenten, von denen mindestens die eine, A, eine selbstfließende, phosphor- und/oder lithium- und/oder vorzugsweise borhaltige und mindestens 30% Nickel enthaltende Legierung ist, während die zweite, B, eine derartige Zusammensetzung aufweist, daß sie mit dem Pulver A unterhalb der oberen Grenze des Schmelzbereiches der Legierung aus A und B legierbar ist, wobei außerdem die Zusammenfließtemperaturen der Pulverteilchen A und der Pulverteilchen B um mindestens 5° C, vorzugsweise mindestens 14° C, voneinander abweichen, so daß sich der Schmelzpunkt der Gesamtlegierung gegenüber dem der am niedrigsten schmelzenden Komponente erhöht.

2. Metallpulvermischung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die selbstfließende Legierung A aus 0 bis 1,5 Gewichtsprozent Kohlenstoff, 1 bis 6 Gewichtsprozent Silicium, 1 bis 6 Gewichtsprozent Bor, 0 bis 10 Gewichtsprozent Eisen und 0 bis 20 Gewichtsprozent Chrom, Rest Nickel, besteht.

3. Metallpulvermischung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulverkomponente B aus Nickel und/oder 18:8-Chrom-Nickel-Stahl und/oder Chromstahl und/oder Chrom-Nickel-Stahl besteht, wobei diese Kompo-

nenteB in Mengen von 10 bis 90% gegenüber 90 bis 10% der selbstfließenden Legierung A vorliegt.

4. Metallpulvermischung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus 10 bis 90 Gewichtsprozent einer selbstfließenden Legierung A und 90 bis 10 Gewichtsprozent eines 12 bis 16 Gewichtsprozent Chrom enthaltenden Chromstahls besteht.

5. Metallpulvermischung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die selbstfließende Legierung A zusätzlich 3 bis 8% Kupfer und 3 bis 10% Molybdän enthält.

6. Metallpulvermischung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus etwa gleichen Gewichtsmengen der selbstfließenden Legierung A und des metallischen Pulvers B besteht.

7. Metallpulvermischung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Pulverkomponente B eine selbstfließende Legierung mit 0 bis 1,5% Kohlenstoff, 1 bis 6% Silicium, 1 bis 6% Bor, 0 bis 10% Eisen, 0 bis 20% Chrom, 3 bis 8% Kupfer, 3 bis 10 Vo Molybdän, Rest

10

Nickel, ist, und daß in der Mischung 10 bis 90 Gewichtsprozent der ersten und 90 bis 10 Gewichtsprozent der zweiten selbstfließenden Legierung vorliegen, vorzugsweise etwa gleiche Mengen.

8. Spritzschweißmasse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammenfließtemperaturen der beiden selbstfließenden Legierungen mindestens etwa 28° C auseinanderliegen.

9. Spritzschweißmasse nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestandteile der Mischung in so einheitlicher Teilchengröße vorliegen, daß beim Absieben auf einem Sieb mit Maschenöffnungen von 149 Mikron kein Rückstand bleibt, während höchstens 30 Gewichtsprozent durch ein Sieb mit Maschenöffnungen von 44 Mikron hindurchgehen.

10. Spritzschweißmasse nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestandteile der Mischung so fein pulverisiert wurden, daß nach dem Absieben auf einem Sieb mit Maschenöffnungen von 44 Mikron kein Rückstand verbleibt.