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Verfahren zum Herstellen eines biegsamen Schlauches mit einer Verstärkungseinlage
aus Drahtgeflecht Die Erfindung bezieht sich auf die Behandlung von poröswandigen
flexiblen Rohren oder Schläuchen, die beispielsweise bei flexiblen metallischen
Abschirmleitungen u. dgl. Verwendung finden. Die Erfindung betrifft insbesondere
ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Imprägnieren der Wandungen solcher Schläuche
mit gummielastischen, nicht porösen Werkstoffen. Dabei wird zunächst ein als Armierung
dienendes Drahtgeflecht in einer Form zu dem Schlauchrohling verformt, und danach
wird unter Druck eine zähflüssige, härtbare Masse eingefüllt.
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Anschließend wird nach dem Entfernen der Form ausgehärtet.
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Es ist bereits bekannt, aus Kunststoff gefertigte Gegenstände mit
beispielsweise Glas- oder Metallfäden zu armieren. Nach bekannten Verfahren wird
die Kunststoffmasse unter Druck in und um das vorgeformte Glas- oder Metallmaterial
gefüllt; dabei wird zum Herstellen von Schläuchen ein rohrförmiger Rohling aus Armierungsmaterial
verwendet und die beim Einfüllen überschüssige zähflüssige Kunststoffmasse durch
Ablaufenlassen aus dem Inneren des Rohlings entfernt. Bei diesem Verfahren ist es
unbedingt erforderlich, daß die auszukleidenden Rohlinge mit ihrer Längsachse in
vertikaler Richtung angeordnet werden, damit die überschüssige Masse ablaufen kann.
Jedoch wird bei einem solchen Verfahren abgesehen davon, daß es zeitlich aufwendig
ist -nicht sicher eine gleichmäßige Wandstärke des fertigen Schlauches und keine
glatte innere Oberfläche erreicht, was nachteilig ist.
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Es sind ferner Verfahren und Vorrichtungen bekannt, die zum Auskleiden
undurchlässiger, starrer Rohre mit bituminöser oder zementartiger Auskleidungsmasse
dienen, wobei exakt zentrierte Körper vorgesehen sind, die beim Hindurchführen durch
die starren Rohre die Verteilung der Auskleidungsmasse bewirken. Bei diesen Verfahren
wird die Auskleidungsmasse einseitig durch den Druck des zentrischen, durch das
Rohr gezogenen Körpers innen an das starre Rohr angepreßt. Für poröse rohrförmige
Rohlinge sind diese bekannten Verfahren nicht anwendbar, da die Auskleidungsmasse
durch die Poren der Rohlinge hindurchtreten oder Luft von außen angesaugt werden
kann, was zu Blasen und Poren in der erhärteten Auskleidung führt.
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Die Erfindung vermeidet diese Nachteile und bringt ein Verfahren
zum Herstellen eines biegsamen Schlauches mit einer Verstärkungseinlage aus Drahtgeflecht
in Vorschlag, bei dem zunächst das schlauchartige Drahtgeflecht in einer Form eingespannt
wird und der von dem Drahtgeflecht umschlossene Durch-
gang sowie die in dem Geflecht
befindlichen Hohlräume und Fugen darauf unter Druck mit einer dickflüssigen, unter
Wärmeeinfluß sich verfestigenden Masse gefüllt werden, worauf der Schlauch einer
Wärmebehandlung unterworfen wird. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß,
während die Masse in dem Durchgang dem Druck unterworfen bleibt, überschüssige Masse
aus dem Durchgang herausgedrängt wird und die im Durchgang verbleibende Masse zu
einer glatten Auskleidung von im wesentlichen gleichförmiger Dicke ausgestrichen
wird. Zweckmäßig wird so verfahren, daß die überschüssige Masse aus dem Durchgang
mit einem länglichen Stößel herausgedrückt wird, welcher in die Leitung eingeführt
und in Längsrichtung durch sie hindurchgeschoben wird. Dabei wird vorteilhaft die
Masse in den Durchgang hineingedrückt und dort unter Druck gehalten, während der
Stößel aus dem Durchgang herausgezogen ist, und der Stößel dann bei unter Druck
stehender Masse in den Durchgang eingeschoben wird, wodurch die überwiegende Menge
der überschüssigen Masse aus dem Durchgang entgegengesetzt zu der Richtung, in der
sie in ihn hineingedrückt worden ist, ausgestoßen wird.
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Als Verstärkungseinlage können mehrere Drahtgeflechtschläuche verwendet
werden, von denen jeweils
der dünnere Schlauch in dem dickeren
liegend angeordnet ist.
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Eine zweckmäßige Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens besteht aus einer in Längsrichtung unterteilten Form, deren zylindrischer
Hohlraum zur Aufnahme eines als Verstärkungseinlage dienenden gespannten Schlauches
aus Drahtgeflecht dient. Eine solche Vorrichtung ist erfindungsgemäX dadurch gekennzeichnet,
daß an den Enden des zylindrischen Hohlraumes blockartige Teile zum Anschließen
der Endanschlüsse des Drahtgeflechtschlauches angeordnet sind, eines der blockartigen
Teile mit einem axial zum zylindrischen Hohlraum der Form ausgerichteten Mitteldurchlaß
versehen und so an einen Zuführungskanal zur Zuführung der Masse angeschlossen ist
und das andere der blockartigen Teile eine axiale Bohrung zum Einführen einer Dornstange
in den zylindrischen Hohlraum der Form aufweist.
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Dieses erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die Herstellung flexibler
Schlauchleitungen, ohne daß dabei die überschüssige Masse aus der Hohlform abfließen
gelassen werden muß. Dadurch wird ein erheblich schnelleres Arbeitea ermöglicht,
und die hergestellten Schlauchleitungen sind wesentlich gleichmäßiger, glatter und
frei von Blasen und Vertiefungen und ähnlichen Fehlstellen.
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Dies wird dadurch erreicht, daß die Form allseitig unter Druck steht
und die überschüssige Masse durch die Hohlform hindurchgepreßt wird, während die
in der Form verbleibende Masse in gleichmäßiger Dicke aufgestrichen wird. Durch
die Anwendung eines Druckes auf die Masse sowohl beim Einfüllen in die Hohlform
,als auch während des Hindurchpressens durch diese Form wird sichergestellt, daß
die Wände der Schläuche dicht und frei von irgendwelchen Lochstellen sind. Die zur
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in Vorschlag gebrachte Vorrichtung
ist vergleichsmäßig einfach, sie kann leicht bedient werden und hält auch rauhen
Behandlungen stand.
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Verfahren und Vorrichtung der Erfindung werden im einzelnen an Hand
der Zeichnungen beschrieben, in denen eine beispielsweise Ausführungsform der Erfindung
d'argestellt ist.
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In diesen Zeichnungen sind einander entsprechende Teile mit gleichen
Bezugszeichen versehen. Es zeigt Fig. 1 eine Seitenansicht eines typischen erfindungsgemäß
behandelten flexiblen Schlauches, von dem ein mittlerer Abschnitt fortgelassen und
das linke Ende stufenweise abgesetzt ist, Fig. 2 eine Seitenansicht des Schlauches,
die im wesentlichen der linken Hälfte der Fig. 1 entspricht, nach der Durchführung
der erfindungsgemäßen Imprägnierbehandlung, Fig. 3 eine vergrößerte Teilansicht,
die einen radialen Schnitt durch den Schlauch gemäß der Schnittlinie 3-3 der Fig.
2 wiedergibt, Fig. 4 eine Draufsicht auf die obere und die untere Hälfte einer Form
zur Durchführung des. erfindungsgemäßen Verfahrens, wobei die obere Formhälfte von
der unteren Formhälfte abgehoben und umgekehrt dargestellt ist, Fig. 5 einen Axialschnitt
in vertikaler Längsrichtung durch die Form der Fig. 4 mit einem darin angeordneten
Schlauch, Fig. 6 eine in vertikaler Richtung geschnittene Teilansicht der Form mit
einem darin angeordneten Schlauch gemäß einer Schnittlinie 6-6 der Fig. 5,
Fig. 7
eine Seitenansicht der zusammengebauten Form mit einem darin untergebrachten Schlauch
und einer Einspritzvorrichtung, welche mit der Form zusammenarbeitet, Fig. 8 eine
Seitenansicht der für die Schlauchimprägnierungsform vorgesehenen Dornstange und
Fig. 9 eine etwas schematisch teilweise in Seitenansicht gezeigte und teilweise
geschnittene Darstellung des imprägnierten Schlauches und der Formabschlußteile
während des Vorschiebens der Dornstange in der letzten Verfahrensstufe.
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Der in den Zeichnungen als Beispiel dargestellte Schlauch besteht
aus mehreren flexiblen metallischen Verstärkungseinlagen, die beispielsweise geeignet
sind, die Leitungen in der Zündanlage einer Brennkraftmaschine abzuschirmen. Wenn
die metallische Wandung des Schlauches ordnungsgemäß geerdet ist, bildet sie einen
wirksamen Schutz gegen die Abstrahlung elektromagnetischer Wellen, welche in der
Zündanlage entstehen und sonst die Funkverbindungen stören würden. Wenn ein solcher
Schlauch bei Flugmotoren verwendet wird, unterliegt er äußerst ungünstigen Bedingungen,
wie Schwingungen durch Luftströmung und Motorlauf, extrem hohen und niedrigen Temperaturen,
elektrischen Koronaerscheinungen, Angriff von Fett, Öl und Feuchtigkeit und großen
Höhenänderungen.
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Fig. 1 zeigt einen neuen erfindungsgemäß ausgebildeten Schlauch 10
im zusammengebauten, aber unimprägmerten Zustand, und in der Fig. 2 ist der imprägnierte
Teil des Schlauches mit dem Bezugszeichen 21 versehen. Wie in der Fig, 1 angegeben,
besteht der Schlauch aus einer Mehrzahl von übereinandergeschobenen Einlagen oder
Hülsen aus einer Drahtumfiechtung; drei solcher Einlagen sind beispielsweise dargestellt.
Die innerste Einlage trägt das Bezugszeichen 14 die mittlere Einlage das Bezugszeichen
16 und die äußere Einlage das Bezugszeichen 18. Die diese Einlagen bildenden Drahtstränge
können in üblicher Weise röhrenartig verflochten werden, wie dies in verschiedenen
Ausführungsformen in der Technik bekannt ist. Bei einer bevorzugten Ausführungform
besteht jeder Strang von Drähten aus acht dünnen nebeneinanderliegenden Einzeldrähten,
die zusammen wie ein flaches Band verarbeitet werden.
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Die Einlagen können getrennt voneinander geflochten und ineinandergeschoben
werden, oder aber es können die Einlagen größeren Durchmessers unmittelbar auf die
kleineren Einlagen, die dann als Kern wirken, aufgeflochten werden. Die kleinste
oder innere Einlage wird im allgemeinen auf einen festen, herausnehmbaren Kern geflochten,
welcher bei dem dargestellten Schlauch bereits entfernt ist.
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Die Endteile der geflochtenen Drahteinlagen 14, 16 und 18 sind -
wie bei 20 angedeutet - durch eine Verlötung fest miteinander verbunden. Die Verlötungen
befinden sich in dem hülsenartigen Teil eines mit Flanschen versehenen Anschlußstückes,
welches in der Fig. 1 am linken Ende mit 11 und am rechten Ende mit 11' bezeichnet
ist.
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Um den Schlauch feuchtigkeitsdicht zu machen und gleichzeitig mit
einer glatten, widerhakenfreien Innenfläche zu versehen, welche den durchgeführten
isolierten Draht gegen Beschädigungen schützt, wird das zusammengebaute Schlauchstück
10, welches aus übereinandergelagerten Einlagen 14, 16 und 18 besteht und in den
zeichnerischen Darstellungen mit Endanschlüssenll, 11' versehen ist, in einer neuartigen,
zu
beschreibenden Weise so behandelt, daß im Inneren eine Auskleidung 28 und gleichzeitig
zwischen den benachbarten, die Wandung des Schlauches bildenden Metalleinlagen dünne
Schichten 1S und 17 der Auskleidungsmasse erzeugt werden.
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Vorzugsweise wird auch ein dünner Überzug 19 dieser Masse auf die
Außenfläche des Metallschlauches 18 aufgebracht. Die Schichten 15 17 und 19 stehen
durch die Öffnungen der porösen geflochtenen Metalleinlagen miteinander und mit
der Auskleidung 28 in Verbindung.
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Zusätzlich zu der Eigenschaft, eine glatte ObeT-fläche zu bilden,
ist der Werkstoff für die Auskleidung 28 und die Schichten 15 17 und 19 so ausgewählt,
daß er Koronaerscheinungen einen guten Widerstand entgegensetzt und daß er keine
flüchtigen Stoffe enthält. Die Auskleidungsmasse sollte flexibel und nicht porös
sein. Im abgebundenen Zustand sollte die Masse diese Eigenschaften auch beibehalten,
wenn sie starken Temperaturschwankungen, Fett, Benzin und Feuchtigkeit ausgesetzt
wird. Ein geeigneter Werkstoff sollte ferner zäh sein und die Fähigkeit haben, sich
den geflochtenen Metalleinlagen anzupassen und fortgesetzt Biegebeanspruchungen
auszuhalten. Elastomere, beispielsweise solche auf der Basis von Polyvinylchlorid
und Silikongummi, haben sich als besonders geeignet erwiesen.
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Ein weiterer als geeignet festgestellterAuskleidungswerk stoff zur
Verwendung in flexiblen Leitungen zur Abschirmung von Flugzeug-Zündanlagen ist beispielsweise
ein synthetischer plastischer Werkstoff, der als eine flüssige Dispension eines
Polyvinylchloridpolymers in einem Weichmacher im Handel erhältlich ist und allein
durch Hitzeeinwirkung in eine elastomere Vinylverbindeng umgewandelt werden kann.
Dieser Werkstoff ist auf Polyvinylchloridbasis aufgebaut und mit geeigneten Weichmachern
und einem Wärmestabilisator versetzt. Falls erforderlich, können geeignete Füllstoffe
verwendet werden, um die Fließeigenschaften zu verändern. Eine geeignete Mischung
besteht aus 10 Gewichtsteilen Polyvinylchlorid, 6 Teilen eines ölmodifizierten Alkydharzes
und 2 Teilen eines Wärmestabilisators, welcher 500/0 an dibasischem Bleiphthalat
enthält. Dieses Material kann bei normaler Raumtemperatur verarbeitet werden. Das
Polyvinylchlorid sollte als feines Pulver vorliegen, während die Weichmacher in
flüssiger Form zugeführt werden und die Wärmestabilisatormischung in feingepulverter
und gut gemischter Form hinzugefügt wird. Die Bestandteile werden dann, vorzugsweise
im Vakuum, gründlich durchmischt.
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Mit der Imprägniermasse, beispielsweise dem Silikongummi, wird die
vorstehend beschriebene Schlauchanordnung 10 (Fig. 1) nach einem neuen erfindungsgemäßen
Verfahren behandelt. Es wird nun eine Ausführungsart eines solchen Verfahrens mittels
der in den Fig. 4 bis 9 dargestellten Vorrichtung beschrieben.
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Die mit dem generellen Bezugszeichen 24 versehene Form ist in Längsrichtung
unterteilt, so daß eine untere Hälfte 25 und eine obere Hälfte 26 entsteht, die
eine gemeinsame, sich längs über die Form erstreckende Trennebene 23' aufweisen,
die auch diametral durch die zwei sich gegenüberliegenden halbzylindrischen Formausuehmungen
27 und 29 hindurchgeht. Diese zwei Formausnehmungen umschließen einen zylindrischen
Hohlraum, der in seinem Hauptteil einen Durchmesser aufweist, der etwas
größer ist
als der der äußeren geflochtenen Einlage 18 des Schlauches 10. Der Schlauch 1Q wird
in ausgestreckter Lage in den Formhohlraum eingelegt, in dieser Lage gehalten und
an den Enden des Hohlraumes der Form mit einer noch zu beschreibenden Halterung
abgedichtet, welche am linken Ende (Fig. 7) das Bezugszeichen 30 und am rechten
Ende das Bezugszeichen 31 trägt.
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Wenn die Form, wie in Fig. 7 dargestellt, mit eingelegtem Schlauch
10 zusammengebaut ist, erfolgt eine Imprägnierung mit einer Masse 22, wie sie zuvor
beispielsweise beschrieben wurde. Die Masse wird über den Einspritzzylinder 32 zugeführt.
In dem Zylinder 32 befindet sich ein Kolben 34, welcher durch einen Antrieb nach
unten gedrückt wird, um die plastische Masse 22 über eine Düse 35 aus dem Zylinder
32 herauszudrücken. Das äußere Ende der Düse ist konisch ausgebildet und in eine
ähnliche konische Öffnung 36 eingesetzt, die an dem einen Ende (in Fig.
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4, 5 und 7 dem linken Ende) der oberen Formhälfte 26 oberhalb der
die Leitung aufnehmenden Ausnehmung29 angeordnet ist. Die auf diese Weise zugeführte
plastische Masse 22 fließt über einen Durchlaß 38 in der Formhälfte 26 und von dort
in Längsrichtung in die Mittelbohrung den Schlauch 10 hinein und nach außen durch
die porösen Seitenwandungen des Schlauches hindurch bis gegen die Wandungen der
Formausnehmungen, so daß die Zwischenräume in den Einlagen 14, 16 und 18 ausgefüllt
und Zwischenschichten 15, 17 und 19 erzeugt werden.
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Die Anordnung, mit der die Enden des Schlauches 10 einschließlich
der Endanschlüsse 11 und 11' in der Formausnehmung gehalten und gegenüber deren
Seitenwandungen abgedichtet werden, zeigen besonders deutlich die Fig. 4 und 5.
Wie dargestellt, ist die untere Formhälfte 25 an ihrem linken Ende mit einer vergrößerten
halbzylindrischen Ausnehmung 42 versehen, welche koaxial auf die Formausnehmung27
ausgerichtet ist. Eine ähnliche vergrößerte Ausnehmung 45 befindet sich am rechten
Ende dieser Formhälfte. Die obere Formhälfte 26, die etwas kürzer als die Formhälfte
25 ist, wird in ihrer Lage mit Führungsstiften 12 gehalten, welche in Bohrungen
13 der unteren Formhälfte eingreifen. Die obere Formhälfte 26 weist ähnlich vergrößerte
Ausnehmungen 44 und 46 auf, die den Ausnehmungen 42 und 45 in der unteren Formhälfte
25 gegenüberliegen. Die vergrößerten zylindrischen Ausnehmungen, die auf diese Weise
an den Enden der den Schlauch aufnehmenden Ausnehmungen 23 angeordnet sind, sind
bezüglich ihrer Durchmesser so ausgebildet, daß sie die an den Anschlußstücken 11
und 11' angeordneten Muttern 51 bzw. 54 frei aufnehmen können. In der linken vergrößerten
Ausnehmung ist ein Block 47 und in der rechten vergrößerten Ausnehmung ein zylindrischer
Block 49 verschieblich angeordnet. Die verschieblichen Blöcke 47 und 49 dienen dazu,
die Enden des Schlauches ordnungsgemäß im Formhohlraum 23 anzuordnen und gegenüber
den Wandungen der Form abzudichten. Die Schlauchhalterung besteht aus einem mit
Außengewinde versehenen Nippel 50 am inneren Ende des Blockes 47, welcher koaxial
auf die den Schlauch aufnehmende Ausnehmung 23 ausgerichtet ist. Ein ähnlicher Nippel
52 ist an der Innenseite des Blockes 49 angeordnet. Die Außenenden der den Schlauch
aufnehmenden Ausnehmung 23 sind mit schwachen Gegenbohrungen versehen, welche mit
engem
Sitz die zwei Hülsenteile 11 und 11' der zwei Endanschlüsse des Schlauches aufnehmen.
Die Formhälfte 25 ist am linken und am rechten Ende mit schwachen Gegenbohrungsabschnitten
55 und 57 und die Formhälfte 26 mit schwachen Gegenbohrungsabschnitten 56 und 59
versehen, welche mit den erstgenannten Gegenbohrungsabschnitten zusammenarbeiten
und die Gegenbohrungen zur Aufnahme der Hülsenteile der Leitungsendanschlüsse bilden.
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Die obere Formhälfte 26 ist an ihrem linken Ende (Fig. 4, 5 und 7)
oberhalb des Blockes 47 mit einer Eingußhülse 72 versehen, die die zuvor erwähnte
konische Mündung 36 und den verengten Kanal 38 enthält. In der Formhälfte 25 ist
ein Stopfen 74 vorgesehen, der nach oben auf die Hülse 72 ausgerichtet ist. Die
Ober- und Unterseite am inneren Ende des Blockes 47 sind, wie bei 75 und 76 dargestellt,
abgeflacht und stützen sich einerseits an der Hülse 72 und andererseits am Stopfen
74 ab, so daß der Block 47 an einer Rotation um seine Achse innerhalb der vergrößerten
Ausnehmung der Form 24 gehindert wird.
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In dem Block 47 ist ein vertikal gerichteter Kanal 77 vorgesehen,
welcher auf das innere Ende des Durchlasses in der Hülse 72 ausgerichtet ist und
mit einem horizontalen Kanal 79 in Verbindung steht, der sich über den Nippel 50
hinaus (Fig: 4, 5 und 7) nach rechts erstreckt, um eine Verbindung zur Mittelbohrung
der Leitung 10 herzustellen, die von den Halterungen 30 und 31 in der Formausnehmung
23 gehalten wird. Gemäß der Erfindung wird die Imprägluermasse zunächst unter Druck
so in einen in der Form 24 angeordneten Schlauch eingespritzt, daß sie vollständig
den zylindrischen Hohlraum der Form und die Zwischenräume in den Seitenwänden des
Schlauches anfüllt, worauf dann die überschüssige Masse aus dem zylindrischen Hohlraum
der Form herausgedrückt wird. Während der ersten Behandlungsstufe ist die axixale
Bohrung 65 in dem Block 49 mit dem Nasenteil 60 der Dornstange 61 verschlossen.
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Die Dornstange befindet sich während dieses anfänglichen Einspritzens
der plastischen Masse in den Schlauch in der in Fig. 5 dargestellten Rückzugstellung.
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Wegen der erheblichen Drücke, die beim Einspntzen der plastischen
Masse 22 durch den Zylinder 32 erzeugt werden, ist es erwünscht, die Blöcke 47 und
49 festzusetzen, um eine unerwünschte Längung des Schlauches in der Form zu verhindern.
Der Block 47 stützt sich an einem vertikalen Flansch 40 ab, welcher am linken Ende
der Formhälfte 25 befestigt ist und im zusammengebauten Zustand der Form einen Teil
der Formhälfte 26 überdeckt. Am rechten Ende der Formhälfte 25 ist ein Block 41
befestigt, an dem mit Abstand zueinander zwei nach oben ragende Ansätze 66 vorgesehen
sind, welche die äußerste Begrenzung der Ausnehmung 45 bilden. Der Zwischenraum
67 zwischen den Ansätzen 66 bildet einen Durchlaß für die Dornstange 61. Die äußere,
im wesentlichen vertikale Fläche eines jeden Ansatzes 66 ist - wie bei 68 dargestellt
- abgeschrägt, um mit in ähnlicher Weise abgeschrägten Flächen 69 am überhängenden
Endteil eines Blockes 70 zusammenzuarbeiten, welcher am rechten Ende der oberen
Formhälfte 26 befestigt ist. Wie aus den Fig. 5, 7 und 9 ersichtlich, werden die
zusammengebauten Formhälften sehr genau aufeinander ausgerichtet und durch starre
Anschläge, die eine Auseinanderbewegung der Blöcke
47 und 49 verhindern, an einer
Längsbewegung ge hindert.
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Die zuvor erwähnte Dornstange 61 ist am besten in der Fig. 8 erkennbar.
Hinter dem Nasenteil 60 weist die Dorn stange einen Abschnitt 62 von vermindertem
Durchmesser und dahinter einen Auskleidungsglättungsabschnitt 63 von größerem Durchmesser
auf. Die Dornstange wird in der Formsausnehmung 23 durch eine hydraulische Presse
64, welche in der Fig. 9 angedeutet ist, in Längsrichtung hin- und herbewegt.
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Es sei angenommen, daß der Schlauch in seiner in Fig. 1 dargestellten
Gestalt vorliegt und seine Bauelemente sauber und trocken sind. Ferner sei angenommen,
daß die obere Formhälfte 26 von der unte ren Formhälfte 25 abgehoben ist, die Dornstange
61 vom Block 49 zurückgezogen ist und die Blöcke 47 und 49 aus der unteren Formhälfte
herausgehoben sind.
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Das Imprägnieren des Schlauches 10 geschieht wie folgt: Von einem
unbehandelten Schlauch 10 wird die Mutter 51 des Anschlussesll auf das Gewinde des
Nippels 50 und die Mutter 54 auf das Gewinde des Nippels 52 aufgeschraubt. Die Blöcke
47 und 49, die nun mit dem Schlauch 10 zu einer Einheit zusammengebaut sind, werden
in die Ausnehmung der unteren Formhälfte 29 so eingelegt, daß der Schlauch in der
Formausnehmung 27, die Hülsenteile der Endanschlüsse in den entsprechenden Gegenbohrungen
an den Enden der Formausnehmungen und die zusammengebauten Muttern 51 und 54 und
Blöcke 47 und 49 innerhalb der vergrößerten Ausnehmungsteile42 und 44 der unteren
Formhälfte zu liegen kommen.
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Die obere Formhälfte 26 wird dann auf die untere Formhälfte aufgesetzt
und die Dornstange 61 mit der hydraulischen Presse 64 in die in Fig. 5 dargestellte
Stellung vorgeschoben, in der der Nasenteil 60 der Dornstange den Kanal 65 vollkommen
absperrt.
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Die Inaprägniermasse 22 kann nun durch Beaufschlagung des Einspritzzylinders
32, wie in der Fig. 7 dargestellt, eingebracht werden, indem man den Druckkolben
34 so weit nach unten drückt, bis die Masse22 die gesamte Mittelbohrung und die
Zwischen- oder Hohlräume der porösen Seitenwandungen des Schlauches angefüllt und
zwischen den übereinanderliegenden Metalleinlagen und auf der äußeren Metalleinlage
18 Imprägniermassenschichten 15, 17 und 19 gebildet hat.
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Nachdem der Schlauch angefüllt und seine Wandung imprägniert ist,
läßt man die Druckkraft weiterhin am Kolben 34 einwirken. Es wird nunmehr die Dornstange
61 nach links gedrückt, so daß sie durch die Mittelbohrung des imprägnierten Schlauches
21 hlndurchwandert, wie is die Fig. 9 zeigt. Der Nasenteil 60 der Dornstange arbeitet
kolbenähnlich und schiebt die überschüssige Plastikmasse 22 axial durch den Schlauch
10 hindurch und entgegen der Druckkraft des Kolbens34 durch den Kanal 79 und die
Verengung 38 in den Zylinder 32 hinein. Der Durchmesser des Nasenteiles 60 der Dornstange
ist so gewählt, daß an der Innenwandung des Schlauches eine Schicht28 als Auskleidung
von gewünschter Dicke zurückbleibt. Der Nasenteil der Dornstange sorgt für eine
vorbereitende Glättung der Auskleidungsschicht 28. Der Abschnitt 63 der Dornstange
sorgt für eine weitere Glättung der Auskleidungsschicht und drückt den gesamten
überschüssigen Werkstoff, der nicht zur Bildung der Auskleidungsschicht 28 benötigt
wird,
durch die Wandung des Schlauches hindurch.
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Nachdem die Dornstange 61 vollständig nach links vorgeschoben ist,
so daß ihr Nasenteil unter der Hülse 11 des linken Endanschlusses zu liegen kommt,
wird die hydraulische Presse64 wieder betätigt, um die Dornstange in ihrer Ausgangsstellung
außerhalb des Blockes 49 zurückzuziehen.
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Durch die vorgenannten Arbeitsgänge wird die plastische Masse, welche
die Schichten 28, 15, 17 und 19 des imprägnierten Schlauches bildet, in der Tat
zweimal bearbeitet, d. h., die Masse wird anfänglich einem merklichen Druck ausgesetzt,
wenn sie in den Schlauch eingespritzt wird, und unterliegt erneut einem Druck, wenn
die überschüssige plastische Masse wieder aus dem Schlauch beseitigt wird. Im Endeffekt
ergibt sich, daß sämtliche Hohlräume und Luftblasen aus der Wandung des Schlauches
beseitigt und deren verschiedene plastische Schichten stark zusammengedrückt und
fest gebunden werden. Um eine Beseitigung der Luft aus dem Formhohlraum zu erreichen,
sind Luftablaßkanäle vorgesehen, welche über die Länge des Schlauches verteilt sind.
In der dargestellten Form sind an jeder Seite der Formausnehmung vier solche Kanäle
vorgesehen, welche die Gestalt flacher Rinnen 80 haben, die in den oberen Bereich
der Formhälfte 25 eingearbeitet sind. Die hierdurch erzeugten Kanäle sind groß genug,
um bei jeder Behandlung einen freien Austritt der Luft, aber nur einen geringen
Durchgang von plastischer Masse zu ermöglichen. Die hierbei abgeführte Plastikmasse
läßt sich, wenn erforderlich, von Zeit zu Zeit aus den in der Form vorgesehenen
Kanälen entfernen.
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Der imprägnierte Schlauch 21 wird anschließend wie folgt aus der
Form herausgenommen: Vorzugsweise wird zunächst die Dornstange 60 aus dem Schlauch
21 herausgenommen, um dann anschließend die Blöcke 47 und 49 mit dem daran befestigten
imprägnierten Schlauch 21 aus der Formhälfte 26 herauszunehmen. Die Mutter 51 wird
vom Nippel 50 und die Mutter 54 vom Nippel 52 des Blockes 49 abgeschraubt. Nunmehr
ist die Form zur Behandlung eines weiteren Schlauches bereit.
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Der auf diese Weise imprägnierte Schlauch 21 wird anschließend in
einen geeigneten Ofen eingebracht und dort eine entsprechende Zeit bei geeigneter
Temperatur wärmebehandelt, um die Imprägniermasse abzubinden. Im allgemeinen genügt
eine Temperatur zwischen 170 und 1803 C und eine Behandlungszeit von 25 bis 30 Minuten
zum Härten.
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Der wärmebehandelte Gegenstand wird dann aus dem Ofen entnommen und
bei Raumtemperatur abkühlen gelassen. Anschließend folgt eine Reinigung und -falls
erforderlich - eine Beseitigung überschüssiger Imprägniermasse.
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Durch die vorliegende Erfindung entsteht ein verbesserter, feuchtigkeitsdichter
Schlauch mit einer glatten inneren Auskleidung aus plastischer Masse, welche im
wesentlichen eine gleichiörmige Dicke hat.
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Ferner schafft die Erfindung ein verbessertes, vereinfachtes, verläßliches
und wirkungsvolles Verfahren zur Herstellung solcher Schläuche und eine neue Vorrichtung,
mit der dieses Verfahren ausgeübt werden kann. Das neue Verfahren ermöglicht es,
Schläuche herzustellen, bei denen die Gleichförmigkeit und die hohe Qualität garantiert
werden kann, und erlaubt auch eine sehr schnelle Fertigung bei geringen Kosten und
einem Minimum an Materialabfall. Die erfin-
dungsgemäße Vorrichtung ist einfach,
robust und leicht zu bedienen. Mi teiner solchen Vorrichtung werden imprägnierte
Schläuche erzeugt, die untereinander gleich und auch im wesentlichen über ihre gesamte
Länge gleichförmig ausgebildet sind. Der auf die Imprägniermasse sowohl während
des anfänglichen Schrittes beim Anfüllen des Hohlraumes in der Form als auch während
des nachfolgenden Schrittes beim Vorschieben der Dornstange in die Form ausgeübte
Druck stellt sicher, daß die Imprägniermasse in den Schlauchseitenwänden und in
der Auskleidung dicht und hohlraumfrei wird. Des weiteren kann durch die Verwendung
solcher Vorrichtungen auf einen zeitraubenden Arbeitsvorgang, bei dem die überschüssige
Masse aus dem imprägnierten Schlauch durch Einwirkung der Schwerkraft abgelassen
wird, verzichtet werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ist für Schläuche und Einlagen beliebiger
Gestalt anwendbar, wobei dann die Vorrichtung und die Dornstange entsprechende Abemssungen
haben müssen, um der Form des zu behandelnden Schlauches zu entsprechen.
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PATENTANSPRt)CHE: 1. Verfahren zum Herstellen eines biegsamen Schlauches
mit einer Verstärkungseinlage aus Drahtgeflecht, bei dem zunächst das schlauchartige
Drahtgeflecht in einer Form eingespannt wird und der von dem Drahtgeflecht umschlossene
Durchgang sowie die in dem Geflecht befindlichen Hohlräume und Fugen darauf unter
Druck mit einer dickflüssigen, unter Wärmeeinfluß sich verfestigenden Masse gefüllt
werden; worauf der Schlauch einer Wärmebehandlung unterworfen wird, dadurch gekennzeichnet,
daß, während die Masse in dem Durchgang dem Druck unterworfen bleibt, überschüssige
Masse aus dem Durchgang herausgedrängt wird und die im Durchgang verbleibende Masse
zu einer glatten Auskleidung von im wesentlichen gleichförmiger Dicke ausgestrichen
wird.