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Umlaufförderer Die Erfindung bezieht sich auf einen Umlaufförderer
für selbsttätige, mengenmäßige begrenzte Versorgung einer beliebigen Anzahl von
Arbeitsplätzen, bei dem zur Aufnahme der angelieferten und der abzufördernden Fördergutträger
je Arbeitsplatz ein Aufnahme- und ein Rückgabeplatz vorgesehen sind und bei dem
ferner die eine in beliebige Kombinationen einstellbare Wählereinrichtung tragenden
Fördergutträger durch ein endloses, motorisch angetrieben, horizontal umlaufendes
Fördermittel, mit dem sie zeitweise kuppelbar sind, an den Arbeitsplätzen vorbeigeführt
werden, wobei im Falle einer Übereinstimmung der Zeichen der Wählereinrichtung mit
denen der Prüfeinrichtung eines jeden Arbeitsplatzes die Ausschleuseinrichtung wirksam
wird.
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Bekannt sind Fördereinrichtungen mit Wählsystem zur Versorgung der
Arbeitsplätze mit dem zu bearbeitenden Material, das an einer bestimmten Stelle
automatisch abgeladen wird.
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Die bekannten Förderer dieser Art weisen Mängel auf, so daß sie teils
nur für bestimmte Aufgaben brauchbar sind, teils aber auch im Rahmen der Mechanisierung
und Automatisierung nicht den Ansprüchen genügen. So ist beispielsweise bei einer
bekannten Bandförderanlage mit ausschleusbaren Kästen die Aufgabe einer mengenmäßig
begrenzten und automatischen Versorgung der Arbeitsplätze sowie die automatische
Weiterleitung des Arbeitsgutes zur nächsten Bearbeitungsstelle nicht gelöst. Das
gleiche muß von einem bekannten Behälterförderer gesagt werden, der außerdem für
den Transport von stoßempfindlichem Gut. z. B. Glaswaren, empfindliche elektrische
Geräte und Flüssigkeiten in offenen Behältern nicht geeignet ist. Man hat auch Einrichtungen
mit Zielkennzeichnung geschaffen, die außer den genannten Mängeln durch die Weichen
steuerung eine große Bodenfläche erfordern.
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Eine weitere bekannte Förderanlage mit Steuereinrichtung enthält
keine automatische Weiterleitung des Arbeitsgutes zur nächsten Bearbeitungsstelle,
die Bedienung bedingt viele Nebenzeiten, und die Beschikkung mit schwerem Arbeitsgut
erfordert großen physischen Kraftaufwand, zudem ist dieses System nur für vollkommen
stoßunempfindliches Arbeitsgut geeignet.
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Bei einem anderen Umlaufförderer für fernsteuerbare Versorgung von
Arbeitsplätzen wird eine große Bodenfläche benötigt, da die Behälter seitlich neben
dem Transportstrang abgesetzt werden müssen, wobei ein Transport von stoßempfindlichen
Gut ebenfalls nicht möglich ist. Mit Einrichtungen dieser Bauweise können keine
beliebigen Änderungen der Arbeitsplatzentfernungen vorgenommen werden, wie sie beispiels-
weise
in der Schuhindustrie zur Schuhmontage und in anderen Branchen notwendig sind. Die
dort verwendeten Maschinen haben je nach ihrer Art einen sehr unterschiedlichen
Platzbedarf, wobei zu berücksichtigen ist, daß ein Artikelwechsel eine Änderung
im Maschinenpark nach sich ziehen kann. Die bekannten Fördereinrichtungen bieten
somit auch keine optimale Ausnutzung des Produktionsraumes.
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Weiterhin ist eine Fördereinrichtung bekannt, bei welcher den zu
beiden Seiten eines endlosen vertikal umlaufenden Förderbandes angeordneten Arbeitsplätzen
unabhängig von dem Förderband arbeitende Hub- und Senkmittel zugeteilt sind. Die
Aufgabe dieser Hub- und Senkmittel ist neben dem Ober- und Untertrum des endlosen
Förderbandes für jeden Arbeitsplatz eine in der Höhenlage verstellbare und in gewählter
Höhenlage festlegbare Annahme- und Bevorratungsfläche für Fördergutbehälter und
ferner eine Verbindung zwischen den beiden Förderbandtrumen zu bilden. Diese Fördereinrichtung
erfüllt nicht die Forderung der selbsttätigen, mengenmäßig begrenzten Versorgung
der Arbeitsplätze, da hier das Förderband nicht die Aufgabe eines Magazins erfüllt,
aus dem im Bedarfsfalle jeder Arbeitsplatz selbsttätig mit zugehörigen Behältern
bis zur vorgesehenen Stückzahl versorgt wird. Eine solche Magazinfunktion setzt
voraus, daß die Anlage ein wiederholtes Umlaufen der Behälter bei besetzter Zielstelle
ermöglicht. Diese bekannte Fördereinrichtung hat außerdem den Nachteil, daß die
Fördergutbehälter sowohl der Fördereinrichtung
wie auch der Bevorratungsfläche
erst durch eine Querbewegung manuell zugeschoben werden müssen. Dies ist mit physischem
Kraftaufwand verbunden. Außerdem muß der Arbeiter bei Rückgabe eines Behälters auf
das Förderband darauf achten, wann auf dem Band Platz für die Aufnahme dieses Behälters
ist, so daß unproduktive Nebenzeiten entstehen. Da auch bei dieser Fördereinrichtung
die Behälter seitlich neben dem Transportstrang abgesetzt werden, wird auch hier
eine große Bodenfläche benötigt.
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Eine weitere Förderanlage, bei welcher bereits Hub- und Senkmittel
für die Beschickung von Entnahmeplätzen vorgesehen sind, ist aus dem Gaststättengewerbe
bekannt. Diese Anlage ist als nicht geschlossene Förderbahn ausgebildet, und jeder
auf ihr fahrende Transportwagen ist mit einem eigenen Antrieb versehen. Weiterhin
weist jeder Entnahmeplatz nur einen Vertikalförderer für die Aufnahme von und die
Rückgabe zum Förderer auf. Diese Fördereinrichtung ist den Anforderungen eines Fertigungsbetriebes
nicht gewachsen. Ferner ist dort die Ansteuerung beliebiger Zielstationen untereinander
nicht möglich, sondern jede Zielstation ist nur von einer Stelle (Küche) aus mittels
eines Schrittzählwerkes anzusteuern. Da jede Zielstation nur einen Behälter bevorraten
kann, wäre mit dieser Anlage ein kontinuierliches Arbeiten in einem Fertigungsbetrieb
nicht gewährleistet.
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Die Erfindung bezweckt gegenüber den bisher üblichen Transportanlagen
dieser Art die Schaffung einer Anlage, welche die selbsttätige, mengenmäßig begrenzte
Versorgung einer beliebigen Anzahl von Arbeitsplätzen und die schonende, stoß- und
kippfreie, automatische Weiterleitung und Anlieferung des Arbeitsgutes zur nächsten
Bearbeitungsstelle ohne physischen Kraftaufwand des Arbeitsausführenden durch Heben,
Schieben und Ziehen der Transportbehälter auch bei quantitativ oder gewichtmäßig
großen Werkstückfüllungen, bei einfachster Bedienung ermöglicht. Die Transportanlage
soll weiterhin so gestaltet sein, daß sie bei größtmöglicher Ladegutfläche der Fördergutträger
und bei Berücksichtigung der Forderung, daß an jedem Arbeitsplatz zwei Fördergutträger
mit Arbeitsgut selbsttätig zur Ausführung der notwendigen Arbeitsoperation angeliefert
und gleichzeitig bevorratet werden können, relativ wenig Bodenfläche benötigt, wobei
vor allem die bei den bekannten Transportanlagen in Längsrichtung der Anlage außen
neben der Förderstrecke zur Aufnahme der angelieferten Fördergutbehältnisse erforderliche
breite Abstellfläche nicht benötigt wird.
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Die Lösung der vorgenannten Aufgabe wird bei einem Umlaufförderer
jener Art erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß in jedem den Arbeitsplatz bildenden
Aggregat vertikal nach oben fördernde Hubmittel des Aufnahmeplatzes und vertikal
nach unten fördernde Senkmittel des Rückgabeplatzes und ferner beide Plätze verbindende
Querfördermittel vorgesehen sind; zur Ausführung aller notwendigen Arbeitsbewegungen
sind diese Querfördermittel dabei zu einem beliebigen Zeitpunkt auf mechanischem
oder elektromechanischem Wege mit einem den Hub- und Senkmitteln aller Arbeitsplätze
gemeinsamen Antriebsmittel kuppelbar.
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Außerdem soll zur optimalen Ausnutzung des Produktionsraumes die
Möglichkeit bestehen, die Einrichtungen zur automa-tischen Ansteuerung der ein-
zelnen
Arbeitsplätze in Längsrichtung der Transportanlage in weitgehend beliebigen Abständen
hintereinander entsprechend dem zum Teil sehr unterschiedlichen Platzbedarf der
jeweils verwendeten Bearbeitungsmaschine anzuordnen und bei bereits bestehenden
derartigen Anlagen zu einem beliebigen Zeitpunkt, z. B. bei Umstellung auf neue
Produktion und bei dadurch bedingter Umstellung oder teilweiser Ergänzung des Maschinenparkes,
anders aufstellen zu können, wobei die Steuereinrichtungen an beiden Seiten der
gegenläufigen Förderstrecke in ihren Abständen untereinander vollkommen unabhängig
voneinander sein sollen. Das wird im wesentlichen dadurch erreicht, daß die Aggregate
durch Klemmverbindungen befestigt sind und ihr Antriebsmittel von dem endlosen,
horizontal umlaufenden Fördermittel gebildet wird.
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Dadurch ist auch die ganze Anlage baukastenmäßig herstellbar und montierbar.
Die bekannten Transportanlagen der eingangs genannten Art sind nicht geeignet, diese
Bedingungen zusammengenommen zu ertüllen. Durch die Erfindung wird somit eine Transportanlage
geschaffen, die allen genannten Forderungen gerecht wird.
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Zur Erläuterung der Erfindung dient das in den Zeichnungen schematisch
dargestellte Ausführungsbeispiel. Danach zeigt Fig. 1 eine schematische Darstellung
des Umlaufförderers in Draufsicht, Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Arbeitsaggregates
an einem Teilabschnitt der Förderstrecke, unter Weglassung der Verkleidung, Fig.
3 eine Darstellung von in Fig. 2 nicht sichtbaren Teilen zur Kraftübertragung von
der waagerecht umlaufenden Zugkette auf das Arbeitsaggregat, Fig. 4 eine schematische
Darstellung der durch die waagerecht umlaufende Zugkette angetriebenen Kraftübertragungselemente
eines Arbeitsaggregates, Fig. 5 eine schematische Darstellung der Förder-und Antriebseinrichtungen
am Aufnahmeplatz und Rückgabeplatz eines Arbeitsaggregates, Fig. 6 eine Einzelheit
der Kupplung am Aufnahmeplatz, Fig. 7 eine Einzelheit der Kupplung am Rückgabeplatz,
Fig. 8 eine Einzelheit der Kupplungseinrichtung am Aufnahmeplatz (Blickrichtung
auf Fig. 5 bezogen, von rechts vorn), Fig. 9 eine Einzelheit der Kupplungseinrichtung
am Rückgabeplatz (Blickrichtung auf Fig. 5 bezogen, von rechts hinten), Fig. 10
eine schematische Darstellung des Kupplungsbolzens am Aufnahmeplatz, Fig. 11 eine
schematische Darstellung des Fördergutträgers im Zusammenwirken mit der waagerecht
umlaufenden Zugkette, Fig. 12 eine schematisch dargestellte Einzelheit vom Fördergutträger,
Kontaktteil entsperrt in Bereitschaftsstellung, Fig. 13 eine schematisch dargestellte
Einzelheit vom Fördergutträger, Kontaktteil gesperrt in Wirkstellung, Fig. 14 ein
Schaltbild für den Rückgabeplatz.
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Die zeichnungsmäßig dargestellten unterschiedlichen Vorrichtungen
sind einzeln und insgesamt für die Verwendung bei einem Fördersystem mit einem Umlaufförderer
bestimmt, welcher z. B. innerhalb eines oder mehrerer benachbarter Fabrikations-
oder Lagerräume eingesetzt werden kann. Als Verwendungsbereich
des
erfindungsgemäßen Umlaufförderers, mit dem das Transportgut wahlweise von Arbeitsplatz
zu Arbeitsplatz gesendet, dort selbsttätig angeliefert und im vorgesehenen begrenzten
Maß bevorratet werden kann, sei beispielsweise die Schuh, Textil-, Elektrogeräte-,
Porzellan- und metallverarbeitende Industrie genannt. Die Bearbeitungsmaschinen
bzw. Arbeits- oder Packtische werden an beiden Seiten der Förderstrecke in den ihrem
jeweiligen Platzbedarf entsprechenden Abständen angeordnet.
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Ein entlang der horizontalen Förderstrecke des Umlaufförderers bewegtes
endloses Fördermittel 1, d. h. hier eine endlose Zugkette 2, welche in festgelegten
Abständen jeweils zwei paarweise zusammengehörende nach oben vorragende vertikale
Mitnehmer-und Führungsbolzen 3, 4 trägt, stützt sich über in bestimmten Abständen
angebrachte verschleißfeste Führungselemente 5 auf einer Schiene 6 eines Grundgestells
7 ab (Fig. 11). Der Antrieb und die Richtungsumkehr der endlosen Zugkette 2 erfolgen
nach Fig. 1 über Umlenkräder 8 an den Stirnseiten des Umlaufförderers. Fördergutträger
9 werden auf zu beiden Seiten jedes Zugkettentrums angeordneten Laufschienen 10,
11 durch den Eingriff der Mitnehmer- und Führungsbolzen 3, 4 der laufenden endlosen
Zugkette 2 in an der Unterseite 12 jedes Fördergutträgers 9 vorgesehene Mitnahme-
und Führungskäfige 13, 14 (Fig. 2) entlang der Förderstrecke mit wählbarer Geschwindigkeit
an den im Grundaufbau aus je einem Aufnahmeplatz 15 und einem Rückgabeplatz 16 bestehenden
Arbeitsaggregaten 17 vorbeibewegt, welche mit ihren wirksamen Teilen zwischen den
beiden gegenläufigen Zugkettentrumen angeordnet sind.
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An jedem Aufnahmeplatz 15 sind gemäß Fig. 5 Hubmittel 18, 19, 20
angeordnet, die im Zusammenwirken mit einem durch die transportierten Fördergutträger
9 wahlweise kontaktgesteuerten Elektromagneten 21 in die Lage versetzt werden können,
vorbestimmte Fördergutträger von den erwähnten Förderbolzen 3, 4 der Zugkette 2
in eine über dem Fahrbereich der mit der Zugkette 2 umlaufenden übrigen Fördergutträger
9 gelegene Aufnahmestellung zu heben, während an jedem Rückgabeplatz 16 Senkmittel
22, 23, 24 im Zusammenwirken mit einem kontaktgesteuerten Elektromagneten 25 in
die Lage versetzt werden können, abzufördernde Fördergutträger 9 aus der über dem
Fahrbereich der mit der Zugkette 2 umlaufenden übrigen Fördergutträger 9 gelegenen
Rückgabestellung auf ein freies Bolzenpaar 3, 4 der umlaufenden Zugkette 2 zum Weitertransport
abzusenken.
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Die Arbeitsaggregate 17 sind zur Ausführung ihrer Funktion in beliebig
veränderlichen Entfernungen voneinander, entsprechend dem Platzbedarf der jeweiligen
Bearbeitungsmaschinen, durch eine Klemmvorrichtung 26 an der Förderstrecke befestigt.
An jedem Arbeitsaggregat 17 wird von einem ständig kraftschlüssig in die Zugkette
2 eingreifenden Kettenrad 27 über Übertragungselemente (Kegelräder 28, 29, 30, 31
und Kette 32 in Fig. 4) die lineare Bewegung der Zugkette 2 in einem konstanten
Übersetzungsverhältnis zur wählbaren Geschwindigkeit der Zugkette 2 an zwei auf
horizontal in Richtung der Förderstrecke gelagerte Wellen 33, 34 frei drehbar angeordneten,
mehrere Mitnahmesektoren 35 aufweisende Kupplungsteile 36 als Drehbewegung derart
übertragen, daß das zum Aufnahmeplatz 15 gehörende Kupplungsteil 36 einen für eine
Hubbewegung der Hubmittel 18, 19, 20
brauchbaren Drehsinn aufweist und das zum Rückgabeplatz
16 gehörende Kupplungsteil 36 einen gegenläufigen Drehsinn erhält.
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Zur Abstützung der Zugkette 2 ist im Bereich jedes Kettenrades 27
ein nachstellbarer Gegenhalter 37 vorgesehen (Fig. 3). Sowohl beim Aufnahmeplatz
15 als auch beim Rückgabeplatz 16 ist nach Fig. 5 auf den Wellen 33, 34 jeweils
ein Kupplungskörper 38 bzw.
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39 angeordnet, in welchen je ein durch eine Feder 40 in Richtung der
Kupplungskörperachsen 38 a bzw.
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39 a belasteter verschiebbarer, verdrehungsgesicherter Kupplungsbolzen
41 bzw. 42 gelagert ist, der unter unmittelbarer stirnseitiger Berührung der Kupplungskörper
38, 39 mit dem Kupplungsteil 36 der Drehmomentübertragung dient. Die Kupplungsbolzen
41,42 können an ihrer Gleitfläche43 (Fig. 10) mit einem jeder Kupplung zugeordneten
Auflaufsegment 44 bzw.
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48 in Eingriff gebracht werden, an welchem sie beim Auflaufen gegen
die Kraft der Feder 40 aus dem Mitnahmesektor 35 des Kupplungsteiles 36 zur Beendigung
der Drehmomentübertragung gezogen werden, andererseits kann durch kontaktgesteuerte
Betätigung der Elektromagneten21 bzw. 25 unter Mitwirkung einer Zugstange 45 jedes
der im Drehpunkt 46 bzw.
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90 gelagerten Auflaufsegmente 44, 48 gegen die Kraft einer Feder 47
geschwenkt werden, wodurch das Auflaufsegment 44 oder 48 außer Eingriff mit seinem
Kupplungsbolzen 41 bzw. 42 gebracht wird und der betreffende Kupplungsbolzen 41
oder 42 unter der Kraft der Feder 40 in eine von einer Mehrzahl Mitnahmesektoren
35 des Kupplungsteiles 36 schnellt.
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Über zwei mit der horizontal gelagerten Welle 33 am Aufnahmeplatz
15 fest verbundene Kettenräder 49 und zwei auf einer parallel zur Welle 33 und unter
ihr liegenden Welle 50 drehbar gelagerte Kettenräder 51 sind zwei parallel und synchron
laufende, endlose Ketten 18 gespannt. Die beiden Ketten 18 sind durch in bestimmten
Abständen vorgesehene Tragleisten 19 und Stützleisten 20 verbunden. Die Tragleisten
19 und die Stützleisten 20 sind an dem der Förderstrecke zugewandtem Kettentrum
seitlich durch Rollen52 in U-förmigen Schienen 53 geführt. Ebenso sind beim Rückgabeplatz
16 zwei über Kettenräder 54 der Welle 34 und Kettenräder 55 einer parallel darunterliegenden
Welle 56 parallel und synchron laufende endlose Ketten 22 gespannt. Die beiden Ketten
22 sind durch in bestimmten Abständen vorgesehene Tragleisten 23 und Stützleisten
24 an dem der Förderstrecke zugewandten Kettentrum seitlich durch Rollen 52 in U-förmigen
Schienen 53 geführt. Im entkuppelten Zustand haben die Tragleisten 19 am Aufnahmeplatz
15 und die Tragleisten 23 am Rückgabeplatz 16 die gleiche Höhenlage. Ebenso verhält
es sich mit den Stützleisten 20 und 24.
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Mit der Umfangfläche 57 des Kupplungskörpers 38 am Aufnahmeplatz
15 befindet sich eine kreisbogenförmige, exzentrisch frei schwenkbar gelagerte Sperrklinke
58 in ständiger Berührung (Fig. 6). Der notwendige geringe Berührungsdruck der Sperrklinke
58 wird durch Massenverteilung außerhalb ihres Drehpunktes oder auch durch äußere
zusätzliche Kräfte erreicht. Der Abstand zwischen Kupplungskörperachse 38 a und
Sperrklinkenachse 58a ist kleiner als die Summe der Berührungsradien 38r und 58
r, und der gemeinsame Berührungspunkt 59 liegt, in Hubrichtung (Pfeil) gesehen,
hinter der durch die Krupp lungskörperachse 38 a und die Sperrklinkenachse 58 a
gehenden Verbindungsgeraden. Die Sperrklinke 58 ist
mit einem keilförmigen
Profil und die Umfangsfläche 57 des Kupplungskörpers 38 mit einem keilförmigen Gegenprofil
60 versehen. Durch dieses durch das Zusammenwirken der Sperrklinke 58 mit dem Kupplungskörper
38 gebildete Klemmrichtgesperre wird der am Aufnahmeplatz 15 aus dem Transportstrang
herausgehobene Fördergutträger 9 nach Beendigung der Hubbewegung in der angehobenen
Stellung festgehalten.
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Parallelachsig zum Kupplungskörper 39 jedes Rückgabeplatzes 16 ist
nach Fig. 7 eine hakenförmige, zweiarmig ausgebildete Halteklinke 61 gelagert, welche
mit ihrem hakenförmigen Ende 62 bei entkuppeltem Senkmechanismus mit einer an der
Umfangsfläche 63 des Kupplungskörpers 39 vorgesehenen Rastfläche 64 die Senkbewegung
blockierend im Eingriff gebracht werden kann, während der zweite Artn 65 der Halteklinke
61 durch eine mit einem Anschlag 66 versehene Zugstange 67 mit dem Auflaufsegment
48 nach Überwindung eines Leerhubes kraftschüssig verbunden ist. Durch dieses Rastgesperre
wird der am Rückgabeplatz 16 befindliche Fördergutträger 9 in der angehobenen Stellung
gehalten. Soll durch den Kupplungsbolzen 42 die kraftschüssige Verbindung zwischen
Kupplungskörper 39 und Kupplungsteil 36 hergestellt werden, so wird gleichzeitig
durch die Schwenkbewegung des Auflaufsegmentes 48 über die Zugstange 67 die Halterung
zwischen dem hakenförmigen Ende 62 der Halteklinke 61 und der Rastfläche 64 des
Kupplungskörpers 39 gelöst, so daß nach Kraftschluß der Kupplung die Senkbewegung
des Fördergutträgers 9 im vorgesehenen Verhältnis zur Geschwindigkeit der Zugkette
2 stattfinden kann.
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Jeder Fördergutträger 9 trägt an der den Arbeitsaggregaten 17 abgewandten
Längsseite in Förderrichtung hintereinander eine aus einer Vielzahl gruppenweise
mit je einem Sperrteil 68 zusammenarbeitenden Kontaktteilen 69 bestehende Wähleinrichtung
(Fig. 12 und 13). Die einzelnen Kontaktteile 69, welche auf ihrer oberen Seite 70
je eine Verriegelungsnase 71 und dahinter eine etwas höhere Entriegelungsnase 72
tragen, werden durch Druckknopfbetätigung gegen die Kraft einer Feder 73 in ihre
Wirkstellung vorgeschoben. Auf der oberen Seite 70 der Kontaktteile 69 ruht durch
sein Eigengewicht das schwenkbare Sperrteil 68. Wird ein Kontaktteil 69 durch Druckknopfbetätigung
vorgeschoben, so wird durch die Verriegelungsnase 71 und danach durch die Entriegelungsnase
72 dieses Kontaktteiles 69 das Sperrteil 68 der betreffenden Kontaktteilgruppe angehoben.
Dadurch werden die Kontaktteile69, welche vorher in ihrer Wirkstellung festgelegt
waren, aus ihrer Verriegelung gelöst und durch die Kraft der Feder 73 zurückgezogen,
während das Sperrteil 68 jeweils das zuletzt gedrückte Kontaktteil 69 hinter der
Verriegelungsnase sperrt.
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Werden die skalar gekennzeichneten Kontaktteilgruppen beispielsweise
in Dezimalbereiche zus ammengefaßt, und werden zwei Bereiche, in denen auf Grund
der geschilderten Funktion nur je ein Kontaktteil in Wirkstellung sein kann, verwendet,
so können auf dem Umlaufförderer im Zusammenhang mit einem starren Kontakt 74 an
jedem Fördergutträger 9 maximal einhundert verschieden eingestellteArbeitsaggregate
wahlweise angesteuert werden. Werden mehr als zwei Dezimalbereiche in die Wähleinrichtung
einbezogen, so vergrößert sich die Zahl der verschieden kennzeichenbaren Arbeitsaggregate
entsprechend. Die Kontaktteile 69 betätigen in ihrer Wirkstellung beim Lauf der
Fördergutträger
9 über die Förderstrecke im Bereich der Arbeitsaggregate 17 in beliebigen Abständen
anzuordnende, als bekannt vorausgesetzte und daher nicht näher beschriebene elektrische
Schaltelemente.
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Diese vorbeschriebene Wähleinrichtung gehört jedoch nicht zum Umfang
der Erfindung.
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Die durch die Zugkette 2 über die Förderstrecke bewegten Fördergutträger
9 sind durch ihre beliebig einstellbare Wähleinrichtung jeweils für eines der möglichen
Zielkennzeichen bestimmt. Während sämtliche Arbeitsaggregate 17 mit einem von der
eigenen Einstellung abweichenden Zielkennzeichen von den Fördergutträgern 9 durchfahren
werden, wird an dem Aufnahmeplatz 15 des anzusteuernden Arbeitsaggregates 17 durch
die zugehörige Stellung der Kontaktteile 69 über die elektrischen Schaltelemente
der Elektromagnet 21 kurzzeitig erregt. Die mit dem Anker verbundene Zugstange 45
schwenkt das Auflaufsegment 44 um den Drehpunkt 46, wodurch der Kupplungsbolzen
41 frei wird und durch die Kraft der Feder 40 in einen Mitnahmesektor 35 des Kupplungsteiles
36 schnellen kann. Die Drehbewegung des Kupplungsteiles 36 wird über den Kupplungsbolzen
41, den Kupplungskörper 38, die Welle 33 und die Kettenräder 49 auf die Ketten 18
übertragen. Eine mit den Ketten 18 verbundene Tragleiste 19 kommt dadurch in klauenartigen
Eingriff mit der Halteleiste 75 des Fördergutträgers 9 (Fig. 11) und hebt den Fördergutträger
9, welcher bei Hubbeginn noch kurzzeitig eine horizontale Förderbewegung ausführt,
von den Bolzen3, 4 der Zugkette 2 in die über dem Fahrbereich der übrigen Fördergutträger
9 gelegene Aufnahmestellung, während der Fördergutträger 9 in seinen unteren Bereich
gleichzeitig durch Gleitrollen 76 der Stützleiste20 abgestützt wird (Fig. 5). Der
gesamte Hubweg des Fördergutträgers 9 erfordert n Umdrehungen des Kupplungskörpers
38. Das durch die kurzzeitige Erregung des Elektromagneten 21 um den Drehpunkt 46
geschwenkte Auflaufsegment 44 wird in der geschwenkten Stellung durch den Eingriff
eines Sperrhebels 77 festgehalten. Ein Arm des Sperrhebels 77 ragt in die Spur 78
s von an den Stützleisten 20 befindlichen Steuerelementen78, durch welche er im
letzten Teil der Hubbewegung zur Freigabe des Auflaufelementes 44 verschwenkt wird.
Der Kupplungsbolzen41 kann dadurch nach n Umdrehungen des Kupplungskörpers 38 auf
das zurückgeschwenkte Auflaufsegment 44 auflaufen, wodurch ausgekuppelt und so die
Hubbewegung nach der erforderlichen Hubstrecke beendet wird. Durch die mit dem Auflaufsegment
44 zusammenwirkende Gleitfläche 43 des Kupplungsbolzens 41 ragt mit einem Teil seiner
Oberfläche ein durch eine Feder 79 belastetes Druckstück, z. B. eine Kugel 80 (Fig.
10). Die Kraft der Feder 79 ist größer als die der Feder 40, so daß der Kupplungsbolzen
41 nach dem Entkupplungsvorgang zusätzlich durch die Feder 79 belastet wird und
somit sicher aus dem Drehbereich des Kupplungsteiles 36 kommt.
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Nach Beendigung der Hubbewegung wird sofort das Klemmrichtgesperre
38 und 58, den Fördergutträger 9 in der angehobenen Stellung haltend, wirksam. Die
Bewegungen der mit der Zugkette 2 über die Förderstrecke bewegten Fördergutträger
9 und der an den Ketten 18 in Hebebewegung befindlichen Fördergutträger 9 sind so
aufeinander abgestimmt, daß durch den ausgeschleusten Fördergutträger 9 keine Belästigung
der nächsten mit der Zugkette 2 umlaufenden Fördergutträger 9 auftreten kann.
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Der Umlaufförderer für die selbsttätige mengenmäßig begrenzte Versorgung
einer beliebigen Anzahl von Arbeitsplätzen unter optimaler Ausnutzung des Produktionsraumes
weist, wie schon erwähnt, über der Förderstrecke für jedes Arbeitsaggregat 17 neben
dem Aufnahmeplatz 15 noch einen Rückgabeplatz 16 auf.
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Dieser Rückgabeplatz 16 ist zur Durchführung des eigentlichen Arbeitsganges
bestimmt, während der Aufnahmeplatz 15 als Reserveplatz dient, an dem selbsttätig
ein zweiter zugehöriger Fördergutträger 9 angeliefert werden kann, so daß der Arbeitsausführende
ohne durch unproduktive Nebenarbeiten abgelenkt zu werden, sich vollkommen entsprechend
seinem persönlichen Leistungsvermögen der rein produktiven Arbeit widmen kann. Soll
ein Fördergutträger 9 vom Aufnahmeplatz 15 zum Rückgabeplatz 16 wechseln, so greift
nach kurzer Bewegungseinleitung durch den Arbeitsausführenden ein auf einer vertikalen
Achse 81 (Fig. 4) gelagertes, ständig kraftschlüssig über die Übertragungselemente27,
28, 29 und 32 mit der Zugkette 2 verbundenes verzahntes Rad 82 in eine an der hinteren
unteren Kante 83 des Fördergutträgers 9 vorgesehene verzahnte Leiste 84 und schiebt
den Fördergutträger 9 selbsttätig auf den Rückgabeplatzl6, wobei der Fördergutträger
9 mit seiner Halteleiste 75 klauenartig in die Tragleiste 23 der dort als Absenkförderer
dienenden Ketten 22 eingleitet, während er im unteren Bereich durch die Gleitrollen76
deren Stützleiste 24 abgestützt wird. Der nunmehr unbesetzte Aufnahmeplatz 15 kann
jetzt wieder selbsttätig durch einen neuen zugehörigen Fördergutträger 9 mit Arbeitsreserve
belegt werden.
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Der in der Arbeitsstellung am Rückgabeplatz 16 angekommene Fördergutträger
9 wird durch Eingriff des hakenförmigen Endes 62 der Halteklinke 61 in die Rastfläche
64 des Kupplungskörpers 39 in dieser Stellung gehalten. Das auf dem Fördergutträger
9 befindliche Arbeitsgut kann jetzt griffgünstig zur Ausführung des vorgesehenen
Arbeitsganges entnommen bzw. auf dem Fördergutträger 9 selbst bearbeitet werden,
ohne daß der Arbeitsausführende bei den sich oft wiederholenden Vorgängen ungünstigen
Belastungsverteilungen des Körpers und vorzeitiger Überforderung des menschlichen
Organismus unterworfen wäre.
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Soll der Fördergutträger 9 zu einem anderen Arbeitsaggregatl7 zur
Durchführung des nächstfolgenden Arbeitsganges weitergeleitet werden, so muß er
vom Rückgabeplatz 16 auf ein freies Förderbolzenpaar 3, 4 der Zugkette 2 gesenkt
werden, von wo er bei Bedarf selbsttätig einem dafür vorgesehenen Arbeitsaggregat
17 als Arbeitsreserve zugestellt wird. Der Arbeitsausführende braucht, nachdem er
die Wähleinrichtung am Fördergutträger 9 durch Druck auf eine oder zwei Tasten für
das nächste anzusteuernde Arbeitsaggregatl7 gekennzeichnet hat, zur Einleitung des
Senkvorganges lediglich auf einen Steuerstromtaster 85 zu drücken, ohne sich vorher
überzeugen zu müssen, ob oder wann ein leeres Förderbolzenpaar 3, 4 das Arbeitsaggregat
17 passiert; er wird also vollkommen von allen produktionshemmenden oder ablenkenden
Nebenarbeiten befreit. Sollte das selbsttätige Abfördern der Fördergutträger 9 nicht
sofort geschehen, da der oder die nächsten Bolzenpaare 3, 4 belegt sind, so kann
der Arbeitsausführende ohne weiteres bereits aus dem noch am Aufnahmeplatz 15 befindlichen
Fördergutträger 9 arbeiten.
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Durch Betätigung des Steuerstromtasters 85 wird unter gleichzeitigem
Aufleuchten einer Kontrollampe
von von einem Schaltschütz 87 der Beförderungsbefehl
gespeichert (Fig. 14). In einem zweiten Stromkreis sind der Schaltschütz 87, der
Elektromagnet 25, ein Kontakt 88 mit Arbeitsstrompol und ein Kontakt 89 mit Ruhestrompol
in Reihe geschaltet. Der Kontakt 88 wird jeweils von einem der paarweise zusammengehörenden
Förderbolzen 3, 4 der umlaufenden Zugkette 2 betätigt. Da der Elektromagnet25 aber
nur bei einem unbesetzten Förderbolzenpaar 3, 4 ansprechen soll, wird bei einem
besetzten Bolzenpaar 3, 4 durch den Fördergutträger 9 selbst gleichzeitig der Kontakt
89 betätigt, so daß der Stromkreis unterbrochen bleibt (Fig. 2). Der abzufördernde
Fördergutträger 9 wird also dieses besetzte Bolzenpaar 3, 4 passieren lassen, da
der Beförderungsbefehl erst beim nächsten unbesetzten Bolzenpaar 3, 4 wirksam wird.
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Der durchfiutete Elektromagnet25 verursacht die Schwenkbewegung des
Auflaufseginentes 48 und über die Zugstange67 die Schwenkbewegung der Halteklinke
61, wodurch nach Kraftschluß der Kupplung die Senkbewegung in einem derartigen Verhältnis
zur Geschwindigkeit der Zugkette 2 stattfinden kann, daß die Förderbolzen 3, 4 direkt
in die Mitnahme-und Führungskäfige 13, 14 des Fördergutträgers 9 zum weiteren horizontalen
Transport auf der Förderstrecke einlaufen können. Gleichzeitig wird im Schaltschütz
87 der Abgabebefehl gelöscht. Der gesamte Senkweg des Fördergutträgers 9 erfordert
n Umdrehungen des Kupplungskörpers 39. Das durch die kurzzeitige Erregung des Elektromagneten
25 um den Drehpunkt 90 geschwenkte Auflaufsegment 48 und mit ihm die durch die Zugstange
67 gekuppelte Halteklinke 61 werden durch Eingriff eines Sperrhebels 91 in das Auflaufsegment
48 in der geschwenkten Stellung gehalten (Fig. 9). Ein Arm des Sperrhebels 91 ragt
in die Spur 78s von auch an den Tragleisten 23 befindlichen Steuerelementen 78,
durch welche dieser Arm im letzten Teil der Senkbewegung zur Freigabe des Auflaufsegmentes
48 verschwenkt wird. Der Kupplungsbolzen 42 kann dadurch nach n Umdrehungen des
Kupplungskörpers 39 auf das zurückgeschwenkte Auflaufsegment 48 auflaufen, wodurch
unter Auskupplung die Senkbewegung beendet wird, nachdem die Mitnahme des Fördergutträgers
9 durch die Förderbolzen 3, 4 der Zugkette 2 erfolgt ist.
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Ist der Aufnahmeplatz 15 eines Arbeitsaggregates 17 bereits besetzt,
so wird auch ein zugehöriger Fördergutträger 9 trotz übereinstimmender Kontaktgabe
dieses Arbeitsaggregat 17 passieren, da die Schaltung zum Elektromagnet 21 durch
den in Reservestellung angelieferten Fördergutträger 9 unterbrochen ist.
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Es können auch mehrere Arbeitsaggregate 17 mit dem gleichen Zielkennzeichen
versehen werden, womit erreicht wird, daß der Fördergutträger 9 am zweiten Arbeitsaggregat
17 angeliefert wird, sofern der Aufnahmeplatz 15 des ersteren belegt ist, oder er
wird erst an einem dritten oder weiteren Arbeitsplatz angeliefert, sofern das oder
die vorherigen Arbeitsaggregate 17 nicht frei sind.
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Das Zielkennzeichen jedes Arbeitsaggregates wird durch wenige Handgriffe
auf jede der möglichen Kombinationen eingestellt.
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Die Auslastung der einzelnen Arbeitsplätze wird durch bekannte optische
Einrichtungen angezeigt.
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Ferner lassen sich auch noch optische, mechanische oder elektrische
Signal-, Registrier- oder Lohnabrechnungseinrichtungen an den Arbeitsplätzen verwenden.