DE1132170B

DE1132170B - Verfahren zur rationellen Herstellung von Geschossmaenteln

Info

Publication number: DE1132170B
Application number: DESCH19442A
Authority: DE
Inventors: Dr-Ing Heinz Schmalz
Original assignee: HEINZ SCHMALZ DR ING
Current assignee: HEINZ SCHMALZ DR ING
Priority date: 1956-01-21
Filing date: 1956-01-21
Publication date: 1962-06-28

Description

Verfahren zur rationellen Herstellung von Geschoßmänteln Bekanntlich werden Geschoßmäntel kleineren Kalibers aus gestanzten Stahlblechronden in einer Folge von Kaltzügen und Rekristallisationsglühungen hergestellt. Dabei entsteht beim Ausstanzen der Ronden ein Materialverlust, der bis zu 501/o betragen kann.
Bei der bekannten Fertigung von Geschoßmänteln größeren Kalibers werden aus Stangenabschnitten zunächst Rohlinge geschmiedet und -dann durch spanabhebende Bearbeitung fertiggestellt. Man hat auch schon mit Erfolg versucht, Geschoßmäntel durch Kaltfließpressen herzustellen, wobei aber der recht erhebliche Nachteil in Kauf genommen werden muß, daß nur niedriglegierte, praktisch kohlenstofffreie Stähle verarbeitet werden können, welche dann nachträglich unter erheblichem Zeitaufwand bei Temperaturen bis maximal 980-'C aufgekohlt werden müssen. Die somit verfahrensmäßig bedingte enge Begrenzung in der Auswahl der verarbeitbaren Legierungen läßt eine universelle Anwendung des Kaltfließpressens bei der Herstellung von Geschoßmänteln nicht zu.
Weiterhin ist bekannt, eiserne Geschoßhülsen aus Näpfchen herzustellen, welche auf pulverinetallurgischem Wege hergestellt und durch eine Folge von Kaltzügen und Rekristallisationsglühungen zu Hülsen weiterverarbeitet werden. Doch weisen nach diesem Verfahren hergestellte Teile nicht die technologischen Eigenschaften auf, welche von Geschoßmänteln gefordert werden, zumal bei diesem Verfahren die Verarbeitung höher legierter Stähle nicht möglich ist.
Erfindungsgemäß wird nun vorgeschlagen, aus einer Pulvermischung, bestehend aus Eisenpulver mit einem Füllvolumen von 31 bis 35 cm3/100 und einer Siebanalyse, von 15 0/& unter 0,06 mm, 35 II/o von 0,06 bis 0,08 mm, 35 % von 0,08 bis 0, 10 mm und 15 1/o von 0, 10 bis 0, 15 mm und bis zu 1 1/o feinstem, kolloidalem Graphitpulver sowiegegebenenfalls einer Beimischung von Cu, Mn, Si, Cr, Ni und/oder Mo in einem der jeweils gewünschten Stahlanalyse entsprechenden Menge und einer Siebanalyse, welche derjenigen des verwendeten Eisenpulvers entspricht oder feiner ist, Ronden n-üt einer Dichte von 6,8 g/cm3 zu pressen und in inerter bzw. leicht reduzierender Atmosphäre zu sintern. Diese Ronden werden danach in einem geschlossenen Werkzeug bei Schmiedetemperatur, die zweckmäßig um 10 % höher liegt als die beim Schmieden entsprechender kompakter Eisenlegierungen angewandte Temperatur zu einem Mantelrohling mit einer Mindestdichte von 7,5 g/cm3 geschmiedet. Das Erwärmen der gesinterten Vorpreßlinge erfolgt ebenfalls in inerter Atmosphäre. Nachdem der beim Schmieden unvermeidlich entstehende Zunder durch Beizen entfernt ist, entsteht bei dünnwandigen Geschoßmänteln kleineren Kalibers die Endform durch Kaltziehen, während bei dickwandigen größeren Geschoßmänteln eine Kalibrierung ausreicht. Eine Vergütung der fertigen Geschoßmäntel ist, wenn notwendige in üblicher Weise vorzunehmen.
Das vorgeschlagene Fertigungsverfahren kann jederzeit dahingehend abgewandelt werden, daß man dem auf pulvermetallurgischem Wege hergestellten Brikett bereits eine dem Endprodukt angeglichenere, Form gibt und z. B. die Geschoßspitze fertig ausbildet.
Weiterhin ist es vorteilhaft, dem Pulvergemisch bis zu 3 1/o Pb-Pulver beizumischen, wodurch sich auf der Oberfläche und an den Korngrenzen des Werkstoffes nach Abschluß des Fertigungsprozesses, der eine nachträgliche spanabhebende Bearbeitung nicht vorsieht, eine hauchdünne Bleischicht ausbildet, die einmal dem Korrosionsschutz dient und zur Verbesserung der Gleiteigenschaften des fertigen Geschosses beiträgt.
Das Verfahren nach der Erfindung bietet gegenüber den bekannten Verfahren zur Herstellung von Geschoßmänteln folgende wesentliche Vorteile: 1. Erhebliche Materialeinsparung, insbesondere bei der Herstellung von Geschoßmänteln kleineren Kalibers.
2. Hohe Maßgenauigkeit, so daß auch bei der Herstellung von Geschoßmänteln größeren Kalibers eine spanabhebende Bearbeitung entbehrlich wird.
3. Vielfache Variationsmöglichkeiten in der Legierungszusammensetzung, womit die Möglichkeit gegeben ist, die Materialeigenschaften den jewei-Z, Egen Erfordernissen leicht anzupassen, ohne daß dadurch eine größere Vorratshaltung von Vormaterial im Fertigungsbetrieb, notwendig wird. Hervorragende Gleiteigenschaften der fertigen Geschoßmäntel, was sich entsprechend auf die Lebensdauer der Waffen auswirkt.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: 1. Verfahren zur Herstellung von Geschoßmänteln und ähnlichen Teilen aus Stahl, deren Fonngebung, ausgehend von Stahlronden, durch Tiefziehen und eine Folge von Ziehoperationen und Rekristallisationsglühungen erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß aus einem Gemisch aus Eisenpulver mit einem Füllvolumen von 31 bis 35 cm3/100 g und einer Siebanalyse 15 % unter 0,06 mm, 35 % von 0,06 bis 0,08 mm, 35 % von 0,08 bis 0,10mm und 15019 von 0,10 bis 0,15mm und bis zu 111/o feinstem, kolloidalem Graphitpulver Ronden mit einer Mindestdichte von 6,8 g7cm3 gepreßt und gesintert werden, welche danach in geschlossenemWerkzeug bei Schmiedetemperatur zu einem Rohmantel mit vorgeformter Spitze und einer Dichte von 7,5 g/cm3 geschmiedet, durch Kaltziehen in bekannter Weise weiterverfonnt oder nur kalibriert und zum Schluß gegebenenfalls vergütet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Pulverinischung Kupfer, Mangan, Silizium, Chrom, Nickel und/oder Molybdän in Form von reinen oder komplexen Pulvern mit einer dem verwendeten Eisenpulver entsprechenden Siebanalyse zugemischt werden. 3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Pulvermischung bis zu 311/o Bleipulver zugernischt werden. In Betracht gezogene Druckschriften: USA.-Patentschrift Nr. 2 299 192; Materials and Methods, Bd. 40, Nr. 1 (Juli 1954), S. 101 bis 103; R. Kiefer und W. Hotop, Pulvermetallurgie und Sinterwerkstoffe, 2. Auflage (1948), S. 109, 110.