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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Ölruß Gegenstand der
Erfindung sind ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von Ruß aus Erdölen
oder Kohlenwasserstoffen jeder Art, wie beispielsweise Schieferöl, Kohlenteer usw.
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Dem Rußfachmann ist allgemein bekannt, daß durch schnelle Crackung
eines feinverteilten Kohlenwasserstoffs bei relativ hoher Temperatur in einer turbulenten
Atmosphäre, wo die Geschwindigkeit der Hitzeübertragung zum Kohlenwasserstoff sehr
hoch ist, eine vorzügliche Rußquahtät anfällt. Ebenfalls ist bekannt, daß bei Verwendung
vorgeheizter Luft eine höhere Ausbeute erhalten wird, was auf den Umstand zurückzuführen
ist, daß ein geringerer Teil des Kohlenwasserstoffs verbrannt werden muß, um die
Gase und den restlichen Kohlenwasserstoff auf die Cracktemperatur zu erhitzen. Die
Gasgeschwindigkeit ist sehr hoch, sie liegt in manchen Fällen oberhalb der Schallgeschwindigkeit;
die auftretenden hohen Temperaturen (insbesondere bei Reaktoren zur Herstellung
von Ruß kleiner Partikelgröße) verringern die Lebensdauer der kostspieligen feuerfesten
Bauteile des Ofens oder Reaktors.
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Ziel der Erfindung sind ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung
von Ruß hoher Qualität zu wesentlich verringerten Produktionskosten, da diese vergleichsweise
einfach und ohne größeren Aufwand gebaut, betrieben und unterhalten werden kann.
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Im einzelnen hat die Erfindung einen zylindrischen Ofen oder Reaktor
zum Gegenstand, bei dem die übliche feuerfeste Auskleidung wegfällt, und welcher
folgende Vorzüge besitzt: 1. Er besteht praktisch vollständig aus Metall und enthält
keine schweren feuerfesten Steine und keine feuerfesten Wände oder Auskleidungen,
welche sich werfen können; daher ist der erfindungsgemäße Reaktor relativ leicht
und leicht beweglich; seine Kosten liegen viel niedriger (z. B. nur 10 bis 25 %
der Kosten eines feuerfesten Reaktors von gleicher Produktionskapazität).
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2. Der erfindungsgemäße metallene Reaktor enthält einen Mantel, innerhalb
dessen die Verbrennungskraft vor der Verbrennung durchströmt, die die Innenwand
kühlt und unterhalb ihres Schmelz- und Umwandlungspunktes hält. Gleichzeitig wird
die Kühlluft für die spätere Verbrennung vorerhitzt, wodurch höhere ölzuführungsgeschwindigkeiten
und dementsprechend höhere Ausbeuten ermöglicht werden.
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3. Es kann ein Maximum an Vorerhitzung mit einem Minimum an Oberfläche
erzielt werden, da vor dem Wärmeaustausch keine Kühlung zur Anwendung kommt; dabei
ist ein Maximum der Temperaturdifferenz möglich. Dies wird ebenfalls durch Gegenstrom
unterstützt.
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4. Die Anwendung von Luftkühlung der heißen Abgase verringert den
Bedarf an Kühl- bzw. Löschwasser, wodurch (a) die erforderlichen Abmessungen der
Rußabscheideanlage geringer werden, (b) die Abmessung des Ansaugventilators und
der Kraftbedarf geringer werden und (c) der Taupunkt der Abgase erniedrigt und die
Korrosionsgeschwindigkeit in der Abgasaufbereitungsanlage verringert wird.
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5. Die vorgeheizte Luft wirkt bei der Stabilisierung und Steigerung
der Verbrennungs- und Crackungsgeschwindigkeit mit.
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In den Zeichnungen, welche die Prinzipien der vorliegenden Erfindung
erläutern, bedeutet Fig. 1 ein Aufrißstück, teils im Schnitt, das eine Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Anlage wiedergibt, Fig. 2 die schematische Ansicht eines Bauelements
der Anlage von Fig. 1, das später im einzelnen beschrieben wird, Fig. 3 den vergrößerten
Schnitt entlang der Linie 3-3 von Fig. 1, Fig. 4 einen Aufriß, teils im Schnitt,
der die Einzelheiten des Brenners der Anlage von Fig. 1 zeigt, Fig. 5 eine ähnliche
Ansicht wie die von Fig. 1, die aber eine modifizierte Ausführungsform der Erfindung
wiedergibt,
Fig. 6 eine vergrößerte Teilansicht, entnommen entlang
der, Linie 6-6 von Fig. 5, Fig. 7 eine weitere Ansicht, ähnlich der von Fig. 1,
die eine andere Modifikation darstellt, Fig. 8 eine schematische Ansicht eines Bauelements
der Anlage von Fig. 7, Fig. 9, 10 und 11 Schnittbilder entlang der' Linien 9-9,10-10
und 11-11 von Fig. 7; Fig. 12 stellt eine Anlage ähnlich den in Fig. 1 und 7 gezeigten
dar, die als weitere modifizierte Anlage bestimmte Merkmale aus den beiden anderen
Figuren verbindet.
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Im einzelnen bedeutet in den Zeichnungen die Ziffer 2 ein langgestrecktes
Metallgehäuse, das den Außenmantel der erfindungsgemäßen Anlage darstellt, innerhalb
dessen sich ein konzentrisch angeordnetes inneres Metallrohr 4 befindet.
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Um ein spezielles Beispiel zu nennen, kann das Außengehäuse 2 die
Gestalt eines normalen 18-Zoll-Rohres (Innendurchmesser) aus Stahl besitzen mit
einem inneren Rohr 4 von 8 Zoll Innendurchmesser.
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An der linken Seite von Fig. 1 ragt das äußerste Ende des inneren
Rohres 4 bis nahe an das entsprechende Ende des Außenmantels 2 heran, wodurch eine
unverschlossene zylindrische Kammer 5 gebildet wird, deren Aufgabe später zu erläutern
sein wird.
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Durch einen tangentialen Lufteinlaß 6 am rechten Ende des Außenmantels
2 (s. Fig. 1) tritt Atmosphärenluft ein, die zu den bereits genannten Zwecken zwischen
diesem und dem Innenrohr 4 zirkuliert. Dieser tangentiale Lufteinlaß 6 kann etwa
die Gestalt eines rechteckigen Schlitzes der Größe 76 X 305 mm besitzen.
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Des weiteren ist die Außenseite des Innenrohres 4
mit schneckenförmigen
Wärmeaustauschrippen 7 versehen, welche bei der hier als Beispiel genannten Ausführung
etwa 25 mm hoch sind, eine Steigung von etwa 30 cm haben und durch einen Abstand
von etwa 76 mm voneinander getrennt sind.
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Zwischen den radialen Außenkanten der schneckenförmigen Rippen 7 und
der Innenfläche des Außenmantels 2 ist eine Serie von vier schneckenförmigen Luftleitflügeln
10, 11,12 und 13 angebracht, die nur 90° gegeneinander versetzt sind; sie beginnen
nahe am Lufteinlaß 6 und bewirken, daß der eintretende Luftstrom in vier Quadranten
aufgeteilt wird. In dem genannten Beispiel können diese schneckenförmigen Luftleitflügel
10, 11, 12 und 13 eine Steigerung von 30 cm haben (in der Art wie
die zuvor genannten schneckenförmigen Rippen), die bewirken, daß die eintretende
Luft eine vollständige Umdrehung zwischen dem Außenmantel 2 und dem Innenrohr 4
auf je 30 cm von deren Länge ausführt.
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Tatsächlich bilden die Luftleitflügel 10,11,12 und 13 Fortsetzungen
der schneckenförmigen Rippen 7, die den Raum zwischen letzteren und der Innenfläche
des Mantels 2 ausfüllen.
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Die im vorstehenden beschriebene Anlage ist insbesondere zur Herstellung
von Ruß eingerichtet, dessen Partikelgröße im gleichen Bereich wie die des gegenwärtig
produzierten HAF- und ISAF-Rußes liegt. Nach Eintritt der Luft durch den tangentialen
Lufteinlaß 6 wird ihr durch den beschriebenen schneckenförmigen Durchlaß, der durch
die Rippen 7 und die vier schneckenförmigen Luftleitfiügel 10, 11,
12 und
13 gebildet wird, eine schraubenförmige Bewegung verliehen. Diese mit hoher Geschwindigkeit
über die Außenseiten der schneckenförmigen Rippen 7 erfolgende Luftbewegung bewirkt
eine hochturbulente Strömung, die sich verringernd auf die Dicke des Luftfilms und
steigernd auf die Wärmeableitung aus den Rippen auswirkt. Selbstverständlich brauchen
die Wärmeaustauschrippen nicht unbedingt schneckenförmig angeordnet zu sein; andere
wirkungsvolle Ausführungsformen werden später beschrieben. Zur Befestigung der schneckenförmigen
Wärmeaustauschrippen 7 und der Luftleitflügel 10, 11, 12 und 13 kann jedes übliche
Mittel, beispielsweise Verschweißen, dienen.
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Nach dem Durchgang durch den Schneckengang zwischen dem Mantel 2 und
dem Innenrohr 4 gelangt die Luft in die zylindrische Kammer 5.
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Es ist zu vermerken, daß Fig. 1 von links nach rechts in drei Abschnitte,
als B, C und D bezeichnet, aufgeteilt ist. Abschnitt B zeigt die Außenseite
des Mantels 2; Abschnitt C zeigt die Außenseite des inneren Rohres 4 mit den schneckenförmigen
Rippen 7 und den schneckenförmigen Luftleitflügeln 10, 11,12 und 13; Abschnitt D
zeigt einen Schnitt durch das Innenrohr 4 und den Mantel 2 sowie durch bestimmt-,
andere Bauteile, die noch kurz beschrieben werden.
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Wie dem Rußfachmann allgemein bekannt ist, bestehen die meisten körnigen
Partikeln im Ruß im allgemeinen aus harten Koksteilchen. Es ist weiterhin bekannt,
daß diese Kokspartikeln aus Öltropfen oder sonstigen Kohlenwasserstoffen entstehen,
die mit den Reaktorwänden in Berührung kommen, ehe der Kohlenwasserstoff vollständig
zu Ruß und Wasserstoff gecrackt ist. Die auf die Reaktorwände stoßenden Öltropfen
bilden Koksablagerungen, die abbrechen und zum Grießgehalt des Rußes beitragen.
Die in den Zeichnungen wiedergegebenen Grießentferner, die im folgenden beschrieben
werden sollen, sind dazu bestimmt, einen Teil der Mantelluft entlang der Innenfläche
des Rippenrohres mit relativ hoher Geschwindigkeit ringförmig vorbeizuleiten, was
dazu beiträgt, das Auftreffen ungecrackter Öltröpfchen auf die Innenfläche des Rippenrohres
zu verhüten.
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Innerhalb der zylindrischen Kammer 5 ist eine solche Vorrichtung zur
Unterdrückung der Grießbildung angeordnet, die als Ganzes.mit 20 bezeichnet ist.
Sie besteht aus einem metallenen Kegelmantel, dessen schmaleres Ende am angrenzenden
Ende des inneren Rohres 4 z. B. durch Verschweißen befestigt ist.
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Der zur Verhütung der Grießbildung dienende Teil 20 kann aus einem
geeigneten Metall, einem Edelstahl beispielsweise, bestehen. Sein Hauptteil ist
mit mehreren Reihen von Schlitzen 22 versehen. In Fig. 1 sind diese Schlitze 22
in einer Doppelreihe angeordnet; sie verlaufen etwa rechtwinklig zum schneckenförmigen
Strom der Luft, die sich zwischen dem Mantel 2 und dem inneren Rohr 4 fortbewegt;
bei einerAnlage der hier beschriebenen Größe sollen diese Schlitze 22 etwa 51 mm
lang und 6,4 mm weit sein.
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Eine Konstruktionszeichnung dieses Teils 20 ist in Fig. 3 wiedergegeben.
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Jeder dieser Schlitze 22 läßt sich durch Aufschneiden an den ausgezogenen
Strichen 23 und durch Aufbiegen in einem Winkel von 45° entlang der gestrichelt
bezeichneten Linien 24 herstellen, woraufhin das Blech gerollt wird, so daß ein
Kegelmantel entsteht. Die Wirkungsweise der Schlitze 22 beim Lufttransport zur Innenseite
der Vorrichtung 20 wird durch den Pfeil 30 in Fig. 2 illustriert.
Innerhalb
des zylindrischen Teils 5 ist axial zum Konstruktionsteil 20 eine Hitzeabschirmung
32 horizontal angebracht, die aus einem geeigneten Edelstahl besteht. Diese Hitzeabschirmung
32 hat im wesentlichen schalenförmige Gestalt und besteht aus einem konzentrisch
zur Außenwand 2 angeordneten Rand sowie einer Wand am äußeren Ende, welche in der
Mitte eine ziemlich große Öffnung besitzt; sie wird durch den angrenzenden Deckel
33 des Außenmantels 2 getragen. Die Hitzeabschirmung 32 dient dazu, den Frontverschluß
33 gegen die Hitzeeinstrahlung abzuschirmen.
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In Fig. 4 wird der Brenner der erfindungsgemäßen Anlage gezeigt. Er
besteht aus einem Rohr 40, das durch eine Stopfbuchse 41 in der Mitte des Deckels
33 und durch die Mittelöffnung der Hitzeabschirmung 32 in den zylindrischen Teil
5 des Außenmantels 2 hineinragt.
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In dem Rohr 40 ist ein weiteres Rohr 42 konzentrisch angebracht, welches
ebensoweit wie dieses in den zylindrischen Teil 5 hineinragt. Die Enden dieser Rohre
sind mit einer vertikal angebrachten und in der Mitte offenen Platte 44 verschweißt.
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Wie gezeigt, ist der Durchmesser der Platte oder Scheibe 44 beträchtlich
größer als der Außendurchmesser des Rohres 40; der Durchmesser ihrer Mittelöffnung
entspricht etwa dem Innendurchmesser des Rohres 42.
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Das Rohr 40 ist unmittelbar hinter der Platte 4.4 mit einer
Reihe gleich weit entfernter Öffnungen 45 versehen.
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Das äußere Ende des Rohres 42 ragt über das Rohr 40 hinaus. Der Zwischenraum
ist mit einer Verschlußplatte 47 abgedichtet.
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Das äußerste Ende des Rohres 42 ist mit einem T-Stück 49 verbunden,
welches über eine kurze Rohrverbindung 50 mit der einen Seite des Ventils 51 in
Verbindung steht, dessen andere Seite eine Packung 52 trägt.
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Mit der durch die Rohre 40 und 42, die Scheibe 44 und die Verschlußplatte
47 gebildeten Kammer steht ein Einlaßstutzen 54 in Verbindung, durch welchen den
Öffnungen 45 Brenngas zugeführt wird.
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Innerhalb des Rohres 40 ist eine Ölzuleitung 56 angebracht, welche
durch die Halter 57 zentriert wird und in einem Sprühkopf 58 endet, dessen Mündung
mit der Außenseite der Scheibe 44 auf gleicher Ebene liegt. Die Ölzuleitung 56 durchläuft
nacheinander das T-Stück 49, die kurze Rohrverbindung 50, das Ventil 51 und die
Packung 52 und steht mit einem geeigneten Ölvorrat in Verbindung, welcher als Rohstoff
zur Rußherstellung dient.
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In das Innenrohr 42 wird durch die Verzweigung des T-Stückes 49 Axialluft
eingeleitet. Diese gelangt an der stromabwärts gelegenen Seite der in der Mitte
offenen Scheibe 44 in die Verbrennungszone des Ofens oder Reaktors, wo sie um den
den Sprühkopf 58 verlassenden Ölnebel (Rohstoff) einen konzentrierten Strom bildet
und so den Nebel in das Zentrum der Vorrichtung 20 zur Verhütung der Grießbildung
und in das Innenrohr 4 hineinlenkt.
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Vorzugsweise wird der Verschluß 33 des Außenmantels 2 so konstruiert,
daß er sich leicht entfernen läßt, womit der ganze Brenner zur Wartung usw. leicht
herausgenommen werden kann.
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Außerdem gestattet die in der angegebenen Weise ausgeführte Installation
der Ölzuleitung 56 den Ausbau und die Wartung des Sprühkopfes 58, während das Gas
weiterbrennt. Das heißt, die Ölzuleitung 56 wird zurückgezogen, bis der Sprühkopf
58 sich außerhalb des Ventils 51 befindet, woraufhin letzteres geschlossen wird,
um das Entweichen von Axialluft zu verhindern, wonach der Sprühkopf und die Packung
52 herausgenommen werden.
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In dem Deckel 33 kann ein Schauglasstutzen 60 angeordnet sein, der
sich mit einem Sichtschacht 61 in einer Linie befindet; dieser Sichtschacht 61 ist
in der in der Mitte offenen Rückwand der Hitzeabschirmung 32, wodurch eine Beobachtung
des Brennerendes und der Einlaßöffnung der Vorrichtung 20 möglich ist. Zusätzlich
kann der Deckel 33 des Außenmantels mit einem Schauglaspaar versehen werden,
deren eines schräg die Sicht auf das Brennerende und deren anderes die Sicht in
axialer Richtung in das Innenrohr 4 eröffnet, wie bei 63 gezeigt.
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Wenn dies auch weder gezeigt noch näher beschrieben wird, so versteht
es sich doch von selbst, daß das Innenrohr 4 mit einer radial angeordneten Sprühpforte
ausgestattet ist, durch welche ein Wasserrohr bis zur Mittellinie der Reaktionskammer
führt, das einen Sprühkopf trägt, der das nötige Kühlwasser für das Abstoppen der
Crackreaktion liefert.
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Der im Reaktor erzeugte Ruß . wird von den abströmenden Reaktionsgasen
mittels irgendeiner der bekannten Abscheideanlagen abgetrennt; die Abgase werden
in die Atmosphäre abgeleitet.
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Fig. 7 zeigt eine Modifikation vorliegender Erfindung, bei welcher
sich die eintretende Luft zwischen dem Außenmantel 2 und dem Innenrohr 4 in der
Längsrichtung fortbewegt. Bei dieser Ausführungsform ist die Außenseite des Innenrohres
4 mit einer Reihe relativ schmaler, in Längsrichtung und radial verlaufender Rippen
70 sowie mit vier in Längsrichtung und radial verlaufenden Leitblechen 74 versehen,
die auf eine Ausrichtung der strömenden Luft hinwirken. Diese Leitbleche 74 sind
voneinander etwa 90° entfernt; sie stellen die Fortsetzungen derRippen 70 an der
Peripherie des Innenrohres 4 dar, die sich an denselben Quadrantenstellen befinden,
und reichen bis zur Innenfläche des Außenmantels 2.
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Die Rippen 70 erstrecken sich über die gesamte Länge des Innenrohres
4. Die Luftleitbleche 74 erstrecken sich über den gleichen Bereich, mit Ausnahme
desjenigen Bezirks des Innenrohres, welcher die Luft aus dem tangentialen Lufteinlaß
6 aufnimmt.
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Diese Konstruktion und Anordnung der Bauelemente bewirkt, daß die
Luft um den ringförmigen Zwischenraum zwischen Außenmantel 2 und Innenrohr 4 zirkuliert
und sich dann von selbst gleichmäßig auf die vier durch die Luftleitbleche 74 gebildeten
Quadranten verteilt. In den Fig. 10 und 11 sind zwei Typen von Luftdeflektorblechen
80 und 81 gezeigt, die abwechselnd in je 30 cm Abstand, soweit das Innenrohr 4 reicht,
angebracht sind. Das Defiektorblech 80 (Fig. 10) leitet die entlang der Innenfläche
des Außenmantels 2 ankommende kühle Luft zum Zentrum. Dann schaufelt das nächste
Deflektorblech 81 (Fig. 11) die kühlere Luft zwischen die Rippen 7. Somit bewirken
diese Leitbleche, daß die Luft eine Zickzackbahn zwischen dem Außenmantel 2 und
dem Innenrohr 4 durchläuft, wodurch die Lufttemperatur gleichmäßiger gehalten und
womit dazu beigetragen wird, das Innenrohr 4 kühler zu halten. Die Deflektorscheiben
80 und 81 sind zur bequemen Installation im Außenmantel 2 zwischen die Luftleitbleche
74 geschweißt.
In Fig. 12 wird eine Anlage gezeigt, bei der die
Rippen 70 in der gleichen Weise wie in Fig. 7 radial auf der ganzen Länge des Innenrohres
4 angeordnet sind; es sind jedoch ein oder mehrere schneckenförmige Luftleitbleche
74 a wie in Fig. 1 angebracht, so daß ein turbulenter schneckenförmiger Luftstrom
resultiert.
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Es muß bemerkt werden, daß eine der Schwierigkeiten bei der Verwendung
eines Reaktors vom Wärmeaustauschertyp durch den relativ dicken Gasfilm auf der
kalten Seite der Wärmeaustauscherwand, im Vergleich zur heißen Seite, verursacht
wird. Es ist allgemein bekannt, daß der hauptsächliche Widerstand beim Wärmeübergang
von einem heißen Gas durch eine dünne feste Metallwand hindurch zu einem kalten
Gas nicht durch das Metall verursacht wird, sondern durch die Gasfilme auf beiden
Seiten der Wand. Betrachtet man ein einfaches, dünnwandiges Metallrohr ohne Rippen
unter der Voraussetzung, daß die Dicke des Gasfilms auf der heißen und der kalten
Seite des Rohres die gleiche sei, so würde die Temperatur der Metallwand etwa in
der Mitte zwischen der heißen und der kalten Gastemperatur liegen. Im Fall der zuvor
beschriebenen speziellen Konstruktion ergeben Berechnungen des Wärmedurchgangs durch
den Film, daß der vorhandene Film auf der Außenseite des Rippenrohres 4 vier- bis
sechsmal so dick ist wie der auf der Innenseite des Rippenrohres. Dies ist auf die
höhere Temperatur und Gasgeschwindigkeit im Inneren des Rohres 4 zurückzuführen.
Der dicke Film auf der Außenseite des Rippenrohres ähnelt einer Isolierschicht und
hat zur Folge, daß die Temperaturen der Metallwand nur um etwa 150 bis 200° C unter
denen des heißen Gases liegen. Demgemäß ist der dicke Film auf der Außenseite der
Hauptfaktor, der die Geschwindigkeit des Wärmeübergangs bestimmt. Eine Steigerung
der Gasgeschwindigkeit auf der kalten Seite bis zu dem Betrag, wo die Filmdicke
nur noch ebenso gering ist wie auf der heißen Seite, würde ein unzulässiges Absinken
des Drucks bewirken. Daher müßte bei Verwendung eines glatten Rohres ohne Rippen
ein Metall oder eine Legierung mit sehr hohen Wärmeeigenschaften benutzt werden.
Das gleiche gilt für ein sehr langes Rohr, wenn eine merkliche Luftvorerhitzung
erreicht werden soll.
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Die Verwendung eines Rippenrohres 4, wie es in Fig. 7 und 12 gezeigt
ist, mit den in Längsrichtung verlaufenden radialenRippen70 vergrößert dieAußenoberfläche
auf das Vierzehnfache der Innenfläche. Auf diese Weise wird tatsächlich eine viel
größere W ärmeaustauschgeschwindigkeit durch den dickeren kalten Gasfilm hindurch
erzielt. Die Rippen 70 leiten die Wärme schnell von der heißen Wand ab und halten
dessen Temperatur näher an der kälteren Lufttemperatur. Das Ergebnis der Verwendung
eines solchen Rippenrohres ist, daß bei gleicher Rohrlänge eine viel weitergehende
Luftvorheizung zusammen mit viel niedrigeren Wandtemperaturen möglich werden. Für
derartige Rippenrohre kann Fluß- oder Edelstahl Verwendung finden; diese Materialien
können mit dem brennbaren Gas in Berührung kommen, ohne zu schmelzen oder übermäßig
hohen Temperaturen ausgesetzt zu werden. Wird der in Fig. 12 gezeigte Reaktor mit
2830 m3/h Verbrennungsluft gefahren und die öl- und Gaszufuhr so reguliert,
daß die Temperatur in der Brennkammer 10 zwischen 1320 und 1430°C liegt,
dann dürfte die Luftvorerhitzung zwischen 430 und 550° C betragen. Der Ausbeutegewinn
durch die Vorerhitzung macht dann zwischen 10 und 15 % aus.
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In Fig. 5 wird der linke Teil von Fig. 7 gezeigt, der hier zusätzlich
die Vorrichtung 20 zur Elimination der Grießbildung und die Hitzeabschirmung
52 enthält. Fig. 8 zeigt die Konstruktionszeichnung für diese besondere Vorrichtung
20. Es ist zu beachten, daß die Schlitzanordnungen der Fig. 5 und 8 die gleichen
wie die in den Fig. 1 und 2 sind, mit dem Unterschied, daß die Schlitzelemente 22
a in konzentrischen Ringen im rechten Winkel zur Längsrichtung der Luftfortbewegung
angeordnet sind.
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Man ist allgemein der Ansicht, daß die Hauptursache der Koks- und
Grießbildung in dem Auftreffen von Rohstoff auf die Wände des Rußreaktors liegt.
Dementsprechend ist es der Zweck der Vorrichtung 20 zur Elimination der Grießbildung,
eine kühle, ringförmige Luftschicht entlang der Innenseite vom Einlaß des inneren
Rohres 4 einzublasen, um dieses kühl zu halten und Öltropfen am Auftreffen zu hindern,
bevor sie völlig gecrackt sind.