DE112016001367B4

DE112016001367B4 - Einsatz, Bohrer und Verfahren des Herstellens eines maschinell bearbeiteten Produkts unter Verwendung derselben

Info

Publication number: DE112016001367B4
Application number: DE112016001367.1T
Authority: DE
Inventors: Hirohisa Ishi
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2015-03-23
Filing date: 2016-02-26
Publication date: 2023-08-17
Anticipated expiration: 2036-02-27
Also published as: US10668540B2; JPWO2016152376A1; JP6467035B2; WO2016152376A1; CN107405697A; US20180111205A1; CN107405697B; DE112016001367T5

Abstract

Ein Einsatz (1), aufweisend:
eine obere Fläche (3), welche aufweist:
einen ersten Eckteil (3a),
einen zweiten Eckteil (3b) und
einen Seitenteil, welcher mit dem ersten Eckteil (3a) und dem zweiten Eckteil (3b) verbunden ist
eine untere Fläche (5),
eine seitliche Fläche (7), welche sich zwischen der oberen Fläche (3) und der unteren Fläche (5) befindet, und
eine Schneidkante (9), welche sich zumindest an dem ersten Eckteil (3a) und dem Seitenteil befindet, und welche aufweist:
eine erste Schneidkante (13), welche sich an dem ersten Eckteil (3a) befindet,
eine zweite Schneidkante (15), welche sich an dem Seitenteil befindet und zur ersten Schneidkante (13) benachbart ist,
eine dritte Schneidkante (17), welche sich an dem Seitenteil befindet und zur zweiten Schneidkante (15) benachbart ist, und
eine vierte Schneidkante (19), welche sich an dem Seitenteil befindet und zur dritten Schneidkante (17) benachbart ist, wobei
in einer Seitenansicht die dritte Schneidkante (17) eine konvex-kurvenförmige Gestalt hat und sich abwärts erstreckt, so wie sie sich von der zweiten Schneidkante (15) entfernt, und
in einer Seitenansicht die vierte Schneidkante (19) eine konvex-kurvenförmige Gestalt hat und sich aufwärts erstreckt, so wie sie sich von der dritten Schneidkante (17) entfernt, und
ein Krümmungsradius (R4) der vierten Schneidkante (19) kleiner ist als ein Krümmungsradius (R3) der dritten Schneidkante (17).

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Ausführungsform betrifft einen Einsatz bzw. einen Schneideinsatz bzw. eine Wendeschneidplatte zur Verwendung in einem Bohrvorgang, einen Bohrer und ein Verfahren des Herstellens eines maschinell bearbeiteten Produkts bzw. eines spanabhebend bearbeiteten Werkstücks.
Bezogene Technik
Als ein Beispiel von Bohrern zur Verwendung in einem Bohrvorgang ist ein Wendeschneidplattenbohrer bekannt, welcher in der internationalen PCT Publikation WO 2010-137701 (Patentdokument 1) beschrieben ist. Der in dem Patentdokument 1 beschriebene Bohrer ist aus einem Körperteil, welcher eine Spanausgabenut hat, und einem Einsatz zusammengesetzt, welcher eine Schneidkante zur Schneidverwendung hat, die lösbar am Körperteil befestigt ist. Der in dem Patentdokument 1 beschriebene Bohrer weist zwei Einsätze als Einsatz auf, von welchen einer eine Mittenschneidkante und der andere eine Außenrandschneidkante hat.
Weiter sind Schneideinsätze aus JP 2011 - 121 131 A , US 2012 / 0 155 976 A1 , DE 692 19 850 T2 und DE 196 09 512 A1 bekannt, welche aufweisen: eine obere Fläche mit einem ersten Eckteil, einem zweiten Eckteil und einem Seitenteil, welcher mit dem ersten Eckteil und dem zweiten Eckteil verbunden ist, eine untere Fläche, eine seitliche Fläche, welche sich zwischen der oberen Fläche und der unteren Fläche befindet, und eine Schneidkante, welche sich zumindest an dem ersten Eckteil und dem Seitenteil befindet.
Kurze Erläuterung der Erfindung
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Spanabfuhr bei einem Zerspanungsvorgang zu verbessern.
Die Aufgabe wird gelöst durch einen Einsatz mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Die Aufgabe wird weiter gelöst durch einen Wendeschneidplattenbohrer mit den Merkmalen des Patentanspruchs 10. Des Weiteren wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren des Herstellens eines maschinell bearbeiteten Produkts mit den Merkmalen des Patentanspruchs 11. Weitergehende Ausgestaltungen des Einsatzes sind in den jeweiligen abhängigen Patentansprüchen beschrieben.
Figurenliste

1 ist eine perspektivische Ansicht eines Einsatzes gemäß einer Ausführungsform,
2 ist eine Draufsicht auf den in der 1 gezeigten Einsatz,
3 ist eine Seitenansicht des in der 1 gezeigten Einsatzes,
4A ist eine schematische Darstellung eines Spans, welcher durch einen Schneidvorgang unter Verwendung eines bekannten Einsatzes erhalten wird.
4B ist eine schematische Darstellung eines Spans, welcher durch einen Schneidvorgang unter Verwendung eines Einsatzes der vorliegenden Ausführungsform erhalten wird,
5 ist eine schematische Darstellung eines Spans, welcher durch einen Schneidvorgang unter Verwendung des Einsatzes der vorliegenden Ausführungsform erhalten wird,
6 ist eine Schnittansicht entlang der Linie A1 des in der 2 gezeigten Einsatzes,
7 ist eine Schnittansicht entlang der Linie A2 des in der 2 gezeigten Einsatzes,
8 ist eine Schnittansicht entlang der Linie A3 des in der 2 gezeigten Einsatzes,
9 ist eine Schnittansicht entlang der Linie A4 des in der 2 gezeigten Einsatzes,
10 ist eine perspektivische Ansicht, welche einen Bohrer gemäß einer Ausführungsform zeigt,
11 ist eine vergrößerte Ansicht eines vorderen Endteils des in der 10 gezeigten Bohrers,
12 ist eine Vorderansicht eines vorderen Endes des in der 10 gezeigten Bohrers,
13 ist eine Seitenansicht aus der B1-Richtung des in der 12 gezeigten Bohrers,
14 ist eine Seitenansicht aus der B2-Richtung des in der 12 gezeigten Bohrers,
15 ist eine vergrößerte Ansicht eines vorderen Endteils des in der 14 gezeigten Bohrers,
16 ist eine schematische Darstellung, welche einen Schritt in einem Verfahren des Herstellens eines maschinell bearbeiteten Produkts gemäß einer Ausführungsform zeigt,
17 ist eine schematische Darstellung, welche einen Schritt in einem Verfahren des Herstellens eines maschinell bearbeiteten Produkts gemäß einer Ausführungsform zeigt, und
18 ist eine schematische Darstellung, welche einen Schritt in einem Verfahren des Herstellens eines maschinell bearbeiteten Produkts gemäß einer Ausführungsform zeigt.

Ausführungsformen
Bei einem Bohrer, welcher eine Mittenschneidkante (innere Schneidkante) und eine Außenrandschneidkante (äußere Schneidkante) aufweist, wird die Außenrandschneidkante zum Schneiden mit einer relativ hohen Schnittgeschwindigkeit verwendet, und deshalb ist es wahrscheinlich, dass ein Span zerteilt wird. Im Gegensatz dazu wird eine Innenrandschneidkante zum Schneiden mit einer relativ geringen Schnittgeschwindigkeit verwendet, und deshalb ist das Auftreten eines Spans wahrscheinlich, welcher sich gewunden lang erstreckt. Da der sich lang erstreckende Span schwer wird, kann ein Schaden an einer Verarbeitungsvorrichtung auftreten, welche eingerichtet ist, um das Anbringen eines Bohrers zu erlauben, wenn dieser Span zur Außenseite ausgegeben wird.
Ein Einsatz einer Ausführungsform, welcher für einen Wendeschneidplattenbohrer verwendet wird, ist nachfolgend im Detail mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben. Zur Erleichterung der Beschreibung zeigen die bezogenen Zeichnungen im Folgenden in vereinfachter Form nur die Hauptkomponenten, welche zum Beschreiben der Ausführungsformen erforderlich sind. Deshalb kann der Einsatz irgendeine optionale Komponente aufweisen, welche in den Zeichnungen nicht gezeigt ist, auf die in der vorliegenden Beschreibung Bezug genommen wird. Größen von Komponenten in den Zeichnungen sind nicht wirklichkeitsgetreu für Größen der tatsächlichen Komponenten und für Größenverhältnisse dieser individuellen Komponenten.
Einsatz bzw. Schneideinsatz bzw. Wendeschneidplatte
Der Einsatz 1 der vorliegenden Ausführungsform ist geeignet verwendbar für den Zweck der inneren Schneidkante beim Wendeschneidplattenbohrer. Der Einsatz 1 weist beispielsweise eine obere Fläche 3, eine untere Fläche 5, eine seitliche Fläche 7, eine Schneidkante 9 und ein Durchgangsloch 11 auf, wie es in der 1 gezeigt ist. Beispielsweise ist Hartmetall oder Cermet als ein Material des Einsatzes 1 verwendbar.
Beispiele von Zusammensetzungen des Hartmetalls weisen WC-Co, WC-TiC-Co und WC-TiC-TaC-Co auf. Hier sind WC, TiC und TaC harte Partikel und ist Co eine Bindephase.
Das Cermet ist ein gesintertes Verbundmaterial, welches erhalten werden kann durch Zusammensetzen von Metall und einer keramischen Komponente. Spezifische Beispiele des Cermets weisen Titanverbindungen, wie beispielsweise Titancarbid (TiC) oder Titannitrid (TiN), als eine Hauptkomponente auf.
Eine Fläche des Einsatzes 1 kann mit einer Beschichtung bzw. einem Beschichtungsfilm beschichtet sein unter Verwendung von Verfahren einer chemischen Gasphasenabscheidung (CVD) oder einer physikalischen Gasphasenabscheidung (PVD). Als eine Zusammensetzung der Beschichtung gibt es beispielsweise Titancarbid (TiC), Titannitrid (TiN), Titancarbonitrid (TiCN) und Aluminiumoxid (Al₂O₃).
Wie es in der 2 gezeigt ist, hat die obere Fläche 3 eine Polygonalgestalt, welche Eckteile und Seitenteile aufweist. Der hierin verwendete Begriff „Polygonalgestalt“ bedeutet keine präzise Polygonalgestalt. Beispielsweise ist ein jeder der vier Eckteile der oberen Fläche 3 in der vorliegenden Ausführungsform nicht als eine präzise Ecke hergestellt, sondern hat in einer Draufsicht eine abgerundete Gestalt. Ein jeder der vier Seitenteile ist keine präzise Gerade-Linie-Gestalt.
Die obere Fläche 3 in der vorliegenden Ausführungsform hat in etwa eine viereckige Gestalt. Dementsprechend hat die obere Fläche 3 vier Eckteile und vier Seitenteile. Die vier Eckteile und die vier Seitenteile sind in einer Draufsicht platziert, um eine 90°-Rotationssymmetrie um eine zentrale Achse X1 zu haben.
Wie es in der 3 gezeigt ist, ist die untere Fläche 5 eine Fläche, welche entgegengesetzt zur oberen Fläche 3 angeordnet ist, und dient als eine Sitz- bzw. Befestigungsfläche an einer Tasche, wenn der Einsatz 1 am Halter befestigt ist. Gleich zur oberen Fläche 3 hat die untere Fläche 5 in der vorliegenden Ausführungsform eine Polygonalgestalt, welche etwas kleiner ist als die der oberen Fläche 3. Deshalb ist bei der in der 2 gezeigten Draufsicht der Außenrand der unteren Fläche 5 aufgrund der oberen Fläche 3 nicht sichtbar.
Die Gestalten der oberen Fläche 3 und der unteren Fläche 5 sind nicht auf die obige Ausführungsform beschränkt. Obwohl die obere Fläche 3 und die untere Fläche 5 in etwa die Viereckgestalt beim Einsatz 1 der vorliegenden Ausführungsform haben, können die Gestalten der oberen Fläche 3 und der unteren Fläche 5 beispielsweise eine Dreiecksgestalt, eine Fünfeckgestalt, eine Sechseckgestalt oder eine Achteckgestalt haben. Obwohl die obere Fläche 3 in der vorliegenden Ausführungsform in etwa eine Quadratgestalt hat, ist die Viereckgestalt nicht auf diese Gestalt beschränkt, sondern kann eine Rautengestalt oder eine Rechteckgestalt sein.
Wie es in der 3 gezeigt ist, befindet sich die seitliche Fläche 7 zwischen der oberen Fläche 3 und der unteren Fläche 5 und ist mit der oberen Fläche 3 und der unteren Fläche 5 verbunden. Wenn die untere Fläche 5 die Gestalt hat, welche etwas kleiner ist als die der oberen Fläche 3, so wie es oben beschrieben ist, hat die seitliche Fläche 7 in einer Seitenansicht eine Trapezgestalt. Mit anderen Worten ist in der Seitenansicht, so wie sie in der 3 gezeigt ist, eine Longitudinalseite der seitlichen Fläche 7 geneigt, um sich der zentralen Achse X1 (in der 3 nicht gezeigt) anzunähern, so wie sie von der oberen Fläche 3 zur unteren Fläche 5 verläuft.
Wenn die obere Fläche 3 im Einsatz 1 der vorliegenden Ausführungsform von oben betrachtet wird, ist eine maximale Breite davon 6 bis 25 mm. Eine Höhe von der unteren Fläche 5 zur oberen Fläche 3 ist 1 bis 10 mm. Der wie hierin verwendete Begriff „Höhe von der unteren Fläche 5 zur oberen Fläche 3“ bezeichnet eine Länge in einer Richtung parallel zur zentralen Achse X1 zwischen einem oberen Ende der oberen Fläche 3 und einem unteren Ende der unteren Fläche 5.
Die Konfigurationen der oberen Fläche 3, der unteren Fläche 5 und der seitlichen Fläche 7 sind nicht auf die obige Ausführungsform beschränkt. Beispielsweise kann die untere Fläche 5 die gleiche Gestalt wie die obere Fläche 3 haben und kann der Außenrand der unteren Fläche 5 mit dem Außenrand der oberen Fläche 3 in einer Planaransicht überlappen. In diesem Fall ist die seitliche Fläche 7 angeordnet, um zur oberen Fläche 3 und zur unteren Fläche 5 orthogonal zu sein.
Der Einsatz 1 der vorliegenden Ausführungsform weist das Durchgangsloch 11 auf, welches sich ausgehend von der Mitte der oberen Fläche 3 in Richtung zur Mitte der unteren Fläche 5 erstreckt, so wie es mir 1 gezeigt ist. Das Durchgangsloch 11 ist eingerichtet, um eine Schraube aufzunehmen, welche eingesetzt ist, wenn der Einsatz 1 in den Halter des Bohrers geschraubt ist. Die untere Fläche 5 in der vorliegenden Ausführungsform ist eine flache Fläche, und eine Erstreckungsrichtung, mit anderen Worten, eine Eindringrichtung, des Durchgangslochs 11 ist orthogonal zur unteren Fläche 5.
Die Schneidkante 9 befindet sich zumindest an einem Teil eines Bereichs, in welchem sich die obere Fläche 3 und die seitliche Fläche 7 miteinander schneiden. Die Schneidkante 9 wird verwendet zum Schneiden eines Werkstückes während eines Schneidvorgangs. Wie es in der 1 gezeigt ist, weist die Schneidkante 9 in der vorliegenden Ausführungsform eine erste Schneidkante 13, eine zweite Schneidkante 15, eine dritte Schneidkante 17 und eine vierte Schneidkante 19 auf. Die erste Schneidkante 13 befindet sich an dem Eckteil der oberen Fläche 3. Die zweite Schneidkante 15, die dritte Schneidkante 17 und die vierte Schneidkante 19 befinden sich jeweilig an den Seitenteilen der oberen Fläche 3. Das heißt, die zweite Schneidkante 15, die dritte Schneidkante 17 und die vierte Schneidkante 19 befinden sich nacheinander an den Seitenteilen der oberen Fläche 3 in einer Richtung weg von der ersten Schneidkante 13.
Die obere Fläche 3 in der vorliegenden Ausführungsform weist vier Eckteile und vier Seitenteile auf. Deshalb, wenn die erste Schneidkante 13, die zweite Schneidkante 15, die dritte Schneidkante 17 und die vierte Schneidkante 19 einen Satz bilden, weist die obere Fläche 3 vier Sätze auf. Zum Zweck der Vereinfachung wird einer der Eckteile hier als „ein erster Eckteil 3a“ bezeichnet. Die folgende Beschreibung ist auf einen der Seitenteile benachbart zum ersten Eckteil 3a gerichtet.
Die erste Schneidkante 13 ist an einer Position angeordnet, welche zum ersten Eckteil 3a der oberen Fläche 3 korrespondiert. Wie vorhergehend beschrieben hat der Eckteil der oberen Fläche 3 in der Draufsicht die gerundete Gestalt. Deshalb hat die erste Schneidkante 13 in der Draufsicht eine gerundete Gestalt. Im Detail hat die erste Schneidkante 13 in der Draufsicht eine Kreisbogengestalt, welche auswärts vorsteht.
Die zweite Schneidkante 15 ist benachbart zur ersten Schneidkante 13. Die zweite Schneidkante 15 in der 3 hat die Form einer geraden Linie parallel zur unteren Fläche 5. Während des Schneidvorgang des Werkstücks ist die zweite Schneidkante 15 ein Abschnitt, welcher sich näher an einem vorderen Ende des Bohrers befindet als die erste Schneidkante 13, und ist eingerichtet, in das Werkstück einzuschneiden. Wenn die zweite Schneidkante 15 die Form der geraden Linie parallel zur unteren Fläche 5 hat, ist sichergestellt, dass die zweite Schneidkante 15 stabiler in das Werkstück einschneidet.
Die dritte Schneidkante 17 ist benachbart zur zweiten Schneidkante 15. Die vierte Schneidkante 19 ist benachbart zur dritten Schneidkante 17. Hier muss die dritte Schneidkante 17 nicht notwendigerweise direkt mit der zweiten Schneidkante 15 verbunden sein. In gleicher Art muss die vierte Schneidkante 19 nicht notwendigerweise direkt mit der dritten Schneidkante 17 verbunden sein. Ein Ende der vierten Schneidkante 19 ist benachbart zur dritten Schneidkante 17, und das andere Ende davon ist benachbart zu einem anderen Eckteil (nachfolgend zum Zwecke der Vereinfachung bezeichnet als „ein zweiter Eckteil 3b“).
Die dritte Schneidkante 17 ist in einer Seitenansicht nach unten geneigt, so wie sie sich weiter von der zweiten Schneidkante 15 entfernt. Die vierte Schneidkante 19 ist in einer Seitenansicht nach oben geneigt, so wie sich weiter von der dritten Schneidkante 17 entfernt. Jede der dritten Schneidkante 17 und der vierten Schneidkante 19 hat eine konvex-kurvenförmige Gestalt. Die dritte Schneidkante 17 und die vierte Schneidkante 19 haben nicht den gleichen Krümmungsradius. Im Detail ist ein Krümmungsradius R4 der vierten Schneidkante 19 kleiner als ein Krümmungsradius R3 der dritten Schneidkante 17.
In den Fällen, in welchen ein Bereich der Schneidkante 9, der sich ausgehend von der dritten Schneidkante 17 zur vierten Schneidkante 19 befindet, eine konkav-kurvenförmige Gestalt hat, welche, wenn sie als Ganzes betrachtet wird, nach unten ausgespart ist, ist es möglich, einen Span zu krümmen, welcher innerhalb des Bereichs gebildet wird, wodurch der Span in eine stabile Wendel- bzw. Schraubenform geformt wird.
Eine korrespondierende Position der Schneidkante 9 ist nachfolgend mit Bezug auf den wendelförmigen Span beschrieben, welcher erzeugt wird, wenn ein Schneidvorgang eines Werkstücks unter Verwendung des Einsatzes 1 der vorliegenden Ausführungsform ausgeführt wird. Die erste Schneidkante 13, die zweite Schneidkante 15 und ein Bereich der dritten Schneidkante 17, welcher sich nahe der zweiten Schneidkante 15 befindet, korrespondieren zu einem Abschnitt C1 des Spans, welcher in der 4(b) gezeigt ist. Wie es in der 4(b) gezeigt ist, hat der Abschnitt C1 des Spans in einer Querschnittsansicht des Spans eine geringe Krümmung und wird deshalb zu einer relativ stark verformbaren flachen Gestalt.
Ein Bereich, welcher sich ausgehend von einem nahe der vierten Schneidkante 19 liegenden Abschnitt der dritten Schneidkante 17 zur vierten Schneidkante 19 erstreckt, korrespondiert zu einem Abschnitt C2 des Spans, welcher in der 4(b) gezeigt ist. Da die dritte Schneidkante 17 und die vierte Schneidkante 19 die konvex-kurvenförmige Gestalt haben, hat der Abschnitt C2 des Spans eine stark gekrümmte konvexe Gestalt, welche schwer verformbar ist, so wie es in der 4(b) gezeigt ist.
Im Gegensatz ist ein wendelförmiger Span, welcher erzeugt wird, wenn ein Schneidvorgang eines Werkstücks unter Verwendung eines herkömmlichen Einsatzes ausgeführt wird, eine Abfolge von flachen Gestalten mit geringerer Krümmung, welche sich ausgehend von einer Innenrandseite einer Achse X2 des Spans zu einer Außenrandseite davon erstrecken, so wie es in der 4(a) gezeigt ist.
Beim Einsatz 1 der vorliegenden Ausführungsform stört ein konvex gestalteter Abschnitt C2 des Spans, welcher sich an einer Außenrandseite befindet, das Erstrecken des Spans in eine wendelförmige Gestalt, und deshalb ist es weniger wahrscheinlich, dass eine Ganghöhe des Spans kurz wird, wohingegen der Abschnitt C1 des Spans, welcher sich an einer Innenrandseite befindet, sich entlang eines Abschnitts des Spans verformt, welcher sich an einer Außenrandseite befindet. Folglich wird die Ganghöhe des Spans lang. Der Begriff „Ganghöhe des Spans“ bezeichnet X3 in den 4(a) und 4(b).
Insbesondere wenn der Span, welcher an der Schneidkante 9 erzeugt wird, in Richtung zur Spanausgabenut des Halters bewegt wird, ändert sich eine Fortbewegungsrichtung des Spans, wie es in der 5 gezeigt ist. Bei dieser Gelegenheit verfangen sich die konvex gestalteten Abschnitte C2 an der Innenseite der Achse X2, so wie es in der 5 gezeigt ist. Insbesondere wird der konvex gestaltete Abschnitt C2 durch den konvex gestalteten Abschnitt C2 gefangen, welcher im wendelförmigen Span einen Gang voraus liegt. Der Span ist deshalb nicht als wendelförmige Gestalt mit kurzer Ganghöhe ausgebildet, wodurch es ermöglicht wird, die Ganghöhe des Spans zu steigern.
Die lange Ganghöhe des Spans trägt dazu bei, die Anzahl von Umdrehungen pro Längeneinheit in einer Richtung entlang der Achse X2 des wendelförmig gestalteten Spans zu verringern, wodurch eine geringere Masse pro Längeneinheit erreicht wird. Dies führt zu einem geringen Gewicht des Spans, wenn er zur Außenseite hin ausgegeben wird, wodurch die Wahrscheinlichkeit minimiert wird, dass der Span die Verarbeitungsvorrichtung oder dergleichen beschädigt.
Der Span, welcher erzeugt wird, wenn der Schneidvorgang unter Verwendung des Einsatzes 1 der vorliegenden Ausführungsform ausgeführt wird, hat die wendelförmige Gestalt mit langer Ganghöhe, da der konvex gestaltete Abschnitt C2 eine Behinderung darstellt, sodass der Span einen geringen Neigungswinkel bezüglich der Achse X2 hat. Dementsprechend haben die Späne eine geringe Breite in einer Richtung orthogonal zur Achse X2. Folglich ist es weniger wahrscheinlich, dass eine Bearbeitungsfläche des Werkstücks und der Halter, welcher eingerichtet ist, um das Anbringen des Einsatzes 1 zu erlauben, beschädigt werden, und für den Span ist es weniger wahrscheinlich, die Spanausgabenut des Halters zu verstopfen, welche eingerichtet ist, ein Hindurchtreten des Spans zu erlauben.
Wenn ein Krümmungsradius der dritten Schneidkante 17 und ein Krümmungsradius der vierten Schneidkante 19 nicht konstant sind, wie wenn beispielsweise die dritte Schneidkante 17 und die vierte Schneidkante 19 eine Parabelgestalt oder eine Ellipsenbogengestalt haben, ist es erforderlich, einen Minimalwert des Krümmungsradius der dritten Schneidkante 17, welche abwärts geneigt ist, so wie sie sich weiter von der als gerade Linie geformten zweiten Schneidkante 15 entfernt, mit einem Minimalwert des Krümmungsradius der vierten Schneidkante 19 zu vergleichen, welche aufwärts geneigt ist, so wie sie sich weiter von der dritten Schneidkante 17 entfernt.
Beim Einsatz 1 der vorliegenden Ausführungsform ist in einer Seitenansicht eine Länge L3 der dritten Schneidkante 17 größer als eine Länge L4 der vierten Schneidkante 19. Wenn die dritte Schneidkante 17 und die vierte Schneidkante 19 die obige Konfiguration haben, ist es für die Späne weniger wahrscheinlich, exzessiv geringelt zu werden.
In der Ausführungsform, welche in der 3 gezeigt ist, da sich die dritte Schneidkante 17 an der Mitte des seitlichen Teils befindet und die Länge L3 der dritten Schneidkante 17 größer ist als die Länge L4 der vierten Schneidkante 19, befindet sich das untere Ende der Schneidkante 9 weiter von dem ersten Eckteil 3a entfernt als die Mitte des seitlichen Teils. Mit anderen Worten weicht das untere Ende der Schneidkante 9 relativ zur Mitte des seitlichen Teils nach rechts ab bzw. ist nach rechts versetzt, wie es in der 3 gezeigt ist.
Ebenfalls ist in der Ausführungsform, welche in der 3 gezeigt ist, in einer Seitenansicht die Länge L3 der dritten Schneidkante 17 größer als die Länge L2 der zweiten Schneidkante 15. Wenn die Länge der dritten Schneidkante 17, welche die konvex-kurvenförmige Gestalt hat, relativ gesehen größer ist als die der zweiten Schneidkante 15, wird es einfach, die Späne zu krümmen. Dies erleichtert es, die Späne in eine stabile wendelförmige Gestalt zu bringen, sodass das Spanverhalten stabil wird.
Die Schneidkante 9 in der vorliegenden Ausführungsform hat weiter die fünfte Schneidkante 21, welche sich zwischen der dritten Schneidkante 17 und der vierten Schneidkante 19 befindet. Die fünfte Schneidkante 21 in der vorliegenden Ausführungsform hat in einer Seitenansicht eine konkav-kurvenförmige Gestalt. Deshalb hat ein Teil der Schneidkante 9, welcher sich ausgehend von der dritten Schneidkante 17 über die fünfte Schneidkante 21 zur vierten Schneidkante 19 befindet, eine Gestalt, welche nach unten ausgespart ist. In der vorliegenden Ausführungsform befindet sich die fünfte Schneidkante 21, welche sich zwischen der dritten Schneidkante 17 und der vierten Schneidkante 19 befindet, an einem unteren Ende der Schneidkante 9.
Wenn sich die fünfte Schneidkante 21, welche die ausgesparte kurvenförmige Gestalt hat, zwischen der dritten Schneidkante 17 und der vierten Schneidkante 19 befindet, können die dritte Schneidkante 17 und die vierte Schneidkante 19 sanft miteinander verbunden sein, wodurch die Haltbarkeit der Schneidkante 9 verbessert wird.
Wenn ein Krümmungsradius R5 der fünften Schneidkante 21 kleiner ist als der Krümmungsradius R3 der dritten Schneidkante 17, hat die fünfte Schneidkante 21, welche ein Abschnitt der Schneidkante 9 ist und eine konkave Gestalt hat, die abwärts ausgespart ist, in einer Seitenansicht eine schärfer ausgesparte Gestalt. Wenn die obige Konfiguration bereitgestellt ist, hat der Span, welcher durch die Schneidkante 9 erzeugt wird, eine stark gekrümmte Gestalt, welche schwerer verformbar ist.
Wenn der Krümmungsradius R5 der fünften Schneidkante 21 größer ist als der Krümmungsradius R4 der vierten Schneidkante 19, ist es weniger wahrscheinlich, dass eine Lastkonzentration auf der fünften Schneidkante 21 auftritt.
Wenn der Krümmungsradius R5 der fünften Schneidkante 21 nicht konstant ist, wie wenn beispielsweise die fünfte Schneidkante 21 eine Parabelgestalt oder eine Ellipsenbogengestalt hat, ist es erforderlich, einen Minimalwert des Krümmungsradius R5 der fünften Schneidkante 21 mit dem Minimalwert des Krümmungsradius R3 der dritten Schneidkante 17 oder dem Minimalwert des Krümmungsradius R4 der vierten Schneidkante 19 zu vergleichen, so wie es der Fall mit der dritten Schneidkante 17 und der vierten Schneidkante 19 ist.
Ein Bereich, in welchem sich die obere Fläche 3 und die seitliche Fläche 7 miteinander schneiden und die Schneidkante 9 geformt ist, kann einem so genannten Honvorgang unterzogen werden. Wenn der Bereich, in welchem sich die obere Fläche 3 und die seitliche Fläche 7 miteinander schneiden, dem Honvorgang unterzogen wird, dann ist dieser nicht länger eine präzise Liniengestalt, welche durch das Schneiden dieser beiden Flächen erhalten wird. Eine Stärke bzw. Festigkeit der Schneidkante 9 ist durch das Anwenden des Honvorgangs verbesserbar.
Obwohl die Schneidkante 9 der vorliegenden Ausführungsform die erste Schneidkante 13, die zweite Schneidkante 15, die dritte Schneidkante 17, die vierte Schneidkante 19 und die fünfte Schneidkante 21 wie oben beschrieben aufweist, ist die Schneidkante 9 nicht auf eine beschränkt, welche nur aus diesen Teilen gebildet ist. Insbesondere können diese Teile dazwischen Verbindungsteile (nicht gezeigt) haben, durch welche diese Teile sanft miteinander verbunden sind. Beispielsweise können die vierte Schneidkante 19 und der zweite Eckteil 3b dazwischen einen geradlinig gestalteten Schneidkantenteil haben, mittels welchem diese miteinander verbunden sind.
Wie es in den 1 und 2 gezeigt ist, weist die obere Fläche 3 in der vorliegenden Ausführungsform eine geneigte Fläche auf, welche abwärts geneigt ist, so wie sie sich weiter von der Schneidkante 9 entfernt. In der vorliegenden Ausführungsform hat die geneigte Fläche eine Aufgabe, den Span sozusagen „aufzuschaufeln“, welcher an der Schneidkante 9 erzeugt wird, d.h., sie fungiert als eine so genannte Spanfläche. Für ein sanftes Fließen des Spans ist die geneigte Fläche abwärts geneigt, so wie sie sich weiter von der Schneidkante 9 entfernt. Mit anderen Worten ist beim Einsatz 1 der vorliegenden Ausführungsform die geneigte Fläche geneigt, um sich der unteren Fläche 5 anzunähern, so wie sie sich dem Durchgangsloch 11 annähert.
Die geneigte Fläche in der vorliegenden Ausführungsform hat eine erste geneigte Fläche 23, eine zweite geneigte Fläche 25, eine dritte geneigte Fläche 27 und eine vierte geneigte Fläche 29. Die erste geneigte Fläche 23 ist ein Bereich der geneigten Fläche, welcher sich entlang der ersten Schneidkante 13 befindet. Die zweite geneigte Fläche 25 ist ein Bereich der geneigten Fläche, welcher sich entlang der zweiten Schneidkante 15 befindet. Die dritte geneigte Fläche 27 ist ein Bereich der geneigten Fläche, welcher sich entlang der dritten Schneidkante 17 befindet. Die vierte geneigte Fläche 29 ist ein Bereich der geneigten Fläche, welcher sich entlang der vierten Schneidkante 19 befindet.
Wenn ein jeder von einem Neigungswinkel 03 der dritten geneigten Fläche 27, welcher in der 8 gezeigt ist, und einem Neigungswinkel 04 der vierten geneigten Fläche 29, welcher in der 9 gezeigt ist, größer ist als ein Neigungswinkel 02 der zweiten geneigten Fläche 25, welcher mir 7 gezeigt ist, ist es möglich, die Last zu reduzieren, welche auf die zweite Schneidkante 15 ausgeübt wird, die eingerichtet ist, in das Werkstück einzuschneiden. Darüber hinaus, da der Neigungswinkel 02 der zweiten geneigten Fläche 25, welche sich entlang der zweiten Schneidkante 15 befindet, relativ klein ist, ist die Stärke bzw. Festigkeit der zweiten Schneidkante 15 verbessert, was zu einer gesteigerten Haltbarkeit des Einsatzes 1 führt.
Zusätzlich weist die obere Fläche 3 in der vorliegenden Ausführungsform zusätzlich zu der oben genannten geneigten Fläche eine ansteigende Fläche 31 auf, welche sich weiter innen als die geneigte Fläche in der oberen Fläche 3 befindet. Die ansteigende Fläche 31 hat eine Aufgabe beim Ringeln der Späne, welche an der geneigten Fläche 21 vorbei treten, und dann beim Bringen der Späne in die wendelförmige Gestalt. Deshalb befindet sich die ansteigende Fläche 31 weiter einwärts als die geneigte Fläche 21 und ist aufwärts geneigt, so wie sie sich weiter von der geneigten Fläche entfernt.
Wie es in der 2 gezeigt ist, befindet sich die ansteigende Fläche 31 in der vorliegenden Ausführungsform nicht einwärts der Gesamtheit der geneigten Fläche, sondern befindet sich nur einwärts eines Bereichs, welcher sich ausgehend von der dritten geneigten Fläche 17 zur vierten geneigten Fläche 19 erstreckt.
Wenn sich die ansteigende Fläche an dem oben genannten Bereich befindet, können die Späne stabil geringelt werden, während ein Spanfestsetzen reduziert wird, welches an der zweiten Schneidkante 15 auftreten kann.
Wenn ein Neigungswinkel an einem Bereich der ansteigenden Fläche 31, welcher sich einwärts der vierten Schneidkante 19 befindet, größer ist als ein Neigungswinkel an einem Bereich der ansteigenden Fläche 31, welcher sich einwärts der dritten Schneidkante 17 befindet, ist es möglich, die Späne stabil in die wendelförmige Gestalt zu bringen. Wenn die ansteigende Fläche 31 so konfiguriert ist, ist es einfach, die Späne, welche an der vierten Schneidkante 19 erzeugt werden, in Richtung zur Mitte der wendelförmig gestalteten Späne zu krümmen. Folglich ist es weniger wahrscheinlich, dass der Rand an der Außenrandseite des Spans in Kontakt mit der Innenrandfläche des gebohrten Lochs und der Fläche der Spanausgabenut des Halters tritt.
Darüber hinaus, um die Späne mittels der ansteigenden Fläche 31 stabiler in die wendelförmige Gestalt zu bringen, befindet sich eine Höhe eines oberen Endes eines Bereichs der ansteigenden Fläche 31, welcher sich einwärts der vierten Schneidkante 19 befindet, bevorzugt an einer Position, welche höher liegt als die vierte Schneidkante 19.
Bohrer
Ein Bohrer 101 einer Ausführungsform ist nachfolgend mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben.
Wie es in der 10 gezeigt ist, weist der Bohrer 101 der vorliegenden Ausführungsform einen Halter 103, einen Einsatz 105 für eine innere Schneidkante und einen Einsatz 107 für eine äußere Schneidkante auf. Eine Ausführungsform unter Verwendung des Einsatzes 1 der vorliegenden Ausführungsform als der Einsatz 105 für die innere Schneidkante ist nachfolgend beschrieben.
Der Halter 103 weist auf einen Körperteil 109, eine erste Spanausgabenut 111 (nachfolgend ebenfalls einfach als „eine erste Nut 111“ bezeichnet) und eine zweite Spanausgabenut 113 (nachfolgend ebenfalls einfach als „eine zweite Nut 113“ bezeichnet). Der Körperteil 109 hat eine Stangengestalt, welche um eine Rotationsachse Y1 drehbar ist. Der Körperteil 109 dreht sich um die Rotationsachse Y1 während des Schneidvorgangs.
Obwohl es nicht speziell dargestellt ist, sind von einem vorderen Ende aus betrachtet eine Rotationsortskurve der Schneidkante 9 im Einsatz 105 für die innere Schneidkante und eine Rotationsortskurve der Schneidkante im Einsatz 107 für die äußere Schneidkante teilweise miteinander überlappend und sind mit der Gesamtheit des Körperteils 109 überlappt. Ein Bohrvorgang wird ausgeführt durch die Schneidkanten des Einsatzes 105 für die innere Schneidkante und des Einsatzes 107 für die äußere Schneidkante, welche wie oben beschrieben geformt sind.
Der Körperteil 109 in der vorliegenden Ausführungsform weist einen Halteabschnitt 115, welcher beispielsweise durch eine Drehspindel einer Werkzeugmaschine (nicht gezeigt) gehalten wird und als „Schaft“ bezeichnet ist, und einen Schneidabschnitt 117 auf, welcher sich näher an einer vorderen Endseite als der Halteabschnitt 115 befindet und als „Körper“ bezeichnet ist. Der Halteabschnitt 115 ist ein Abschnitt, welcher gestaltet ist gemäß der Gestalt der Spindel und dergleichen in der Werkzeugmaschine. Der Schneidabschnitt 117 ist ein Abschnitt, dessen vorderes Ende eingerichtet ist, das Anbringen der Einsätze 105 und 107 zu akzeptieren. Der Schneidabschnitt 117 spielt eine große Rolle beim Schneidvorgang eines Werkstücks. Der Pfeil Y2 zeigt eine Drehrichtung des Körperteils 109 an.
Eine erste Tasche 119 und eine zweite Tasche 121 sind an der vorderen Endseite des Schneidabschnitts 117 im Körperteil 109 angeordnet. Die erste Tasche 119 ist ein ausgesparter Abschnitt, welcher nahe an der Mitte am vorderen Ende des Schneidabschnitts 117 angeordnet ist, und ist der Abschnitt, der eingerichtet ist, um das Anbringen des Einsatzes 105 für die innere Schneidkante zu akzeptieren. Die zweite Tasche 121 ist ein ausgesparter Abschnitt, welcher nahe an einer Außenrandseite des vorderen Endes des Schneidabschnitts 117 angeordnet ist, und ist der Abschnitt, der eingerichtet ist, um das Anbringen des Einsatzes 107 für die äußere Schneidkante zu akzeptieren. Die erste Tasche 119 und die zweite Tasche 121 sind voneinander entfernt angeordnet, sodass der Einsatz 105 für die innere Schneidkante und der Einsatz 107 für die äußere Schneidkante nicht miteinander in Kontakt treten.
Der Einsatz 105 befindet sich innerhalb der ersten Tasche 119, und der Einsatz 107 befindet sich innerhalb der zweiten Tasche 121. Hier ist der Einsatz 105 für die innere Schneidkante angebracht, sodass die zweite Schneidkante im Einsatz 105 für die innere Schneidkante die Rotationsachse Y1 schneidet. In der vorliegenden Ausführungsform wird ein Einsatz, welcher vom Einsatz 1 der vorhergehenden Ausführungsform verschieden ist, als der Einsatz 107 für die äußere Schneidkante verwendet. Alternativ kann der Einsatz 1 der vorhergehenden Ausführungsform ebenfalls als der Einsatz 107 für die äußere Schneidkante verwendet werden.
Die erste Nut 111 erstreckt sich ausgehend vom Einsatz 105 für die innere Schneidkante in Richtung zu einem hinteren Ende des Körperteils 109 und erstreckt sich wendelförmig um die Rotationsachse Y1 herum. Die zweite Nut 113 erstreckt sich ausgehend vom Einsatz 107 für die äußere Schneidkante in Richtung zu einem hinteren Ende des Körperteils 109 und erstreckt sich wendelförmig um die Rotationsachse Y1 herum. In der vorliegenden Ausführungsform sind die erste Nut 111 und die zweite Nut 113 am Schneidabschnitt 117 im Körperteil 109 angeordnet, aber sind nicht am Halteabschnitt 115 angeordnet.
Beim Bohrer 101 der vorliegenden Ausführungsform ist ein Außendurchmesser des Schneidabschnitts 117 einstellbar auf beispielsweise 6 bis 42,5 mm. Der Bohrer 101 der vorliegenden Ausführungsform ist einstellbar auf zum Beispiel L = 2D bis 12D, wobei L eine Länge einer Achse (Länge des Schneidabschnitts 117) und D ein Durchmesser ist (Außendurchmesser des Schneidabschnitts 117).
Als ein Material des Körperteils 109 sind beispielsweise Stahl, Gusseisen oder eine Aluminiumlegierung verwendbar. Angesichts der großen Steifigkeit ist Stahl bevorzugt.
Die erste Nut 111 ist hauptsächlich dafür gedacht, die Späne auszugeben, welche durch die Schneidkante des Einsatzes 105 für die innere Schneidkante erzeugt werden. Während des Schneidvorgangs werden die Späne, welche durch den Einsatz 105 für die innere Schneidkante erzeugt werden, durch die erste Nut 111 zur hinteren Endseite des Körperteils 109 ausgegeben. Die zweite Nut 113 ist hauptsächlich dafür gedacht, die Späne auszugeben, welche durch die Schneidkante des Einsatzes 107 für die äußere Schneidkante erzeugt werden. Während des Schneidvorgangs werden die Späne, die durch den Einsatz 107 für die äußere Schneidkante erzeugt werden, durch die zweite Nut 113 zur hinteren Endseite des Körperteils 109 ausgegeben.
Eine Tiefe einer jeden der ersten Nut 111 und der zweiten Nut 113 ist einstellbar auf in etwa 10 bis 40 % eines Außendurchmessers des Schneidabschnitts 117. Der wie hierin verwendete Begriff „die Tiefe einer jeden der ersten Nut 111 und der zweiten Nut 113“ bezeichnet einen Wert, welcher erhalten wird durch Subtrahieren einer Distanz zwischen einem Boden einer jeden der ersten Nut 111 und der zweiten Nut 113 und der Rotationsachse Y1 von einem Radius des Schneidabschnitts 117 in einem Querschnitt orthogonal zur Rotationsachse Y1. Deshalb ist ein Durchmesser einer Stegdicke, welche durch einen Durchmesser eines eingezeichneten Kreises im Querschnitt orthogonal zur Rotationsachse Y1 im Schneidabschnitt 117 bezeichnet ist, auf in etwa 20 bis 80 % des Außendurchmessers des Schneidabschnitts 117 einstellbar. Insbesondere wenn beispielsweise 20 mm der Außendurchmesser D des Schneidabschnitts 117 ist, ist die Tiefe einer jeden der ersten Nut 111 und der zweiten Nut 113 auf in etwa 2 bis 8 mm einstellbar.
Verfahren des Herstellens eines maschinell bearbeiteten Produkts
Ein Verfahren des Herstellens eines maschinell bearbeiteten Produkts gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist nachfolgend im Detail beschrieben durch beispielhaftes Darstellen des Verwendungsfalls des Bohrers 101 gemäß der vorhergehenden Ausführungsform. Nachfolgend wird eine Beschreibung mit Bezug auf die 16 bis 18 angegeben. Ein hinterer Endseitenbereich des Halteabschnitts 115 am Bohrer 101 ist in den 16 bis 18 weggelassen.
Das Verfahren des Herstellens des maschinell bearbeiteten Produkts gemäß der vorliegenden Ausführungsform weist die folgenden Schritte (1) bis (4) auf.

(1) Der Schritt des Platzierens des Bohrers 101 über einem vorbereiteten Werkstück 201 (siehe 16).
(2) Der Schritt des Drehens des Bohrers 101 um die Rotationsachse Y1 in einer Richtung, welche durch den Pfeil Y2 angezeigt ist, und Heranbewegens des Bohrers 101 näher an das Werkstück 201 in der Z1-Richtung (siehe 16 und 17).

Der obige Schritt ist beispielsweise ausführbar durch Fixieren des Werkstücks 201 auf einem Tisch der Werkzeugmaschine, welche den Bohrer 101 daran befestigt hat, und dann durch Heranbewegen des Bohrers 101, welcher gedreht wird, näher an das Werkstück. Im obigen Schritt müssen das Werkstück 201 und der Bohrer 101 relativ nah beieinander sein. Alternativ kann das Werkstück 201 näher an den Bohrer 101 herangebracht werden.

(3) Der Schritt des Formens eines gebohrten Lochs 203 in dem Werkstück 201 durch weitergehendes Heranbringen des Bohrers 101 näher an das Werkstück 201, um zu bedingen, dass die Schneidkante 9 des Bohrers 101, welcher gedreht wird, mit einer gewünschten Position auf der Oberfläche des Werkstücks 201 in Kontakt gelangt (siehe 17).

Im obigen Schritt wird ausgehend von einem Standpunkt des Erhaltens einer guten Oberflächengüte eine Einstellung bevorzugt derart ausgeführt, dass ein Teilbereich an der hinteren Endseite des Schneidabschnitts des Bohrers 101 nicht in Kontakt mit dem Werkstück 201 gelangt. Mit anderen Worten wird eine gute Spanausgabefähigkeit durch den Teilbereich erreicht durch Erzielen, dass der Teilbereich als ein Spanausgabebereich dient.

(4) Der Schritt des Separierens des Bohrers 101 vom Werkstück in der Z2-Richtung (siehe 18).

Ebenfalls müssen im obigen Schritt das Werkstück 201 und der Bohrer 101 voneinander separiert werden, wie es im obigen Schritt (2) der Fall ist. Beispielsweise kann das Werkstück 201 vom Bohrer 101 separiert werden.
Das spanabhebend bearbeitete Produkt, welches das gebohrte Loch 203 hat, ist durch die wie oben beschriebenen Schritte erhaltbar.
Wenn der vorhergehende Schneidvorgang des Werkstücks 201 öfters ausgeführt wird, beispielsweise wenn das Formen einer Mehrzahl von gebohrten Löchern 203 in einem einzelnen Werkstück 201 ausgeführt wird, ist es erforderlich, den Schritt des In-Kontakt-Bringens der Schneidkante 9 des Bohrers 101 mit verschiedenen Positionen des Werkstücks 201 zu wiederholen, während der Bohrer 101 weiter gedreht wird.
Obwohl die Ausführungsformen des Einsatzes und des Bohrers oben dargestellt und beschrieben wurden, sind der Einsatz und der Bohrer der vorliegenden Erfindung darauf nicht beschränkt. Es ist natürlich möglich, irgendwelche optionalen Ausführungen zu tätigen, wenn sie nicht vom Inhalt der vorliegenden Erfindung abweichen.
Bezugszeichenliste

1: Einsatz bzw. Schneideinsatz bzw. Wendeschneidplatte
3: Obere Fläche
3a: erster Eckteil
3b: zweiter Eckteil
5: Untere Fläche
7: Seitliche Fläche
9: Schneidkante
11: Durchgangsloch
13: Erste Schneidkante
15: Zweite Schneidkante
17: Dritte Schneidkante
19: Vierte Schneidkante
21: Fünfte Schneidkante
23: Erste geneigte Fläche
25: Zweite geneigte Fläche
27: Dritte geneigte Fläche
29: Vierte geneigte Fläche
31: Ansteigende Fläche
101: Bohrer
103: Halter
105: Einsatz für innere Schneidkante
107: Einsatz für äußere Schneidkante
109: Körperteil
111: Erste Spanausgabenut (erste Nut)
113: Zweite Spanausgabenut (zweite Nut)
115: Halteabschnitt
117: Schneidabschnitt
119: Erste Tasche
121: Zweite Tasche
201: Werkstück
203: Gebohrtes Loch

Claims

Ein Einsatz (1), aufweisend: eine obere Fläche (3), welche aufweist: einen ersten Eckteil (3a), einen zweiten Eckteil (3b) und einen Seitenteil, welcher mit dem ersten Eckteil (3a) und dem zweiten Eckteil (3b) verbunden ist eine untere Fläche (5), eine seitliche Fläche (7), welche sich zwischen der oberen Fläche (3) und der unteren Fläche (5) befindet, und eine Schneidkante (9), welche sich zumindest an dem ersten Eckteil (3a) und dem Seitenteil befindet, und welche aufweist: eine erste Schneidkante (13), welche sich an dem ersten Eckteil (3a) befindet, eine zweite Schneidkante (15), welche sich an dem Seitenteil befindet und zur ersten Schneidkante (13) benachbart ist, eine dritte Schneidkante (17), welche sich an dem Seitenteil befindet und zur zweiten Schneidkante (15) benachbart ist, und eine vierte Schneidkante (19), welche sich an dem Seitenteil befindet und zur dritten Schneidkante (17) benachbart ist, wobei in einer Seitenansicht die dritte Schneidkante (17) eine konvex-kurvenförmige Gestalt hat und sich abwärts erstreckt, so wie sie sich von der zweiten Schneidkante (15) entfernt, und in einer Seitenansicht die vierte Schneidkante (19) eine konvex-kurvenförmige Gestalt hat und sich aufwärts erstreckt, so wie sie sich von der dritten Schneidkante (17) entfernt, und ein Krümmungsradius (R4) der vierten Schneidkante (19) kleiner ist als ein Krümmungsradius (R3) der dritten Schneidkante (17).
Der Einsatz (1) gemäß Anspruch 1, wobei die Schneidkante (9) weiter eine fünfte Schneidkante (21) aufweist, welche: sich zwischen der dritten Schneidkante (17) und der vierten Schneidkante (19) befindet und in einer Seitenansicht eine konkav-kurvenförmige Gestalt hat.
Der Einsatz (1) gemäß Anspruch 2, wobei die fünfte Schneidkante (21) einen Krümmungsradius (R5) hat, welcher kleiner ist als der Krümmungsradius (R3) der dritten Schneidkante (17).
Der Einsatz (1) gemäß Anspruch 2 oder 3, wobei ein Krümmungsradius (R5) der fünften Schneidkante (21) größer ist als der Krümmungsradius (R4) der vierten Schneidkante (19).
Der Einsatz (1) gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, wobei in einer Seitenansicht eine Länge (L3) der dritten Schneidkante (17) größer ist als eine Länge (L4) der vierten Schneidkante (19).
Der Einsatz (1) gemäß Anspruch 5, wobei in einer Seitenansicht die Länge (L3) der dritten Schneidkante (17) größer ist als eine Länge (L2) der zweiten Schneidkante (15).
Der Einsatz (1) gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die obere Fläche (3) weiter eine geneigte Fläche aufweist, welche abwärts geneigt ist, so wie sie sich von der Schneidkante (9) entfernt, die geneigte Fläche aufweist: eine erste geneigte Fläche (23), welche sich entlang der ersten Schneidkante (13) befindet, eine zweite geneigte Fläche (25), welche sich entlang der zweiten Schneidkante (15) befindet, eine dritte geneigte Fläche (27), welche sich entlang der dritten Schneidkante (17) befindet, und eine vierte geneigte Fläche (29), welche sich entlang der vierten Schneidkante (19) befindet, und ein jeder von einem Neigungswinkel (Θ3) der dritten geneigten Fläche (27) und einem Neigungswinkel (Θ4) der vierten geneigten Fläche (29) größer ist als ein Neigungswinkel (Θ2) der zweiten geneigten Fläche (25).
Der Einsatz (1) gemäß Anspruch 7, wobei die obere Fläche (3) eine ansteigende Fläche (31) aufweist, welche: sich nur einwärts eines Bereichs befindet, der sich ausgehend von der dritten geneigten Fläche (27) zur vierten geneigten Fläche (29) erstreckt, und aufwärts geneigt ist, so wie sie sich von der dritten geneigten Fläche (27) und der vierten geneigten Fläche (29) entfernt.
Der Einsatz (1) gemäß Anspruch 8, wobei ein Neigungswinkel der ansteigenden Fläche (31) in einem Bereich, welcher sich einwärts der vierten Schneidkante (19) befindet, größer ist als ein Neigungswinkel der ansteigenden Fläche in einem Bereich, welcher sich einwärts der dritten Schneidkante (17) befindet.
Ein Wendeschneidplattenbohrer (101), aufweisend: einen Halter (103), welcher eine Tasche (119, 121) aufweist, die sich an einer vorderen Endseite davon befindet, und einen Einsatz (1) gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 9, wobei sich der Einsatz (1) in der Tasche befindet.
Ein Verfahren des Herstellens eines maschinell bearbeiteten Produkts, aufweisend: Drehen eines Bohrers (101) gemäß Anspruch 10, In-Kontakt-Bringen des Bohrers (101), welcher gedreht wird, mit einem Werkstück (201) und Separieren des Bohrers (101) vom Werkstück (201).