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Hintergrund der Erfindung
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1. Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet der Verpackungsmaschinen, insbesondere Verpackungsmaschinen, die eine von einer Kunststofffolien rolle abgeleitete Kunststofffolie zum Umhüllen und Verpacken von Artikeln unterschiedlicher Größe benützen. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung Vorrichtungen und Verfahren zum Entfalten einer langgestreckten, gefalteten Kunststofffolienbahn zur Verwendung in der Formung eines Kunststofffolienrohrs, das dann zum Umhüllen großer Artikel verwendet werden kann, wie beispielsweise Ballen von Baumwolle, Abfall, Kleidern usw.
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2. Stand der Technik
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Es ist wünschenswert, Massenmaterialen wie Isolierungen, Abfall, Kleider, Schrott, Recycling-Material usw., die zuvor zu Ballen gebündelt wurden, mit Hilfe einer Kunststofffolie in Ballen zu verpacken und/oder zu umhüllen. Derartige Ballen sind jedoch in der Regel ziemlich groß und erfordern deshalb große Bögen/Bahnen aus Kunststofffolie, die geeignet sind, die Ballen zu umfassen.
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Kunststofffolien werden produziert und sind leicht erhältlich in langen bzw. langgestreckten Bahnen, die auf Rollen gewickelt und als solche bereitgestellt werden. Die langgestreckte Bahn kann zu einem kontinuierlichen, langgestreckten Kunststofffolienrohr geformt werden, so dass in dieses Artikel eingeführt werden können. Das Rohr kann dann zwischen den Artikeln getrennt und verschweißt werden, um die Artikel auf diese Weise mit der Kunststofffolie zu umhüllen. Das Rohr wird geformt, indem die Kunststofffolie von der Rolle abgewickelt und zu einem Rohr geformt wird, wobei die Breite der Bahn zum Umfang des Rohres wird (abzüglich einer Überlappung der Bahnkanten). Somit bestimmt die Breite des Rohres als begrenzender Faktor die Größe bzw. den Umfang des Kunststofffolienrohres. Verständlicherweise muss die Breite der Bahn ziemlich groß sein, damit ein Rohr mit ausreichend großer Größe bzw. mit ausreichend großem Umfang geformt werden kann, um große Artikel, wie etwa die genannten Ballen, umhüllen zu können.
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Zudem bestimmt die Breite der Bahn, wie auf der Rolle aufgewickelt, die Länge der Rolle. Übermäßig lange Rollen sind schwierig herzustellen, unhandlich und schwer zu bearbeiten. Indem die Kunststofffolienbahn entlang einer längs verlaufenden gefalteten Kante gefaltet wird, kann die Länge der Rolle halbiert werden, und die Gesamtbreite der Bahn kann ausreichend sein, um ein ausreichend großes bzw. einen ausreichend großen Umfang aufweisendes Kunststofffolienrohr zur Umhüllung großer Artikel, etwa der genannten Ballen, zu formen.
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Es besteht folglich Bedarf an einer Vorrichtung und an einem Verfahren zum Entfalten gefalteter Kunststofffolie zur Verwendung in der Formung eines Verpackungs-Kunststofffolienrohrs.
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Zusammenfassung der Erfindung
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In einer ihrer Formen betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zur Entfaltung einer gefalteten Kunststofffolie zur Verwendung in der Formung eines Rohrs. Die Kunststofffolie umfasst eine erste Seite, die mit einer zweiten Seite entlang einer gefalteten Längskante verbunden ist, und jede Seite umfasst eine äußere Längskante. Die Vorrichtung umfasst einen Längsschlitz zur Aufnahme der Kunststofffolie. Angrenzend an den Längsschlitz ist eine Führungsplatte vorgesehen, die eine vorderes Ende und eine linke und eine rechte Seitenkante aufweist. Angrenzend an die Führungsplatte ist ein längliches Führungselement vorgesehen. Nachdem die Kunststofffolie durch den Längsschlitz aufgenommen wurde, bewegt sich ein Teil der ersten Seite der Kunststofffolie zur und über die linke(n) Seitenkante der Führungsplatte, und ein Teil der zweiten Seite der Kunststofffolie bewegt sich zur und über die rechte(n) Seitenkante der Führungsplatte. Die gefaltete Längskante und ein Teil der ersten und zweiten Seite der Kunststofffolie angrenzend an die gefaltete Längskante bewegen sich zum und über das vordere(n) Ende der Führungsplatte und rund um das längliche Führungselement.
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Der Längsschlitz ist vorzugsweise mit einem Paar sich in Längsrichtung erstreckender Rollen gebildet, die im Wesentlichen parallel zueinander sind. Die linke und die rechte Seitenkante der Führungsplatte sind vorzugsweise im Wesentlichen parallel zu dem Paar sich in Längsrichtung erstreckender Rollen. Das längliche Führungselement ist vorzugsweise im Wesentlichen senkrecht zur ersten und zweiten Seitenkante der Führungsplatte und ist eine Rolle.
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Das vordere Ende der Führungsplatte umfasst vorzugsweise eine linke eckige Kante und eine rechte eckige Kante, die an einem vorderen Abschlusspunkt verbunden sind, und die linke eckige Kante ist mit der linken Seitenkante der Führungsplatte verbunden, und die rechte eckige Kante ist mit der rechten Seitenkante der Führungsplatte verbunden. In Betrieb bewegt sich die gefaltete Längskante der Kunststofffolie über den vorderen Abschlusspunkt. Am vorderen Abschlusspunkt ist ein Stachel vorgesehen, der sich zum Längsschlitz und zwischen dem Paar sich in Längsrichtung erstreckender Rollen erstreckt.
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Vorzugsweise ist eine zweite Führungsplatte vorgesehen, die eine Kante im allgemeinen parallel zum länglichen Führungselement aufweist, so dass sich die gefaltete Längskante der Kunststofffolie und ein Teil der ersten und zweiten Seiten der Kunststofffolie angrenzend an die gefaltete Längskante über die zweite Führungsplatte bewegen, nachdem sie sich um das längliche Führungselement bewegt haben.
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Noch bevorzugter umfasst die Vorrichtung eine zweite Führungsplatte angrenzend an das längliche Führungselement zusammen mit einer Transportvorrichtung angrenzend an die zweite Führungsplatte und einer Formschulter angrenzend an die Transportvorrichtung. Im Betrieb bewegen sich die Teile der ersten und zweiten Seiten der Kunststofffolie, die sich über die erste und zweite Seitenkante der Führungsplatte bewegt, zur und über die Formschulter, und die gefaltete Längskante der Kunststofffolie sowie ein Teil der ersten und zweiten Seiten der Kunststofffolie angrenzend an die gefaltete Längskante bewegen sich über das längliche Führungselement, dann weiter zur und über die zweite(n) Führungsplatte und weiter auf die Transportvorrichtung. Die zweite Führungsplatte umfasst vorzugsweise eine erste Kante allgemein parallel zum länglichen Führungselement und eine zweite Kante allgemein parallel zu einer Auflagefläche auf der Transportvorrichtung. Die Transportvorrichtung umfasst ein Aufnahmeende und ein Auslassende und ist auskragend ausgeführt, wobei ihr Auslassende unterstützt ist und sich ihr Aufnahmeende zwischen der Führungsplatte und der Formschulter erstreckt. Die Formschulter umfasst vorzugsweise trennbare linke und rechte Formschulterabschnitte.
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Der Längsschlitz ist vorzugsweise im Wesentlichen parallel zur linken und rechten Seitenkante der Führungsplatte; das längliche Führungselement ist im Wesentlichen senkrecht zur linken und rechten Seitenkante der Führungsplatte; und das längliche Führungselement ist im Wesentlichen senkrecht zur ersten und zweiten Seitenkante der Führungsplatte.
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In einer anderen Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Entfalten einer gefalteten Kunststofffolie zur Verwendung in der Formung eines Rohres, wobei die Kunststofffolie eine erste Seite umfasst, die mit einer zweiten Seite entlang einer gefalteten Längskante verbunden ist, wobei jede Seite eine äußere Längskante umfasst und wobei die Seiten parallel zueinander sind und aneinander angrenzen. Das Verfahren umfasst folgende Schritte: Trennen der ersten und der zweiten Seite der Kunststofffolie an ihren jeweiligen äußeren Längskanten; Transportieren einer linken Längsseite der Kunststofffolie, die einen Teil der ersten, an ihre äußere Längskante angrenzenden Seite umfasst, zur und über die linke(n) Seitenkante der Führungsplatte und dann über einen linken Formrohrabschnitt; Transportieren einer rechten Längsseite der Kunststofffolie, die einen Teil der zweiten, an ihre äußere Längskante angrenzenden Seite umfasst, zur und über die rechte(n) Seitenkante der Führungsplatte und dann über einen rechten Formrohrabschnitt; und Transportieren eines mittleren Längsabschnitts der Kunststofffolie, der die gefaltete Längskante und einen Teil der ersten und zweiten Seiten angrenzend an die gefaltete Längskante umfasst, zu und über einer) eckige Kante, die in einem Winkel zu den Seitenkanten der Führungsplatte angeordnet ist, und dann weiter auf die Tragfläche.
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Nach der Beförderung des mittleren Längsabschnitts über die eckige Kante und vor der Beförderung des mittleren Längsabschnitts auf die Tragfläche bewegt sich der mittlere Längsabschnitt vorzugsweise über ein längliches Führungselement. Und nachdem sich der mittlere Längsabschnitt über das längliche Führungselement bewegt hat, bewegt er sich weiter entlang einer zweiten Führungsplatte, die sich zwischen dem länglichen Führungselement und der Tragfläche erstreckt. Die Bewegungsrichtungen des mittleren Längsabschnitts der Kunststofffolie vor und nach der Bewegung über das längliche Element sind vorzugsweise im Wesentlichen senkrecht zueinander.
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Noch mehr bevorzugt bewegt sich die gefaltete Kunststofffolie vor dem Schritt der anfänglichen Trennung durch einen Längsschlitz. Und unmittelbar nach dem Schritt der anfänglichen Trennung werden die linke und rechte Längsseite der Kunststofffolie in eine Richtung im Wesentlichen senkrecht zu der Richtung transportiert, in die der mittlere Längsabschnitt der Kunststofffolie transportiert wird. Vorzugsweise erfolgt der Transport des mittleren Längsabschnitts zur eckigen Kante in einer Richtung entgegengesetzt der Transportvorrichtung des mittleren Längsabschnitts auf die Tragfläche.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Die oben aufgeführten und andere Merkmale dieser Erfindung sowie die Art und Weise, diese zu erreichen, werden besser erkennbar, und die Erfindung selbst wird besser verständlich durch Bezugnahme auf die nachstehende Beschreibung der Ausführungsbeispiele der Erfindung in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen:
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1 ist eine perspektivische Ansicht einer Kunststofffolien-Ballenverpackungsmaschine, die eine Vorrichtung zum Entfalten gefalteter Kunststofffolie und zur Formung derselben zu einem Rohr gemäß den Grundsätzen der vorliegenden Erfindung verkörpert;
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2 ist eine Seitenaufrissansicht der in 1 dargestellten Maschine;
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3 ist eine Draufsicht der in 1 dargestellten Maschine;
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4 ist eine perspektivische, schematische Draufsicht von vorne, von links und von oben des Folienentfaltungsabschnitts und des Rohrformungsabschnitts, die in der Maschine der 1 enthalten und nach Maßgabe der Grundsätze der vorliegenden Erfindung konstruiert sind;
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5 ist eine perspektivische Ansicht von hinten, von rechts und von oben des Folienentfaltungsabschnitts und des Rohrformungsabschnitts in 4;
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6 ist eine perspektivische Ansicht von vorne, von links und von unten des Folienentfaltungsabschnitts und des Rohrformungsabschnitts in 4;
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7 ist eine perspektivische Ansicht von vorne, von rechts und von oben des Folienentfaltungsabschnitts und des Rohrformungsabschnitts, die in der Maschine der 1 enthalten (wobei die auskragende Transportvorrichtung des Verpackungsabschnitts aus illustrativen Gründen entfernt ist) und nach Maßgabe der Grundsätze der vorliegenden Erfindung konstruiert sind;
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8 ist eine Seitenaufrissansicht des Folienentfaltungsabschnitts und des Rohrformungsabschnitts wie in 7 dargestellt;
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9 ist eine perspektivische Ansicht von vorne, von rechts und von oben des Folienentfaltungsabschnitts und des inneren Formrohrabschnitts wie in 7 dargestellt;
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10 ist eine Seitenaufrissansicht von links des Folienentfaltungsabschnitts und des inneren Formrohrabschnitts wie in 9 dargestellt und eine schematische Darstellung der auskragenden Transportvorrichtung des Verpackungsabschnitts und der Folienführungsplatten;
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11 ist eine Draufsicht des Folienentfaltungsabschnitts und des in 9 dargestellten inneren Formrohrabschnitts;
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12 ist eine perspektivische Ansicht des Folienverpackungs-/Rohrformungsabschnitts und des Folienabwickelabschnitts, konstruiert nach Maßgabe der Grundsätze der vorliegenden Erfindung;
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13 ist eine teilperspektivische Ansicht des in 12 dargestellten Formschulterträgers;
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14 ist eine schematische Draufsicht der Formschulter und des vorderen dreieckigen Endes der Führungsplatte mit entferntem Formschulterträger und die Darstellung des linken Schulterabschnitts, der um seine Drehgelenksanordnungen gedreht ist und sich in einer erweiterten Position befindet;
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15 ist eine schematische Seitenaufrissansicht der Formschulter unter Darstellung des linken Schulterabschnitts in seiner zurückgezogenen Position;
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16 ist eine schematische Seitenaufrissansicht ähnlich der 15, wobei allerdings der linke Schulterabschnitt in seiner erweiterten Position aufwärts und rückwärts bewegt dargestellt ist; und
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17 ist eine schematische Frontaufrissansicht der in 14 dargestellten Formschulter, in der der linke Schulterabschnitt um seine Drehgelenksanordnung gedreht und in einer erweiterten Position dargestellt ist.
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Einander entsprechende Bezugszeichen verweisen auf entsprechende Teile in den verschiedenen Darstellungen. Auch wenn die hier dargestellten Exemplifikationen Ausführungsbeispiele der Erfindung in unterschiedlichen Formen illustrieren, so nehmen die nachstehend offenbarten Ausführungsbeispiele nicht in Anspruch, erschöpfend zu sein, und können nicht als den Geltungsbereich der Erfindung auf die präzise offenbarten Formen einschränkend interpretiert werden.
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Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele
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Zunächst Bezug nehmend auf 1 bis 3, ist eine Ballenverpackungsmaschine bzw. -vorrichtung dargestellt, die allgemein mit dem Bezugszeichen 10 markiert ist. Die Ballenverpackungsvorrichtung 10 ist geeignet, Artikel 12 mit Kunststofffolie zu verpacken, die auf Kunststofffolienrollen 14 bereitgestellt wird. Die Artikel 12 können jedes beliebige Produkt sein, im bevorzugten Ausführungsbeispiel handelt es sich jedoch typischerweise um Ballen 16 von Baumwolle, Abfall, Isoliermaterial und anderen Massenmaterialien, die zuvor in längliche, rechteckige Kastenformen gebunden und geformt worden sind, wie dargestellt. Die Ballen 16 unterscheiden sich allgemein in ihrer Größe (Höhe, Breite und Länge), weshalb die Ballenverpackungsvorrichtung 10 geeignet ist, sich an unterschiedliche Höhen, Breiten und Längen derselben anzupassen. Überdies sind die Ballen 16 ziemlich groß und messen beispielsweise annähernd 75 cm in der Höhe, 84 cm in der Breite und 140 cm in der Länge und können annähernd 230 kg wiegen.
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Die Ballenverpackungsvorrichtung 10 umfasst einen Zuführungsabschnitt 18, einen Verpackungsabschnitt 20 und einen Ausgabeabschnitt 22. Die Ballen 16 werden mit Kunststoff von der Rolle 14 verpackt, während sie sich durch den Verpackungsabschnitt 20 in Längsrichtung wie durch den Pfeil/die Linie 21 angezeigt bewegen. Der Zuführungsabschnitt 18 umfasst eine Transportvorrichtung 24, auf der die Ballen 16 zum Transport zu dem und in den Verpackungsabschnitt 20 platziert werden können. Die Transportvorrichtung 24 kann die Form eines Endlosförderbandes aufweisen, es kann sich aber auch um eine reibungsarme Oberfläche oder um reibungsarme Rollen handeln, auf denen die Ballen 16 platziert und dann zu dem und in den Verpackungsabschnitt 20 verschoben werden können. Wenn es sich bei der Transportvorrichtung 24 um eine reibungsarme Oberfläche handelt, ist wie dargestellt ein Kolben 26 vorgesehen, der mit der Antriebsanordnung 28 wahlweise in Längsrichtung zum Verpackungsabschnitt 24 getrieben wird und dadurch die Ballen 16 zu dem und in den Verpackungsabschnitt 20 drückt.
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Nachdem die Ballen 16 verpackt oder genauer gesagt in ein im Verpackungsabschnitt 20 geformtes Kunststofffolienrohr 47 eingeführt worden sind, werden sie zum Ausgabeabschnitt 22 bewegt, wohin sie über die Transportvorrichtung 30 transportiert werden. Zwischen dem Verpackungsabschnitt 20 und dem Ausgabeabschnitt 22 ist ein horizontaler Verschweißungsabschnitt 23 vorgesehen, durch den das Kunststofffolienrohr 47 an jedem Längsende des umhüllten Ballens auf bekannte und gewöhnliche Art und Weise verschweißt wird, um den Ballen damit vollständig einzuschließen oder zu umhüllen. Die verpackten Ballen 16 können dann von der Transportvorrichtung 30 mit einem Gabelstapler oder anderen Mitteln entfernt werden und/oder können mit anderen Transportvorrichtungen je nach Wunsch oder Bedarf weiter transportiert werden.
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Der Verpackungsabschnitt 20 umfasst einen Folienabwickelabschnitt 32, einen Folienentfaltungsabschnitt 34 und einen Rohrformungsabschnitt 36. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Folienentfaltungsabschnitt 34 vertikal unterhalb des Folienrohrformungsabschnitts 36 angeordnet, wobei diese Abschnitte allerdings auch in anderen Ausrichtungen relativ zueinander angeordnet sein können.
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Der Folienabwickelabschnitt 32 umfasst eine Rollenträgeranordnung 38, auf der die Kunststofffolienrollen 14 wahlweise zur Verwendung in der Ballenverpackungsvorrichtung 10 platziert werden können. Die Kunststofffolie 40 wird von den Kunststofffolienrollen 14 abgenommen und zum Entfaltungsabschnitt 34 mit einer Mehrzahl von Führungsrollen 42 geleitet. In dem dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiel wird die Kunststofffolie 40 zum Folienentfaltungsabschnitt 34 allgemein horizontal über und entlang der Auflagefläche 44 geführt.
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Nunmehr Bezug nehmend auf 4 bis 12, umfasst der Rohrformungsabschnitt 36 ein Kunststofffolienformungsrohr oder eine Schulter 46, an der ein Kunststofffolienrohr 47 zur Aufnahme der Ballen 16 darin geformt wird. Das Formungsrohr 46 besteht allgemein aus linken und rechten Schulterabschnitten 48, 50 und der oberen Transportvorrichtung oder Tragfläche 130 des Endlosförderbandes 129. Der linke und der rechte Schulterabschnitt 48, 50 sind mit linken und rechten Kontaktführungen 52 bzw. 54 ausgestattet. Das Formungsrohr 46 begrenzt eine Einlassöffnung 56, ein mittleres Volumen 57 und eine Auslassöffnung 58.
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Die linken und rechten Kontaktführungen 52, 54 sind zum Teil im allgemeinen konisch geformt und auswärts von der Einlassöffnung 56 weg aufgeweitet. Die Kontaktführungen 52, 54 bilden eine „Rutsche”, die in das mittlere Volumen 57 des, Formungsrohrs führt und die dazu beiträgt, die Ballen 16 in das mittlere Volumen 57 des Kunststofffolienformungsrohrs 46 zu führen. Insbesondere nehmen die Kontaktführungen 52, 54 Kontakt mit den Ballen 16 auf, während sich die Ballen in die Einlassöffnung 56 bewegen, und veranlassen den linken und/oder rechten Schulterabschnitt 48, 50 dazu, sich zu verlagern und das mittlere Volumen 57 und damit die Breite/Größe des Kunststoffrohrs 47 wahlweise zu vergrößern. Auf diese Weise wird das Kunststofffolienrohr 47 wahlweise in seiner Breite/Größe vergrößert oder verkleinert, um Ballen unterschiedlicher Größe aufzunehmen.
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Der linke und der rechte Schulterabschnitt 48, 50 liegen drehbar mit den Drehgelenksanordnungen 60 auf einem Träger 62 auf. Die Drehgelenksanordnungen 60 umfassen jeweils einen Arm 61, der drehbar an seinem oberen Ende am Träger 62 um die Drehachsen 62R, 62L befestigt und an seinem unteren Ende drehbar an einem Schulterabschnitt 48, 50 um die Drehachsen 48L, 50R befestigt ist. Wie am besten in 7 zu sehen, sind die Drehachsen jedes Arms 61 parallel zueinander. Die Drehachsen jedes Schulterabschnitts 48, 50 sind ebenfalls parallel zueinander. Das bedeutet, dass die Drehachsen 62R und 50R parallel zueinander sind und die Drehachsen 62L und 48L ebenfalls parallel zueinander sind. Demgemäß ist der Schulterabschnitt 48 in eine Richtung beweglich, die von einem Bogen begrenzt ist, der um die Drehachsen 62L schwingt und dabei in einer allgemein vertikalen Ausrichtung gehalten wird, indem er um die Achsen 48L gedreht wird. Gleicherweise ist der Schulterabschnitt 50 in eine Richtung beweglich, die von einem Bogen begrenzt wird, der um die Drehachsen 62R schwingt und dabei in einer allgemein vertikalen Ausrichtung gehalten wird, indem er um die Achsen 50R gedreht wird. Zudem ermöglichen die Drehgelenksanordnungen 60 dem linken und rechten Schulterabschnitt 48, 50, unabhängig voneinander wahlweise im Verhältnis zueinander beweglich zu sein. Zwischen dem linken und dem rechten Schulterabschnitt 48, 50 ist ein Spannfedermechanismus 51 (7) angebracht, um die Schulterabschnitte 48, 50 zueinander vorzuspannen und damit auf oder in Gleitverbindung mit den Ballen 16, während sich die Ballen 16 durch das mittlere Volumen 57 des Formungsrohrs 46 bewegen.
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Wie in 12 dargestellt, sind Nockenanordnungen 138 vorgesehen, wodurch der Träger 62 selbst ebenfalls in der Lage ist, sich vertikal aufwärts und rückwärts von der oberen Oberfläche 130 der Transportvorrichtung weg zu bewegen. Die Nockenanordnungen 138 umfassen Nockenschlitze 140 auf den tragenden Horizontalbalken 142 des Verpackungsabschnittrahmens 144. Die Nockenschlitze 140 sind zwischen den an den Balken 142 befestigten Nockenleisten 141 ausgebildet. Die Nockenschlitze 140 sind so dimensioniert und dazu angepasst, die Nockenrollenräder 146 gleitend aufzunehmen, die drehbar am Träger 62 mit den Bolzen 143 befestigt sind. Dementsprechend sind die Nockenrollenräder 146 zusammen mit dem Träger 62 und der gesamten Formungsrohranordnung 46 im Verhältnis zum Verpackungsrahmen 144 in eine von dem Pfeil 148 angezeigte Richtung in einem Winkel α mit Bezug zur horizontalen Oberfläche 44 und der Längslinie 21 beweglich. Der linke Spannfedermechanismus 63L ist zwischen dem Rahmen 144 und dem linken Schulterabschnitt 48 befestigt, und der rechte Spannfedermechanismus 63R ist zwischen dem Rahmen 144 und dem rechten Schulterabschnitt 50 befestigt (3 und 12). Der linke und rechte Spannfedermechanismus 63L, 63R üben unabhängig voneinander auf den linken und den rechten Schulterabschnitt 48, 50 einen Abwärtsdruck im Verhältnis zum Rahmen 144 aus, und damit auf die oder in Gleitverbindung mit den Ballen 16, während sich die Ballen 16 durch das mittlere Volumen 57 des Formungsrohrs 46 bewogen.
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Die unabhängige Bewegung des linken und rechten Schulterabschnitts 48, 50 über die Drehgelenksanordnungen 60 erlaubt in Kombination mit der Bewegung des Trägers 62 über die Nockenanordnungen 138, wie nachstehend näher erläutert, die Aufnahme von Ballen 16 variabler Größe durch das Formungsrohr 46 und bildet auch das Kunststofffolienrohr 47 mit einer Größe/einem Umfang für eine enge Anpassung an die Ballen, unabhängig von der Ballengröße.
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Der linke und der rechte Formrohrschulterabschnitt 48, 50 umfassen linke und rechte innere Formrohrabschnitte 86, 88. Die inneren Formrohrabschnitte 86, 88 liegen jeweils auf einem Rahmen auf, der durch ein oberes Balkenelement 85, ein seitliches Balkenelement 87 und ein hinteres Verbindungsplattenelement 89 gebildet ist. Die oberen Balkenelemente 85 sind drehbar an den Armen 61 an den Drehachsen 50R, 48L befestigt. Die Kontaktführungen 52, 54 sind am vorderen Ende der Balkenelemente 85, 87 befestigt, während die hinteren Verbindungselemente 89 am hinteren Ende der Balkenelemente 85, 87 und an den inneren Formrohrabschnitten 86, 88 befestigt sind. Der linke und rechte innere Formrohrabschnitt 86, 88 sind folglich an den Rahmenelementen 85, 87 und 89 in den linken und rechten Formrohrabschnitten 48, 50 befestigt und von diesen getragen, und sie bewegen sich wie oben im Zusammenhang mit dem linken und rechten Formrohrabschnitt 48, 50 beschrieben. Wie nachstehend vollständiger beschrieben, bewegt sich die Kunststofffolie 40 wenigstens teilweise über die inneren Formrohrabschnitte 86, 88, um das Kunststofffolienrohr 47 zu formen.
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Der linke innere Formrohrabschnitt 86 umfasst einen linken unteren, einwärts gewendeten Lippenabschnitt 90, einen linken mittleren Wandabschnitt 94 und einen linken oberen, dreieckigen Querabschnitt 102. Gleicherweise umfasst der rechte innere Formrohrabschnitt 88 einen rechten unteren, einwärts gewendeten Lippenabschnitt 92, einen rechten mittleren Wandabschnitt 96 und einen rechten oberen, dreieckigen Querabschnitt 104.
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Der linke und der rechte innere Formrohrabschnitt 86, 88 sind im Wesentlichen spiegelbildlich zueinander und umfassen beide eine vordere Ausladung 98, 100 und Hinterkanten 99, 101. Die Hinterkanten 99, 101 sind an den hinteren Verbindungsplattenelementen 89 wie oben beschrieben befestigt, um die inneren Formrohrabschnitte 89, 88 wie dargestellt zu tragen. Die mittleren Wandabschnitte 94, 96 umfassen eine konische Vorderkante 94E, 96E. Wie schematisch dargestellt und in 10 gezeigt, stehen die Vorderkanten 94E, 96E in einem Winkel α bezüglich der horizontalen Oberfläche 44 und im selben Winkel α wie oben in Verbindung mit der Bewegungsrichtung des Trägers 62 erörtert. Das bedeutet, dass die Vorderkanten 94E, 96E parallel zur Bewegungsrichtung des Trägers 62 angeordnet sind, wie vom Pfeil 148 angezeigt.
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Der obere dreieckige Querabschnitt 102 umfasst eine Vorderkante 102E, die an einem hinteren Abschlusspunkt 106 endet. Gleicherweise umfasst der obere dreieckige Querabschnitt 104 eine Vorderkante 104E, die an einem hinteren Abschlusspunkt 108 endet. Die oberen dreieckigen Querabschnitte 102, 104 überlappen einander, wie im Überlappungsbereich 110 dargestellt, und insbesondere sind der Abschnitt 104 und sein Abschlusspunkt 108 oberhalb des/über dem Abschnitt 102 und seinem Abschlusspunkt 106 angeordnet. Wie nachstehend weiter ausgeführt, ermöglicht diese Überlappung die Platzierung der Kunststofffolienkante 126 über der Kunststofffolienkante 128 zu Hitzeverschweißungszwecken und zur Formung des Kunststofffolienrohrs 47.
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Der mittlere Wandabschnitt 94 begrenzt eine Außenoberfläche 96X und eine Innenoberfläche 96I. Gleicherweise begrenzt der mittlere Wandabschnitt 96 eine Außenoberfläche 96X und eine Innenoberfläche 96I. Der linke obere dreieckige Querabschnitt 102 begrenzt eine Außenoberfläche 102X und eine Innenoberfläche 102I. Gleicherweise begrenzt der rechte obere dreieckige Querabschnitt 104 eine Außenoberfläche 104X und eine Innenoberfläche 104I.
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Der Folienentfaltungsabschnitt 34 ist unmittelbar unterhalb des Kunststofffolienformungsrohrs 46 und der Transportvorrichtung 129 angeordnet. Der Folienentfaltungsabschnitt 34 umfasst eine Führungsplatte 64, die allgemein parallel zur oberen Transportfläche 130 der Transportvorrichtung 129 ist. Die Führungsplatte 64 umfasst linke und rechte Seitenkanten 66, 68, die aufwärts gebogen sind und hochgedrehte Lippen 66L, 68R begrenzen. Die Führungsplatte 64 umfasst auch ein vorderes dreieckig geformtes Ende 70 und ein hinteres Ende 71. Das vordere Ende 70 umfasst linke und rechte eckige Kanten 72, 74, die an einem vorderen Abschlusspunkt 76 verbunden sind. Die linke eckige Kante 72 ist mit der linken Seitenkante 66 verbunden, und die rechte eckige Kante 74 ist mit der rechten Seitenkante 68 verbunden. Der vordere Abschlusspunkt 76 ist abgerundet oder kann zusätzlich einen Stachel 78 umfassen, der sich abwärts und zwischen den sich längs erstreckenden Rollen 114, 115 erstreckt. Die linke und die rechte Seitenkante 66, 68 sind parallel zueinander und zur längs verlaufenden Linie 21. Die linke und die rechte eckige Kante 72, 74 stehen, wie am besten in 7 und 11 zu sehen, in einem Winkel β zu der längs verlaufenden Linie 21. Zudem ist die eckige Kante 72 parallel zu den Drehachsen 50R, 62R der rechten Drehgelenksanordnungen 60 und senkrecht zu den Drehachsen 48L, 62L der linken Drehgelenksanordnungen 60. Die eckige Kante 74 ist parallel zu den Drehachsen 48L, 62L der linken Drehgelenksanordnungen 60 und senkrecht zu den Drehachsen 50R, 62R der rechten Drehgelenksanordnungen 60.
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Eine zweite oder vertikale Führungsplatte 80 erstreckt sich vertikal aufwärts und allgemein senkrecht zur Führungsplatte 64. Die vertikale Platte 80 umfasst eine erste, untere Kante 82, eine zweite, obere Kante 84 und vertikale Seitenkanten 80L und 80R. Die linke Seitenkante 80L grenzt an die Ausladung 98 des linken inneren Formrohrabschnitts 86, und die rechte Kante 80R grenzt an die Ausladung 100 des rechten inneren Formrohrabschnitts 88. Die untere Kante 82 ist angrenzend an die Führungsplatte 64 und kann an dieser festgemacht werden. Die obere Kante 84 umfasst eine sich rückwärts erstreckende Lippe 84B, die zur oberen Transportfläche 130 der Transportvorrichtung 129 gebogen ist. Die untere Kante 82 umfasst eine sich vorwärts erstreckende Lippe 82F, die in Richtung des vorderen, dreieckig geformten Endes 70 der Führungsplatte 64 gebogen ist. Wie am besten in 10 dargestellt, kann das dreieckige Ende 70 an der vertikalen Platte 80 festgemacht oder mit dieser integriert ausgebildet und mit der sich vorwärts erstreckenden Lippe 82F verbunden sein.
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Ein längliches Führungselement oder eine Rolle 118 ist angrenzend an das vertikale Plattenelement 80 und das vordere Ende 70 der Führungsplatte 64 angeordnet. Vorzugsweise ist der Außendurchmesser der Rolle 118 im Wesentlichen identisch mit der Krümmung der sich vorwärts erstreckenden Lippe 82F, und die Lippe 82F umschließt teilweise die Rolle 118, wie am besten in 10 zu sehen. Jedoch ist die Außenoberfläche 118S der Rolle 118 ausreichend vom vorderen Ende 70 der Führungsplatte, der Lippe 82F und der vertikalen Platte 80 beabstandet, so dass die Kunststofffolie 40 dazwischen problemlos und leicht hindurchgehen kann. Die Rolle 118 ist dazu geeignet, um die Achse 118A zu rotieren und rotiert entsprechend. Das längliche Führungselement 118 ist im Wesentlichen senkrecht zu den sich längs erstreckenden Rollen 114, 115 und den Seitenkanten 66, 68 der Führungsplatte angeordnet.
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Die sich längs erstreckenden, länglichen Führungselemente oder Rollen 114 und 115 sind parallel zueinander und vertikal unterhalb und angrenzend an die Führungsplatte 64 angeordnet. Die Außenoberflächen 114S und 115S der Rollen 114 bzw. 115 sind so voneinander beabstandet, dass sie einen Längsschlitz 112 bilden, dessen Breite so beschaffen ist, dass die Kunststofffolie 40 problemlos und leicht durch diesen und zwischen den Rollen 114, 115 hindurchgehen kann. Der Stachel 78 der Führungsplatte 64 erstreckt sich abwärts zwischen den Rollen 114, 115 und zum Längsschlitz 115, wie am besten in 9 zu sehen. Die Rollen 114, 115 sind dazu geeignet, um ihre Längsachsen 114A bzw. 115A zu rotieren. Zudem sind die Rollen 114, 115 im Wesentlichen parallel zu den rechten und linken Seitenkanten 66, 68 der Führungsplatte 64 und weisen in Längsrichtung eine Länge auf, die größer ist als die Breite W der gefalteten Kunststofffolie 40 auf der Kunststofffolienrolle 14.
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Ein sich längs erstreckendes, längliches Führungselement oder eine Rolle 116 ist unterhalb der Rollen 114, 115 angeordnet und im Wesentlichen parallel zu diesen. Die Führungsrolle 116 ist dazu geeignet, um die Längsachse 116A zu rotieren und weist eine Außenoberfläche 116S auf. Die Rolle 116 hat ähnlich wie die Rollen 114, 115 in Längsrichtung eine Länge, die größer ist als die Breite W der gefalteten Kunststofffolie 40 auf der Folienrolle 14. Wie in 6 und 12 dargestellt, ist die untere Führungsrolle 116 vertikal unmittelbar unterhalb einer der Rollen 114, 115 angeordnet, wobei ihre Außenoberfläche 116A vertikal unterhalb des Längsschlitzes 112 und an diesem ausgerichtet angeordnet ist.
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Nunmehr insbesondere Bezug nehmend auf 4 bis 6, ist die Transportvorrichtung 129 unmittelbar oberhalb der Führungsplatte 64 und unterhalb des Kunststofffolienformungsrohrs 46 angeordnet. Die Transportvorrichtung 129 ist also im allgemeinen zwischen der Führungsplatte 64 und dem Formungsrohr 46 eingeschoben. Die Transportvorrichtung 129 umfasst, so wie oben bereits ausgeführt, eine Transportfläche 130. Die Transportvorrichtung 129 umfasst ferner ein Aufnahmeende 132 und ein Ausgabeende 134. Das Aufnahmeende 132 grenzt an die Einlassöffnung 56, und das Ausgabeende 134 grenzt an die Ausgabeöffnung 58. Im bevorzugten Ausführungsbeispiel so wie voranstehend ausgeführt ist die Transportfläche 130 auf einem Endlosförderband 129 vorgesehen; die Transportfläche 130 kann jedoch jede reibungsarme Oberfläche sein, über die die Kunststofffolie 40 und die Ballen 16 leicht bewegt werden können.
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Die Transportvorrichtung 129, die Führungsplatte 64 und die vertikale Platte 80 des Verpackungsabschnitts sind am Rahmen 144 des Verpackungsabschnitts 20 auskragend montiert. Wie schematisch in 10 und in der perspektivischen Ansicht des Verpackungsabschnitts 12 dargestellt, sind zu beiden Seiten der Transportvorrichtung 129 horizontale, auskragende Balken 150 vorgesehen und an ihren hinteren Enden 152 am Rahmen 144 befestigt. Die vorderen Enden 154 der Balken erstrecken sich deshalb vom Rahmen 144 vorkragend, wie am besten in 10 dargestellt. Die vertikale Platte 80 ist an den vorderen Enden 154 der Träger 150 befestigt. Die Führungsplatte 64 ist ebenfalls an den vorderen Enden 154 der Träger befestigt, beispielsweise mit den Befestigungselementen 156. Die Transportvorrichtung 129 ruht auf und zwischen den Balken 150, wobei das Aufnahmeende 132 der Transportvorrichtung an die vorderen Enden 154 der Balken angrenzt und das Auslassende 134 der Transportvorrichtung an die hinteren Enden 152 der Balken angrenzt. Wie inzwischen klar geworden sein sollte, erstrecken sich das Aufnahmeende 132 der Transportvorrichtung, die vertikale Platte 80 und die Führungsplatte 64 vorkragend zwischen der Formschulter 46 und den Längsrollen 114, 115 und 116. Die Kunststofffolie 40 kann also von den Rollen 14 normal zur Längsrichtung (der Transportrichtung der Ballen 16) der Vorrichtung 10 und unterhalb des Folienentfaltungsabschnitts 34 und des Rohrformungsabschnitts 36 transportiert werden.
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Wie am besten in 3 bis 6 dargestellt, ist die Kunststofffolie 40 auf den Rollen 14 in einer gefalteten Konfiguration bereitgestellt, wobei die gesamte gefaltete Breite der Folie/Bahn anhand des Buchstaben W veranschaulicht ist. In ihrer gefalteten Konfiguration umfasst die Kunststofffolie bzw. Bahn 40 erste und zweite Seiten 120, 122, die entlang einer gefalteten Längskante 124 verbunden sind. Wie in 6 dargestellt, weist die erste Kunststofffolienseite 120 eine äußere oder erste Längskante 126 auf, und die zweite Kunststofffolienseite 122 weist eine äußere oder zweite Längskante 128 auf; die zwei Seiten 120, 122 sind entlang der gefalteten Längskante 124 verbunden. Die erste und zweite Seite 120, 122 sind gleich groß und haben eine Breite WS, die im Wesentlichen der Breite W der Kunststofffolienrolle entspricht. Die Breite WS jeder Kunststofffolienseite 120, 122 entspricht dem Abstand zwischen der entsprechenden ersten und zweiten äußeren Längskante 126, 128 und der gefalteten Längskante 124. Die Gesamtbreite der Kunststofffolie/Bahn 40 beträgt demnach zweimal jene der Rollenbreite W.
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Im Betrieb zur Entfaltung der gefalteten Kunststofffolie oder Bahn 40, so wie diese von der Rolle 14 geliefert wird, und zur Formung derselben in ein Kunststofffolienrohr 47 wird die gefaltete Kunststofffolie 40 von der Rolle 14 abgewickelt und zunächst um die Führungsrolle 116 und durch den Längsschlitz 112 aufwärts zwischen den Führungsrollen 114, 115 hindurch transportiert bzw. geführt. Die erste Kunststofffolienseite 120 bewegt sich dann weiter um die Längsführungsrolle 115 zu der rechten Seitenkante 68 und der rechten eckigen Kante 74 der Führungsplatte 64. Gleicherweise bewegt sich die zweite Kunststofffolienseite 122 um die Längsführungsrolle 114 zu der linken Seitenkante 66 und der linken eckigen Kante 72 der Führungsplatte 64.
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Jener Teil der Kunststofffolienseite 120, der sich zur Seitenkante 68 der Führungsplatte bewegt und um diese gleitet (die „rechte Längsseite der Kunststofffolie”), bewegt sich dann im allgemeinen vertikal aufwärts zum rechten inneren Formungsrohrabschnitt 88; gleitet über die Außenoberfläche 96X der mittleren Wand und die Außenoberfläche 104X des rechten, dreieckigen Querabschnitts; rund um die konischen Vorderkanten 96E und 104E der mittleren Wand 96 bzw. des dreieckigen Querabschnitts 104; und schließlich entlang der Innenoberfläche 96I der mittleren Wand und der Innenoberfläche 1041 des rechten, dreieckigen Querabschnitts. Gleicherweise bewegt sich sodann jener Teil der Kunststofffolienseite 122, der zur Seitenkante 66 der Führungsplatte (die „linke Längsseite der Kunststofffolie”) geführt wird und um diese herum gleitet, im allgemeinen vertikal aufwärts zum rechten inneren Formungsrohrabschnitt 86; gleitet über die Außenoberfläche 94X der mittleren Wand und die Außenoberfläche 102X des rechten, dreieckigen Querabschnitts; rund um die konischen Vorderkanten 94E und 102E der mittleren Wand 94 bzw. den dreieckigen Querabschnitt 102; und schließlich entlang der Innenoberfläche 94I der mittleren Wand und der Innenoberfläche 102I des rechten, dreieckigen Querabschnitts. Da sich der dreieckige Abschnitt 104 über dem dreieckigen Abschnitt 102 befindet, ist die äußere Längskante 126 der Kunststofffolienseite 120 über der Längskante 128 der Kunststofffolienseite 122 angeordnet, und damit an der Außenseite des geformten Kunststoffrohrs 47.
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Jener Teil der Kunststofffolienseite 120 angrenzend an die gefaltete Kante 124, der sich über die rechte eckige Kante 74 bewegt, und der Kunststofffolienseite 122 angrenzend an die gefaltete Kante 124, der sich über die linke eckige Kante 72 bewegt (der „mittlere Längsabschnitt der Kunststofffolie”), bewegt sich dann, wie am besten in 4 dargestellt, über die Oberseite des vorderen dreieckigen Endes 70 der Führungsplatte; rund um die Führungsrolle 118; vertikal aufwärts entlang der vertikalen Platte 89; über die Oberkante 84 der vertikalen Platte; und schließlich auf die Transportfläche 130 der Transportvorrichtung 129. Dabei ist zu beachten, dass sich die gefaltete Längskante 124 wie folgt bewegt: durch den Längsschlitz 112 zwischen den Führungsrollen 114, 115; über den Stachel 78 am vorderen Abschlusspunkt 76 der Führungsplatte; über die Oberseite und die Mitte des vorderen dreieckigen Endes 70 der Führungsplatte; rund um die Führungsrolle 118; vertikal aufwärts und entlang der vertikalen Platte 89; über die Oberkante 84 der vertikalen Platte; und schließlich um die Mitte der Transportfläche 130 der Transportvorrichtung 129.
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Wie nun klar ersichtlich sein sollte, wird das Kunststofffolienrohr 47 geformt, indem sich der mittlere Längsabschnitt der Kunststofffolie entlang der Transportfläche 130 bewegt, die linke Längsseite der Kunststofffolie entlang der Innenoberflächen des linken inneren Formrohrabschnitts 86 bewegt und sich die rechte Längsseite der Kunststofffolie entlang der Innenoberflächen des rechten inneren Formrohrabschnitts 88 bewegt. Wenn zudem die Ballen 16 durch die Einlassöffnung 56 des Formungsrohrs aufgenommen werden, wandern sie quer zum mittleren Längsabschnitt der Kunststofffolie über die Transportfläche 130 und in den mittleren Hohlraum 57, wobei sie in das Kunststofffolienrohr 47 eingehüllt werden. Die einander überlappenden Kanten 120, 122 werden sodann heißverschweißt, und das Rohr 47 wird im Verschweißungsabschnitt 23 für die individuelle Verschweißung der einzelnen Ballen 16 zwischen den einzelnen Ballen abgeschnitten und verschweißt.
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Wie nunmehr ebenfalls klar ersichtlich, drehen sich der linke und der rechte Formschulterabschnitt 48, 50 um ihre jeweiligen Drehgelenksanordnungen 60 und gleiten vertikal aufwärts und rückwärts entlang der Nockenanordnungen 138, um damit Ballen 16 unterschiedlicher Größe aufzunehmen und zu verpacken, und die Ballen, die nicht links/rechts auf der Transportfläche 130 zentriert sind, einzubeziehen und zu verpacken. In seiner zurückgezogenen Position, wie in 4 bis 11 dargestellt, produziert die Formschulter 46 ihr kleinstes Kunststoffrohr 47, das von der Größe der inneren Formrohrabschnitte 86, 88 und der Transportfläche 130 begrenzt wird. Wie jedoch am besten in 14 bis 17 dargestellt, drehen sich die Formrohrschulterabschnitte 48, 50 und deren innere Formrohrabschnitte 86, 88 um ihre jeweiligen Drehgelenksanordnungen 60 und gleiten vertikal aufwärts und rückwärts entlang der Nockenanordnungen 138 in erweiterte, von der Größe der Ballen 16 und deren linker/rechter Position auf der Transportfläche vorgegebene Positionen, um dadurch ein angemessenes, größeres Kunststoffrohr zu formen, das sich eng an die Ballen 16 anlegt.
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Wie in 14 und 17 dargestellt, dreht sich der linke Schulterabschnitt 48, wenn ein größerer Ballen 16 oder ein Ballen, der beispielsweise mehr auf der linken Seite der Transportvorrichtung angeordnet ist, in Kontakt mit der Kontaktführung 52 kommt, um seine Drehgelenksanordnungen 60 und bewegt sich aufwärts und rückwärts in die vom Pfeil 158 angezeigte Richtung. Die Richtung des Pfeiles 158 ist idealerweise parallel zur linken eckigen Kante 72 der vorderen, dreieckigen Form 70 der Führungsplatte und auch parallel zur Vorderkante 94E der linken inneren Formschulter, und die Drehgelenksanordnungen 60 sowie die Länge der Arme 61 sind dazu geeignet, eine Bewegung des linken Schulterabschnitts annähernd – aber nicht exakt – in Richtung des Pfeiles 158 zu produzieren. Dementsprechend bewegt sich der Schulterabschnitt 48 um eine Distanz B rückwärts und eine entsprechende vertikale Distanz V sowie eine linksgerichtete horizontale Distanz H, und das Kunststoffrohr 47, das über dem Ballen geformt wird, entspricht diesem und passt sich diesem eng an. Der rechte Schulterabschnitt 50 bewegt sich, wie oben beschrieben, unabhängig vom Schulterabschnitt 48 um seine Drehgelenksanordnung 60 und veranlasst den Schulterabschnitt 50 dazu, sich ähnlich durch einen Ballen 16 unter Kontaktierung seiner Kontaktführung 54 über eine vertikale Distanz V, jedoch über eine rechtsgerichtete horizontale Distanz H, zu bewegen. Wenn sich also beide Schulterabschnitte 48, 50 infolge ihrer Drehung um die Drehgelenksanordnungen 60 in ihren maximal erweiterten Positionen befinden, formt die Formschulter/das Rohr 46 ein Kunststoffrohr 47 und nimmt einen Ballen auf, dessen Breite der Breite der zurückgezogenen Position der Formschulter plus zweimal der horizontalen Distanz H entspricht, und dessen Höhe der Höhe der Formschulter plus der vertikalen Distanz V entspricht.
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Um also Ballen aufzunehmen, die eine noch größere Höhe aufweisen, sind, wie oben beschrieben, beide Schulterabschnitte 48, 50 drehbar auf ihren entsprechenden Drehgelenksanordnungen 60 auf dem gemeinsamen Träger 62 gelagert, der selbst vertikal aufwärts und rückwärts entlang der Nockenanordnungen 138 beweglich ist. Wie am besten in 15 und 16 zu sehen, in denen der linke und der rechte Schulterabschnitt nicht um ihre Drehgelenksanordnungen 60 gedreht dargestellt sind, sind die Schulterabschnitte 48, 50 in ihren zurückgezogenen Positionen relativ nahe an der Transportfläche 130 angeordnet (15). Wenn jedoch ein höherer Ballen 16 in Kontakt mit einer oder beiden Kontaktführungen 52, 54 kommt, gleitet der Träger 62 zusammen mit dem linken und dem rechten Formschulterabschnitt 48, 50 über die Nockenanordnungen 138 und bewegt sich aufwärts und rückwärts in eine vom Pfeil 148 angezeigte Richtung. Der Träger 62 und der Schulterabschnitt 48, 50 bewegen sich entsprechend um eine Distanz B2 rückwärts und um eine Distanz V2 vertikal aufwärts, und das Kunststoffrohr 47, das über dem Ballen geformt wird, entspricht diesem und legt sich eng an diesen an. Wenn folglich beide Schulterabschnitte 48, 50 nicht um ihre Drehgelenksanordnungen 60 gedreht sind, formen die Formschulter/das Rohr 46 in ihrer maximal erweiterten Position infolge des sich die Nockenanordnungen 138 entlang bewegenden Trägers ein Kunststoffrohr 47 und nehmen einen Ballen mit einer Höhe in Entsprechung zur Höhe der zurückgezogenen Position der Formschulter plus einer vertikalen Distanz V2 auf.
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Wenn sich schließlich beide Schulterabschnitte 48, 50 infolge der Drehung um die Drehgelenksanordnungen 60 sowie infolge der Bewegung des Trägers entlang der Nockenanordnungen 138 in ihren maximal erweiterten Positionen befinden, formen die Formschulter/das Rohr 46 ein Kunststoffrohr 47 und nehmen einen Ballen mit einer Breite in Entsprechung zur Breite der zurückgezogenen Position der Formschulter plus zweimal der horizontalen Distanz H und einer Höhe in Entsprechung zur Höhe der Formschulter plus den vertikalen Distanzen V und V2 auf.
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Auch wenn diese Erfindung in einer exemplarischen Ausführung beschrieben wurde, so kann die vorliegende Erfindung dennoch innerhalb der Grundprinzipien und des Geltungsumfangs dieser Offenbarung zusätzlich modifiziert werden. Diese Patentanmeldung soll sich folglich auf sämtliche Variationen, Nutzungen oder Adaptionen der Erfindung unter Anwendung deren allgemeiner Grundprinzipien erstrecken.
