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Hintergrund der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen Walzenlagerhalter, der durch
ein Pressverfahren hergestellt ist, ein Nadelwalzenlager, das mit
dem Walzenlagerhalter bereit gestellt wird und ein Herstellungsverfahren
des Walzenlagerhalters.
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Stand der Technik
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Ein
käfig- und lagerartiges Nadelwalzenlager, umfassend Walzen
und einen Halter, wird als ein Leerlauflager für ein Pkw-Getriebe
verwendet und in vielen Fällen als ein kurbelwellenseitiges
Pleuelstangenlager für einen Motor eines Motorrads. Solch
Lager ist in ungeprüfter
japanischer
Patentveröffentlichung Nr. 2000-257638 offenbart.
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Gemäß der
Druckschrift ist offenbart, dass durch Ausführen von Umformarbeiten
an einem rohrförmigen Material, ein ringförmiges
Glied mit einem M-förmigen Teil gebildet wird und ein Fenster
zum Halten einer Walze in dem ringförmigen Glied gebildet
ist, so dass ein Leichtwalzenlagerhalter mit einer hohen Lastkapazität
bereit gestellt werden kann.
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Ein
gebogenes Teil, d. h. ein Begrenzungsteil zwischen einem Säulenmittelteil
und einem abgeschrägten Säulenteil, ein Begrenzungsteil
zwischen dem abgeschrägten Säulenteil und einem
Säulenendteil und ein Begrenzungsteil zwischen dem Säulenendteil
und einem ringförmigen Teil, werden dünner als
eine Dicke des rohrförmigen Materials, wenn der Walzenlagerhalter
durch das in der obigen Druckschrift offenbarte Verfahren gebildet
wird. Da eine Beanspruchung, welche während der Rotation
des Lagers auf den Halter ausgeübt wird, auf das abgeschrägte
Teil konzentriert ist, wenn das gebogene Teil verdünnt
wird, wird womöglich der Walzenlagerhalter beschädigt.
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Zusammenfassung der Erfindung
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Walzenlagerhalter,
aufweisend ein festes gekrümmtes Teil, ein Nadelwalzenlager,
das mit solch Walzenlagerhalter bereitgestellt wird und ein Herstellungsverfahren
eines solchen Walzenlagerhalters bereitzustellen.
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Ein
Walzenlagerhalter nach der vorliegenden Erfindung umfasst eine Vielzahl
von Säulenteilen, jedes umfassend ein Säulenmittelteil,
das in einem axialen Mittelbereich relativ an einer radialen Innenseite angeordnet
ist, ein Paar von Säulenendteilen, die in einem axialen
Endbereich relativ an einer radialen Außenseite angeordnet
sind und ein Paar von abgeschrägten Säulenteilen,
die zwischen dem Säulenmittelteil und je dem der Paar von
Säulenendteilen angeordnet sind und ein Paar von ringförmigen
Ringteilen, die zu einer Längsseite und den anderen Seitenenden
der Vielzahl von Säulenteilen verbunden sind und ein Flanschteil
aufweisen, das sich von einer zu dem Säulenteil verbundenen
Position hin zu der radialen Innenseite erstreckt. Demnach werden das
Säulenmittelteil, das Paar von Säulenendteilen und
das Paar von abgeschrägten Säulenteilen durch Ausdehnung
beider axialen Enden eines zylindrischen Glieds, aufweisend einen
Durchmesser, der im Wesentlichen gleich zu dem des Säulenmittelteils
ist, gebildet, und das Flanschteil wird durch Kompression des zylindrischen
Gliedes in eine axiale Richtung gebildet, und gleichzeitig wird
eine Dicke eines Grenzteils zwischen zwei angrenzenden Teilen des Säulenmittelteiles,
des Paars von Säulenendteilen, des Paars von abgeschrägten
Säulenteilen, des Flanschteils und des Paars von Ringteilen
größer als eine Dicke jeden Teiles des Säulenmittelteiles,
des Paares von Säulenendteilen, des Paars von abgeschrägten
Säulenteilen, des Flanschteils und des Paars von Ringteilen
gemacht.
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Somit
wird die Festigkeit der Grenzteile verhältnismäßig
verbessert. Als ein Ergebnis kann der Halter, aufgrund der Belastungskonzentration,
vor Schaden bewahrt werden. Außerdem können die Verfahren
für den Halter vereinfacht werden, da zur gleichen Zeit
das Flanschteil gebildet wird und das Grenzteil verdickt wird. Folglich
kann der Halter zu niedrigen Kosten bereitgestellt werden. Folglich
bestimmt der Begriff „Dicke” in dieser Beschreibung,
in Bezug auf das Säulenmittelteil, das Säulenendteil, das
abgeschrägte Säulenteil und das Ringteil, ein
Dickemaß zwischen der Innendurchmesserfläche und der
Außendurchmesserfläche und bestimmt, in Bezug
auf das Flanschteil, ein Dickemaß in der axialen Richtung.
Des weiteren bezeichnet der Begriff „Grenzteil zwischen
zwei angrenzenden Teilen des Säulenmittelteils, des Paars
von Säulenendteilen, des Paars von abgeschrägten
Säulenteilen, des Flanschteils und des Paars von Ringteilen” einen Grenzteil
zwischen den angrenzenden Teilen, welche sich in verschiedene Richtungen
erstrecken. In anderen Worten bezeichnet dieser ein Grenzteil zwischen dem
Säulenmittelteil und jedem der Paar von abgeschrägten
Säulenteilen, ein Grenzteil zwischen jedem der Paar von
Säulenendteilen und jedem der Paar von abgeschrägten
Säulenteilen und ein Grenzteil zwischen dem Ringteil und
dem Flanschteil.
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Nach
einem Ausführungsbeispiel wird das Flanschteil durch Biegen
beider axialen Enden des zylindrischen Glieds, hin zu der radialen
Innenseite, bei einem festgelegten Winkel geformt und dann durch
weiteres Biegen in eine Richtung senkrecht zu der axialen Richtung.
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Bevorzugt
weist der Halter eine Vielzahl von Aussparungen auf, die in einer
Umkreisfläche des zylindrischen Glieds durch ein Schneidverfahren
gebildet sind und ein Walzenstopperteil, das an einer Wandfläche
des Säulenteiles gegenüber der Aussparung, durch
ein Abstreckziehverfahren, gebildet ist. Daher kann die Walze angemessen
am Austreten aus dem Halter gehindert werden.
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Vorzugsweise
ist die Dicke von jedem Teil des Säulenmittelteils, des
Paars von Säulenendteilen, des Paars von abgeschrägten
Säulenteilen, des Flanschteils und des Paars von Ringteilen
größer als ein Krümmungsradius des Grenzteiles
zwischen zwei angrenzenden Teilen des Säulenmittelteils,
des Paars von Säulenendteilen, des Paars von abgeschrägten
Säulenteilen, des Flanschteils und des Paars von Ringteilen.
Daher kann eine Oberfläche des Teils, die in Kontakt mit
den peripheren Gliedern ist, vergrößert werden.
Folglich kann eine Kontaktflächenpressung reduziert werden
und Abnutzung und Brennen vermieden werden.
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Nach
einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung, umfasst ein Nadelwalzenlager
eine Vielzahl von Nadelwalzen und irgendeinen der obigen Walzenlagerhalter,
in welchen die Aussparung zur Aufnahme der Walze zwischen den angrenzenden
Säulenteilen gebildet ist. Das Nadelwalzenlager kann, bei
Verwendung des obigen Walzenlagerhalters, hoch verlässlich
sein.
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Nach
noch einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung, ist ein Herstellungsverfahren
eines Walzenlagerhalters ein Verfahren zum Herstellen eines Walzenlagerhal ters,
umfassend eine Vielzahl von Säulenteilen, jedes umfassend
ein Säulenmittelteil, das in einem axialen Mittelbereich
verhältnismäßig an einer radialen Innenseite
angeordnet ist, ein Paar von Säulenendteilen, die in axialen
Endbereichen verhältnismäßig an einer
radialen Außenseite angeordnet sind, und ein Paar von abgeschrägten Säulenteilen,
die zwischen dem Säulenmittelteil und jedem der Paar von
Säulenendteilen angeordnet sind, und ein Paar von ringförmigen
Ringteilen, die zu einer Längsseite und den anderen Seitenenden
der Vielzahl von Säulenteilen verbunden sind, und aufweisend
ein Flanschteil, das sich von einer Position, die zu dem Säulenteil
verbunden ist, hin zu der radialen Innenseite erstreckt. Das Herstellungsverfahren des
Walzenlagerhalters umfasst einen Schritt zur Bildung des Säulenmittelteiles,
des Paars von Säulenendteilen und des Paars von abgeschrägten
Säulenteilen, durch Ausdehnung beider axialen Enden eines
zylindrischen Gliedes, aufweisend einen Durchmesser, der im Wesentlichen
gleich zu dem des Säulenmittelteils ist und einen Schritt
zur Bildung des Flanschteils, durch Kompression des zylindrischen
Gliedes in eine axiale Richtung, und gleichzeitig Größermachen
einer Dicke eines Grenzteils zwischen zwei angrenzenden Teilen des
Säulenmittelteils, des Paars von Säulenendteilen,
des Paars von abgeschrägten Säulenteilen, des
Flanschteils und des Paars von Ringteilen, als eine Dicke jeden Teiles
des Säulenmittelteils, des Paars von Säulenendteilen,
des Paares von abgeschrägten Säulenteilen, des
Flanschteils und des Paars von Ringteilen.
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Gemäß dem
Halter wird folglich die Festigkeit des Grenzteils verhältnismäßig
verbessert. Als ein Ergebnis kann der Halter vor Beschädigung,
aufgrund der Belastungskonzentration, geschützt werden.
Außerdem können die Verfahren für den
Halter vereinfacht werden, da zur gleichen Zeit das Flanschteil
gebildet wird und das Grenzteil verdickt werden kann. Als ein Ergebnis
kann der Halter zu niedrigen Kosten hergestellt werden.
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Konsequenter
Weise kann der Walzenlagerhalter, gemäß dem Walzenlagerhalter
der vorliegenden Erfindung, durch Verdicken des Grenzteils im Vergleich
zu den anderen Teilen hoch verstärkt werden. Außerdem
können die Verfahren für den Halter vereinfacht
werden, da gleichzeitig das Flanschteil gebildet wird und das Grenzteil
verdickt werden kann. Als ein Ergebnis kann der Halter zu niedrigen
Kosten hergestellt werden.
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Außerdem
ist, gemäß dem Nadelwalzenlager nach der vorliegenden
Erfindung, dessen Verlässlichkeit unter Verwendung des
obigen Walzenlagerhalters erhöht.
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Außerdem
kann der Halter, aufweisend die verhältnismäßig
verstärkten Grenzteile, nach dem Herstellungsverfahren
des Halters gemäß der vorliegenden Erfindung,
hergestellt werden. Folglich kann der Halter vor Schaden aufgrund
der Beanspruchungskonzentration bewahrt werden. Außerdem können
die Verfahren für den Halter vereinfacht werden, da gleichzeitig
das Flanschteil gebildet wird und das Grenzteil verdickt werden
kann. Als ein Ergebnis kann der Halter zu niedrigen Kosten hergestellt
werden.
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Beschreibung der Zeichnungen
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1 zeigt
eine perspektivische Ansicht eines Walzenlagerhalters nach einem
Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
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2 ist
eine perspektivische Ansicht eines Nadelwalzenlagers, aufweisend
den Walzenlagerhalter aus 1;
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3 ist
eine perspektivische Ansicht, welche eine Struktur einer Aussparung
des Walzenlagerhalters aus 1 zeigt;
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4 ist
eine Ansicht aus einer Sicht eines Pfeils IV, wie in 3 gezeigt;
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5 ist
eine Ansicht, welche eine Abwandlung des Walzenlagerhalters, wie
in 1 gezeigt, darstellt und 4 entspricht;
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6 ist
ein Flowchart, der die Hauptherstellungsverfahren des Walzenlagerhalters,
wie in 1 gezeigt, darstellt;
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7 ist
eine Ansicht, die ein Tiefziehverfahren zeigt;
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8 ist
eine Ansicht, die ein Schneidverfahren darstellt;
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9 ist
eine Ansicht, die ein Abgratverfahren zeigt;
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10 ist
eine Ansicht, die ein Trimmverfahren zeigt;
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11 ist
eine Ansicht, die einen Zustand vor einem Expansionspreßverfahren
zeigt;
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12 ist
eine Ansicht, die eine äußere Preßform
zum Expansionspressen aus einer axialen Richtung zeigt;
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13 ist
eine Ansicht, die einen Zustand in der Mitte des Expansionspreßverfahrens
zeigt;
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14 ist
eine Ansicht, die einen Zustand nach dem Expansionspreßverfahren
zeigt;
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15 ist
eine Ansicht, die ein vorheriges Verfahren zeigt;
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16 ist
eine Ansicht, die ein inneres Biegungsgesenk aus einer axialen Richtung
zeigt; und
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17 ist
eine Ansicht, die ein Folgeverfahren zeigt.
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele
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Eine
Beschreibung eines Nadelwalzenlagers 31 und eines Walzenlagerhalters 33 (einfachheitshalber
im nachfolgenden als „Halter 33” bezeichnet) wird,
in Bezug auf 1 bis 4, nach
einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung vorgenommen.
Außerdem ist 1 eine perspektivische Ansicht,
die den Halter 33 zeigt, 2 ist eine
perspektivische Ansicht, die das Nadelwalzenlager 31 zeigt, 3 ist
eine perspektivische Ansicht, die eine Konfiguration eines Säulenteils 15 des
Halters 33 zeigt und 4 ist eine
Ansicht aus einer Sicht eines Pfeils IV, wie in 3 gezeigt.
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Zuerst
umfasst das Nadelwalzenlager 31, mit Bezug auf 2,
eine Vielzahl von Nadelwalzen 12 und den Halter 33,
um die Vielzahl der Nadelwalzen 12 aufzunehmen. Als nächstes
umfasst der Halter 33, mit Bezug auf 1,
ein Paar ringförmige Ringteile 14 und die Vielzahl
von Säulenteilen 15. Das Paar von Ringteilen 14 ist
zu den einen Längsenden und den anderen Enden des Säulenteils 15 verbunden
und weist ein Flanschteil 19 auf, das sich von einer Position,
welche zu dem Säulenteil 15 verbunden ist, zu
einer radialen Innenseite erstreckt. Außerdem ist eine
Aussparung 20, zur Aufnahme der Nadelwalze 12,
zwischen den angrenzenden Säulenteilen 15 ausgebildet.
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Außerdem
bezeichnet in dieser Beschreibung das „ringförmige
Ringteil” lediglich ein nahtloses Ringteil, welches sich
in einer umlaufenden Richtung fortsetzt. Hier sei angemerkt, dass
ein Ringteil, dessen beide Enden verschweißt sind, nicht
umfasst ist.
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Das
Säulenteil 15 umfasst ein Säulenmittelteil 16,
das in dessen axialen Mittelbereich relativ an der radialen Innenseite
angeordnet ist, ein Paar Säulenendteile 17, die
in dessen axialen Endbereichen relativ an der radialen Außenseite
vorgesehen sind und ein Paar abgeschrägte Säulenteile 18,
die zwischen dem Säulenmittelteil 16 und jedem
der Paar von Säulenendteilen 17 angeordnet sind.
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Eine
Wandfläche des Säulenteils 15 gegenüber
der Aussparung 20 wird, in Bezug auf 3 und 4,
mit ersten und zweiten Walzenstopperteilen 16a und 17a,
um Austreten der Nadelwalze 12 zu verhindern, Führungsflächen 16b, 17b und 18b,
um die Rotation der Nadelwalze 12 zu führen, Nicht-Kontaktteilen 16c und 17c und Ölnuten 16d und 17d,
bereitgestellt.
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Die
ersten Walzenstopperteile 16a sind an zwei Punkten in dem
Säulenmittelteil 16 vorgesehen. Genauer gesagt,
sind diese an der radialen Innenseite der Wandfläche des
Säulenmittelteiles 16, gegenüber der
Aussparung 20, angeordnet. Daher kann Austreten der Nadelwalze 12 zur
radialen Innenseite verhindert werden.
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Die
zweiten Walzenstopperteile 17a sind an jedem der Paar von
Säulenendteilen 17 vorgesehen. Genauer gesagt,
sind sie an der radialen Außenseite der Wandflächen
der Säulenendteile 17, gegenüber der
Aussparung 20, angeordnet. Daher kann Austreten der Nadelwalze 12 zu
der radialen Außenseite verhindert werden.
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Die
Führungsfläche 16b ist, in einem zu den ersten
Walzenstopperteilen 16a angrenzenden Bereich, an dem Säulenmittelteil 16 in
einer axialen Richtung bereitgestellt. Die Führungsfläche 17b ist, in
einem zu dem zweiten Walzenstopperteil 17a angrenzenden
Bereich, an dem Säulenendteil 17 in der axialen
Richtung bereitgestellt. Die Führungsfläche 18b ist,
in einem ganzen Bereich des abgeschrägten Säulenteils 18 bereitgestellt.
Außerdem sind die Führungsflächen 16b, 17b und 18b in
der gleichen Ebene bereitgestellt.
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Des
Weiteren sind die Nicht-Kontaktteile 16c und 17c,
welche von den Führungsflächen 16b und 17b zurückversetzt
sind, um nicht in Kontakt mit der Nadelwalze 12 zu stehen,
entsprechend in einem Bereich an der radialen Außenseite
des ersten Walzenstopperteils 16a und in einem Bereich
an der radialen Innenseite des zweiten Walzenstopperteiles 17a,
bereitgestellt. Diese Bereiche funktionieren als Ölreservoire.
Weiterhin sind die Ölnuten 16d und 17d,
die sich in einer radialen Richtung erstrecken, entsprechend an
beiden axialen Seiten des ersten Walzenstopperteiles 16a und
des zweiten Walzenstopperteiles 17a, bereitgestellt. Daher
können Ölflusseigenschaften des Halters 33 in
die radiale Richtung verbessert werden.
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Gemäß des
obigen Säulenteiles 15, werden Dicken des Säulenmittelteiles 16,
des Säulenendteiles 17, des abgeschrägten
Säulenteiles 18 und des Ringteiles 14 und
des Flanschteiles 19 (gemeinsam im nachfolgenden als das „geradlinige
Teil” bezeichnet), im Wesentlichen gleich einer Dicke t1 gesetzt. Zwischenzeitlich ist eine Dicke
t2 eines Grenzteiles zwischen dem Säulenmittelteil 16 und
dem abgeschrägten Säulenteil 18, eines
Grenzteils zwischen dem Säulenendteil 17 und dem
abgeschrägten Säulenteil 18 und eines
Grenzteils zwischen dem Ringteil 14 und dem Flanschteil 19 (gemeinsam
im nachfolgenden als das „Grenzteil” bezeichnet)
dicker als die Dicke t1 in dem geradlinigen
Teil (t1 < t2). Daher kann die Festigkeit des Grenzteils
verhältnismäßig verbessert werden. Sogar
wenn eine Beanspruchung in dem Grenzteil, während der Rotation
des Lagers, konzentriert ist, kann als ein Ergebnis der Halter 33 effektiv
vor Schaden bewahrt werden.
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Außerdem
erfüllt hier eine Beziehung zwischen der Dicke t1 des geradlinigen Teils und einem Krümmungsradius
r des Grenzteils, dass r < t1 ist. Wenn der Krümmungsradius
r des Grenzteils auf klein eingestellt ist, kann die axiale Länge
des an den Grenzteil angrenzenden geradlinigen Teils lang sein, das
heißt, dass eine Oberfläche des geradlinigen Teils
groß sein kann. Folglich kann ein Andruck zum Zeitpunkt
der Lagerrotation reduziert werden.
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Genauer
gesagt, wenn der Halter 33 an einer Außendurchmesserseite
(Gehäuseführung) geführt wird, sind eine
Außendurchmesserfläche des Säulenendteils 17 und
ein Gehäuse (nicht gezeigt) in Kontakt zueinander. Daher,
wenn der Krümmungsradius r von mindestens dem Grenzteil
zwischen dem Säulenendteil 17 und dem abgeschrägten
Säulenteil 18 und dem Grenzteil zwischen dem Ringteil 14 und dem
Flanschteil 19 auf den obigen Bereich festgelegt ist, kann
die Kontaktflächenpressung zwischen der Außendurchmesserfläche
des Säulenendteils 17 und dem Gehäuse
reduziert werden.
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Außerdem
ist die Flächenrauheit Ra der Außendurchmesserflächen
des Ringteils 14 und des Säulenendteils 17 auf
0,05 μm bis 0,3 μm festgelegt. Daher kann Abnutzung,
aufgrund des Kontakts zwischen den Außendurchmesserflächen
des Ringteils 14 und dem Säulenendteil 17 und
dem Gehäuse, vermieden werden. Außerdem bedeutet
die „Oberflächenrauheit Ra” arithmetische
Durchschnittsrauheit.
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Zwischenzeitlich,
wenn der Halter 33 an der Innendurchmesserseite (Drehwellenführung)
geführt wird, sind eine Innendurchmesserfläche
des Säulenmittelteiles 16 und eine Drehwelle (nicht
gezeigt) in Kontakt zueinander. Daher, wenn der Krümmungsradius
r von mindestens dem Grenzteil zwischen dem Säulenmittelteil
und dem abgeschrägten Säulenteil 18 auf
den obigen Bereich festgelegt ist, kann die Kontaktflächenpressung
zwischen der Innendurchmesserfläche des Säulenmittelteiles 16 und
der Drehwelle reduziert werden. Außerdem ist in diesem Fall
Oberflächenrauheit Ra der Innendurchmesserfläche
des Säulenmittelteiles 16 auf 0,05 μm
bis 0,3 μm festgelegt.
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Außerdem
ist in dem Grenzteil ein R-Teil auf jeder Seite einer Vorsprungsseite
(auf welche eine Dehnungsbeanspruchung zum Zeitpunkt des Biegungsverfahrens
ausgeübt wird) und einer Aussparungsseite (auf welche eine
Druckbeanspruchung zum Zeitpunkt des Biegungsverfahrens angewandt wird)
ausgebildet. In diesem Fall ist ein Krümmungsradius der
Vorsprungsseite immer größer als der der Aussparungsseite.
Daher bestimmt der „Krümmungsradius r des Grenzteiles” in
dieser Beschreibung den Krümmungsradius an der Vorsprungsseite. Außerdem
bestimmt die „Dicke t2 des Grenzteiles” die
Länge einer Linie, die ein Mittelteil der Vorsprungsseite
und ein Mittelteil der Aussparungsseite verbindet.
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Außerdem
ist eine Außendurchmesserfläche des Säulenmittelteiles 16 an
der radialen Außenseite, in Bezug auf eine Innendurchmesserfläche
des Säulenendteiles 17, angeordnet. Daher ist
ein Wälzkreis 12a der Nadelwalze 12 an
der radialen Innenseite, in Bezug auf die Außendurchmesserfläche
des Säulenmittelteiles 16, angeordnet und an der
radialen Außenseite, in Bezug auf die Innendurchmesserfläche
des Säulenendteiles 17. Daher ist die Nadelwalze 12 in
Kontakt mit jeder der Führungsflächen 16b, 17b und 18b.
Da eine Kontaktfläche zwischen der Nadelwalze 12 und
den Führungsflächen 16b, 17b und 18b vergrößert
ist, kann daher die Nadelwalze 12 effektiv vor Schieflauf
bewahrt werden.
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Hier
ist festzuhalten, dass die Positionsbeziehung zwischen dem Säulenmittelteil 16 und
dem Säulenendteil 17 nicht auf den obigen Fall
beschränkt ist. Mit Bezug auf 5 wird eine
Abwandlung des Halters 33 beschrieben. Außerdem
ist 5 eine Ansicht, die die Variation des Halters 33 zeigt und
der 4 entspricht. Da die Konfiguration und Funktion
jeder Komponente die gleiche ist, wird außerdem das gleiche
Bezugszeichen zu der gleichen Komponente, wie der in 4,
zugewiesen und dessen Beschreibung entfällt.
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Eine
Außendurchmesserfläche des Säulenmittelteils 16 ist,
in Bezug auf 5, an der radialen Innenseite,
in Bezug auf eine Innendurchmesserfläche des Säulenendteiles 17,
angeordnet. Daher ist der Wälzkreis 12a der Nadelwalze 12 an
der radialen Außenseite, in Bezug auf die Außendurchmesserfläche
des Säulenmittelteils 16, angeordnet und an der radialen
Innenseite, in Bezug auf die Innendurchmesserfläche des
Säulenendteiles 17. Die Nadelwalze wird in diesem
Fall nur durch die Führungsfläche 18b des
abgeschrägten Säulenteils 18 geführt.
Da der erste Walzenstopper 16a und der zweite Walzenstopper 17a getrennt
voneinander, in der radialen Richtung angeordnet sind, kann die
Nadelwalze 12 nach diesem Aufbau entsprechend vor Austreten
bewahrt werden.
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Als
nächstes wird ein Herstellungsverfahren des Halters 33,
mit Bezug auf 6 bis 17, beschrieben.
Zudem zeigt 6 einen Flowchart, der Hauptherstellungsprozesse
des Halters 33 zeigt, 7 bis 10 sind
Ansichten, die einen ersten Detailprozess zeigen, 11 bis 14 sind
Ansichten, die einen zweiten Detailprozess zeigen und 15 bis 17 sind
Ansichten, die einen dritten Detailprozess zeigen.
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Zuerst
wird eine Stahlplatte (Kohlenstoffstahl), enthaltend 0,15 Gew.-%
bis 1,1 Gew.-% Kohlenstoff, als ein Ausgangsmaterial des Halters 33 verwendet.
Genauer gesagt, werden SCM415(JIS) und S50C(JIS),
enthaltend 0,15 Gew.-% bis 0,5 Gew.-% Kohlenstoff oder SAE1070 und SK5(JIS),
enthaltend 0,5 Gew.-% bis 1,1 Gew.-% Kohlenstoff, verwendet.
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Da
unwahrscheinlich ist, dass gemäß Kohlenstoffstahl
enthaltend weniger als 0,15 Gew.-% Kohlenstoff, eine karbonisierte
gehärtete Schicht mittels einem Abschreckungsverfahren
gebildet wird, ist es des weiteren notwendig, ein Nitrokarburierungsverfahren
durchzuführen, um Härte bereitzustellen, die der
Halter 33 benötigt. Nach dem Nitrokarburierungsverfahren
sind, da dessen Betriebskosten im Vergleich zu dem wie unten beschriebenen
Abschreckungsverfahren hoch sind, folglich die Herstellungskosten
des Nadelwalzenlagers 31 erhöht. Des weiteren
kann, gemäß Kohlenstoffstahl enthaltend weniger
als 0,15 Gew.-% Kohlenstoff, eine zufriedenstellende karbonisierte,
gehärtete Schicht, sogar in manchen Fällen durch
Nitrokarburierungsverfahren, nicht bereitgestellt werden, so dass
eine von der Fläche stammende Schuppe in einem frühen
Stadium gebildet werden könnte. Gleichzeitig wird, gemäß Kohlenstoffstahl
enthaltend mehr als 1,1 Gew.-% Kohlenstoff, Verarbeitbarkeit beträchtlich
vermindert.
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In
dem ersten Schritt, wie in 6 gezeigt, wird
ein zylindrisches Glied 22 aus der Stahlplatte als das
obige Anfangsmaterial erhalten (S11). Insbesondere wird, in Bezug
auf 7, ein becherförmiges Glied 21 aus
der Stahlplatte durch ein Tiefziehverfahren erhalten. Zu diesem
Zeitpunkt wird eine untere Wand 21a, an einem axialen Seitenende
des becherförmigen Glieds 21, geformt (obere Seite
der 7) und ein äußerer Flanschteil 21b wird,
an dem anderen axialen Seitenende davon (untere Seite der 7),
gebildet. Zu diesem Zeitpunkt ist außerdem die Oberflächenrauheit
Ra an der Außendurchmesserfläche oder der Innendurchmesserfläche
des becherförmigen Glieds 21 durch ein Abstreckziehverfahren
hergestellt, um 0,05 μm bis 0,3 μm zu sein.
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Die
untere Wand 21a des becherförmigen Glieds 21 wird
als nächstes, in Bezug auf 8, durch
ein Schneidverfahren entfernt. Hier ist festzuhalten, dass die untere
Wand 21a nicht komplett durch das Schneidverfahren entfernt
werden kann und ein nach innen gerichteter Flansch 21c an
dem einen axialen Seitenende des becherförmigen Glieds 21 gebildet
wird.
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Als
nächstes wird, in Bezug auf 9, das nach
innen gerichtete Flanschteil 21c durch ein Abgratverfahren
bearbeitet, um in die axiale Richtung gerade zu sein. Weiterhin
wird, unter Bezugnahme auf 10, das
nach außen gerichtete Flanschteil 21b durch Schneiden
des anderen axialen Seitenendes des becherförmigen Glieds 21 mittels
einem Trimmverfahren entfernt.
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Somit
wird ein zylindrisches Glied 22 bereitgestellt. Ein Außendurchmesser
des zylindrischen Glieds 22, der durch die oben beschriebenen
Vorgänge bereitgestellt wurde, ist der gleiche wie ein
Außendurchmesser des Säulenmittelteiles 16.
Weiterhin wird jetzt eine Dicke des zylindrischen Glieds 22,
das durch die oben beschriebenen Vorgänge bereitgestellt
wurde, als „t” betrachtet.
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Als
nächstes werden, nach dem zweiten Vorgang, wie in 6 gezeigt,
das Säulemittelteil 16, das Paar von Säulenendteilen 17 und
das Paar abgeschrägter Säulenteile 18 durch
Expansionspressen gebildet (S12). Gemäß dem Expansionspressen
wird der Durchmesser beider axialen Enden des zylindrischen Glieds 22 durch
eine äußere Pressform zum Expansionspressen 23 (einfachheitshalber
im folgenden als „äußere Pressform 23” bezeichnet),
um die Außendurchmesserfläche des zylindrischen
Glieds 22 beizubehalten und ein Paar innerer Pressformen zum
Expansionspressen 25 und 26 (einfachheitshalber
im nachfolgenden als die „inneren Pressformen 25 und 26” bezeichnet),
um die Innendurchmesserfläche des zylindrischen Glieds 22 beizubehalten, ausgedehnt.
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Die äußere
Pressform 23 ist, in Bezug auf 11 bis 14,
aus ersten bis vierten äußeren Pressformsegmenten 24a, 24b, 24c und 24d zusammengesetzt,
deren Innendurchmesserflächen einen zylindrischen Abstand 23a bilden,
um das zylindrische Glied 22 aufzunehmen. Die Innendurchmesserfläche,
welche durch die kombinierten äußeren Pressformsegmente 24a bis 24d gebildet
ist, ist aus einem Kleindurchmesser teil 23b, aufweisend
den gleichen Durchmesser wie der Außendurchmesser des Säulenmittelteiles 16,
einem Großdurchmesserteil 23c, aufweisend den
gleichen Durchmesser wie der Außendurchmesser des Säulenendteiles 17 und einem
abgeschrägten Teil 23d, welches zwischen dem Kleindurchmesserteil 23b und
dem Großdurchmesserteil 23c positioniert ist und
den gleichen abgeschrägten Winkel wie das abgeschrägte
Säulenteil 18 aufweist, zusammengesetzt.
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Die
erste innere Pressform 25 ist ein zylinderförmiges
Glied, das von dem einen axialen Seitenende (obere Seite der 11)
des zylindrischen Glieds 22 eingesetzt wird. Die erste
innere Pressform 25 ist aus einem Kleindurchmesserteil 25a,
aufweisend den gleichen Durchmesser wie der Innendurchmesser des
Säulenmittelteils 16, einem Großdurchmesserteil 25b,
aufweisend den gleichen Durchmesser wie der Innendurchmesser des
Säulenendteiles 17 und einem abgeschrägten
Teil 25c, das zwischen dem Kleindurchmesserteil 25a und
dem Großdurchmesserteil 25b positioniert ist und
den gleichen abgeschrägten Winkel wie das abgeschrägte
Säulenteil 18 aufweist, zusammengesetzt. Die zweite
innere Pressform 26 weist den gleichen Aufbau auf und wird von
dem anderen axialen Seitenende (untere Seite der 11)
des zylindrischen Glieds 22 eingesetzt.
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Die äußere
Pressform 23 ist aus den ersten bis vierten äußeren
Pressformsegmenten 24a bis 24d zusammengesetzt,
welche z. B. radial in dem Winkel von 90° geteilt sind.
Jedes der ersten bis vierten äußeren Pressformsegmente 24a bis 24d kann, in
der radialen Richtung von dem zylindrischen Glied 22, durch
eine mobile Vorrichtung 27 bewegt werden. Außerdem
können die ersten und zweiten inneren Pressformen 25 und 26 in
die axiale Richtung des zylindrischen Gliedes 22 bewegt
werden.
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Wenn,
in Bezug auf 11, die ersten bis vierten äußeren
Pressformsegmente 24a bis 24d in der radialen
Richtung zurück bewegt werden und die ersten und zweiten
inneren Pressformen 25 und 26 in der axialen Richtung
zurück bewegt werden, kann das zylindrische Glied 22 in
den zylindrischen Bereich 23a eingeführt und herausgenom men
werden. Hier bestimmt der Begriff „zurück bewegen”,
dass die Pressformen von dem zylindrischen Glied 22 wegbewegt
werden.
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Als
nächstes werden, mit Bezug auf 13, die
ersten bis vierten äußeren Pressformsegmente 24a bis 24d in
die radiale Richtung nach vorne bewegt, bis die Außendurchmesserfläche
des zylindrischen Glieds 22 durch den Kleindurchmesserteil 23b gehalten
wird. Wenn, mit Bezug auf 14, die
ersten und zweiten inneren Pressformen 25 und 26 in die
axiale Richtung nach vorn bewegt werden, werden außerdem
beide axialen Enden des zylindrischen Gliedes 22 zu der
radialen Außenseite, durch die Großdurchmesserteile 25b und 26b und
die abgeschrägten Teile 25c und 26c,
ausgedehnt. Hier bestimmt der Begriff „nach vorn bewegen”,
dass die Pressformen zu dem zylindrischen Glied 22 hin
bewegt werden.
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Somit
werden das Säulenmittelteil 16, das Paar der Säulenendteile 17 und
das Paar der abgeschrägten Säulenteile 18 gebildet.
Außerdem ist die Dicke t1 des Säulenmittelteiles 16,
des Paares der Säulenendteile 17 und des Paars
der abgeschrägten Säulenteile 18 nach
dem zweiten Vorgang dünner als die Dicke t des zylindrischen
Glieds 22 (t1 < t), da das zylindrische Glied 22 durch
das Expansionspressen ausgedehnt wird.
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Als
nächstes wird das Flanschteil 19 gemäß dem
dritten Vorgang, wie in 6 gezeigt, gebildet und das
Grenzteil durch ein Verdickungsverfahren verdickt (Biegungsverfahren,
S13). Insbesondere wird das Flanschteil 19 in zwei Stufen
eines vorhergehenden Vorgangs und eines Folgevorgangs gebildet.
Hier werden das Verdickungsverfahren und die Folgevorgänge
zur gleichen Zeit durchgeführt.
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Der
vorherige Vorgang ist, bezugnehmend auf 15, ein
Verfahren, um die beiden axialen Enden des zylindrischen Gliedes 22 unter
Verwendung einer äußeren Krümmungspressform 43 (der
einfachheitshalber im nachfolgenden als die „äußere Pressform 43” bezeichnet),
einer inneren Krümmungspressform 45 (der einfachheitshalber
im nachfolgenden als die „innere Pressform 45” bezeichnet) und
einem Paar Krümmungsvorrichtungen 48 und 49,
nach innen zu biegen, um das Flanschteil 19 zu einem vorbestimmten
Winkel (in dieser Ausführung 45°) mit Bezug auf
das Säulenendteil 17 zu formen.
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Die äußere
Pressform 43 weist den gleichen Aufbau auf, wie die äußere
Pressform zum Expansionspressen 23, um die Außendurchmesserfläche des
zylindrischen Glieds 22 beizubehalten. Hier soll festgehalten
werden, dass dessen axiale Länge kürzer ist, als
die der äußeren Pressform zum Expansionspressen 23,
so dass beide axialen Enden des zylindrischen Glieds 22 nicht
beibehalten werden, um Flanschteile 19 zu bilden.
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Die
innere Pressform 45 ist, mit Bezug auf 15 bis 16,
aus ersten bis achten inneren Pressformsegmenten 46a, 46b, 46c, 46d, 46e, 46f, 46g und 46h zusammengesetzt.
Die innere Pressform 45 ist ein zylinderförmiges
Glied, welches durch die kombinierten inneren Pressformsegmente 46a bis 46h gebildet
ist. Eine Außendurchmesserfläche der inneren Pressform 45 umfasst
Kleindurchmesserteil 45a, das in einem axialen Mittelbereich
an der Außendurchmesserfläche bereitgestellt ist
und den gleichen Durchmesser wie der Innendurchmesser des Säulenmittelteiles 16 aufweist,
ein Großdurchmesserteil 45b, das in einem axialen
Endbereich bereitgestellt ist und den gleichen Durchmesser wie den des
Innendurchmessers des Säulenendteiles 17 aufweist,
ein abgeschrägtes Teil 45c, das zwischen dem Kleindurchmesserteil 45a und
dem Großdurchmesserteil 45b vorgesehen ist und
dem abgeschrägten Säulenteil 18 folgt
und Krümmungsteil 45d, das an einem Eckteil jedes
axialen Endes vorgesehen ist, um einen Biegewinkel (45°)
des Flanschteils 19 in dem vorherigen Vorgang zu bilden.
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Die
innere Pressform 45 ist, mit Bezug auf 16,
aus ersten bis achten inneren Pressformsegmenten 46a bis 46h zusammengesetzt,
welche radial in einem Winkel von 45° geteilt sind. Jeder
der ersten bis achten inneren Pressformsegmente 46a bis 46h kann
in der radialen Richtung bewegt werden.
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Insbesondere,
wenn die ersten bis achten inneren Pressformsegmente 46a bis 46h in
der radialen Richtung zurückbewegt werden, kann das erste bis
achte innere Press formsegment 46a bis 46h in das
zylindrische Glied 22 eingefügt und herausgenommen
werden. Zwischenzeitlich, wenn die ersten bis achten inneren Pressformsegmente 46a bis 46h in
die radiale Richtung nach vorne bewegt werden, wird die Innendurchmesserfläche
des zylindrischen Glieds 22 (Zustand wie in 15 gezeigt)
beibehalten. Außerdem können die inneren Pressformsegmente 46a bis 46h durch
Einsetzen einer Einsetzvorrichtung 47 nach vorne bewegt
werden.
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Die
Biegungsvorrichtung 48 weist ein Biegeteil 48a auf,
das dem abgeschrägten Winkel (45°) des Flanschteils 19 an
dem Ende des vorherigen Vorgangs folgt und kann in die axiale Richtung
des zylindrischen Gliedes 22 bewegt werden. Die Biegungsvorrichtung 49 weist
den gleichen Aufbau auf. Daher, wenn das Paar der Biegungsvorrichtungen 48 und 49 in
die axiale Richtung zurück bewegt werden, kann das zylindrische
Glied 22 in den zylindrischen Bereich eingeführt
und herausgenommen werden. Zwischenzeitlich, wenn das Paar Biegungsvorrichtungen 48 und 49 in
die axiale Richtung nach vorn bewegt werden, können beide
axialen Enden des zylindrischen Glieds 22 (Teile durch
gestrichelte Linien in 15 gezeigt) bei dem festgelegten
Winkel (45°) nach innen gebogen werden.
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In
dem nachfolgenden Vorgang wird dann, mit Bezug auf 17,
das Flanschteil 19 in einem Winkel von 90°, in
Bezug auf das Säulenendteil 17 gebogen, d. h.
in der senkrechten Richtung zu der axialen Richtung. Die Verfahrensvorrichtungen,
welche in dem folgenden Vorgang verwendet werden, sind äußere
Pressformsegmente zum Biegen 54a bis 54d (nur 54a und 54c sind
gezeigt), innere Pressformsegmente zum Biegen 56a bis 56h (nur 56a und 56e sind
gezeigt), eine Einführungsvorrichtung 57 und ein
Paar Biegungsvorrichtungen 58 und 59, aufweisend
fast den gleichen Aufbau, der in dem vorherigen Vorgang verwendet
wurde. Es muss jedoch festgehalten werden, dass das Biegeteil nicht
in den inneren Pressformsegmenten zum Biegen 56a bis 56h und
in dem Paar von Biegungsvorrichtungen 58 und 59,
die an einem Teil gegenüber dem Flanschteil 19 liegen,
bereitgestellt wird.
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Gemäß dem
nachfolgenden Vorgang werden die Innen- und Außendurchmesserfläche
des zylindrischen Glieds 22 auf gleiche Art beibehalten,
wie im vorherigen Vorgang und das Flanschteil 19 wird aus
der axialen Richtung durch die Biegungsvorrichtungen 58 und 59 komprimiert.
Daher wird der Winkel, der zwischen dem Säulenendteil 17 und
dem Flanschteil 19 gebildet ist, zu 90°.
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Zu
diesem Zeitpunkt verändert sich außerdem die Dicke
nicht, da die Innen- und Außendurchmesserfläche
des geradlinigen Teiles durch die äußeren Pressformsegmente
zum Biegen 54a bis 54d und die inneren Pressformsegmente
zum Biegen 56a bis 56h beibehalten werden. Zwischenzeitlich
wird eine kleine Lücke zwischen dem Grenzteil, und den äußeren
Pressformsegmenten zum Biegen 54a bis 54d und
den inneren Pressformsegmenten zum Biegen 56a bis 56h gebildet.
Daher wird das Grenzteil verdickt, wenn die Axialdimension des zylindrischen Gliedes 22 reduziert
wird. Folglich ist die Dicke t2 des Grenzteils,
nach dem folgenden Vorgang, dicker als die Dicke t des zylindrischen
Gliedes 22, das durch den ersten Schritt erhalten wurde
(t1 < t < t2).
Daher wird die Festigkeit nicht durch Erhöhung der Dicke des
ganzen Säulenteiles 15 verbessert, sondern durch
Minimieren der Dicke des geradlinigen Teiles und wahlweises Erhöhen
der Dicke des Grenzteiles, auf den die Beanspruchung konzentriert
ist. Daher kann der Halter 33 leichtgewichtig sein. Zu
diesem Zeitpunkt wird außerdem der Krümmungsradius
r des Grenzteils kleiner, als die Dicke t1 des
geradlinigen Teils zur gleichen Zeit.
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Als
nächstes werden, gemäß einem vierten Vorgang,
wie in 6 gezeigt, die Aussparungen 20 und die Ölnuten 16d und 17d gebildet
(S14). Genauer gesagt, werden die rechteckigförmigen Aussparungen 20 und
die Ölnut 16d und 17d in der Umfangsfläche
des zylindrischen Glieds 22 durch das Schneidverfahren
gebildet. Dann wird jedes der ersten und zweiten Walzenstopperteile 16a und 17a,
die Führungsflächen 16b, 17b und 18b und
Nicht-Kontaktteile 16c und 17c durch das Abstreckziehverfahren
gebildet.
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Gemäß einem
fünften Vorgang, wie in 6 gezeigt,
wird eine Wärmebehandlung durchgeführt, um dem
Halter 33 (S15) festgelegte mechanische Eigenschaften,
wie die Oberflächenhärte, zu geben. Für
die Wärmebehandlung muss ein angemessenes Verfahren, basierend
auf den Kohlenstoffgehalten des Anfangsmaterials, ausgewählt
werden, so dass der Halter 33 eine genügend tiefgehärtete
Schicht aufweist. Insbesondere muss ein Aufkohlungs-Abschreckverfahren
in dem Fall durchgeführt werden, falls das Material 0,15
Gew.-% bis 0,5 Gew.-% Kohlenstoff aufweist und ein blankes Abschreckungsverfahren
oder ein Hochfrequenzabschreckungsverfahren muss in dem Fall ausgeführt
werden, falls das Material 0,5 Gew.-% bis 1,1 Gew.-% Kohlenstoff
aufweist.
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Das
Aufkohlungs-Abschreckverfahren ist ein Wärmebehandlungsverfahren,
das eine Erscheinung nutzt, in welcher Kohlenstoff in Hochtemperaturstahl löslich
ist, so dass eine Flächenschicht, aufweisend eine hohe
Menge an Kohlenstoff (karbonisierte gehärtete Schicht),
gebildet werden kann, während die Kohlenstoffmenge innen
niedrig ist. Daher können Eigenschaften bereitgestellt
werden, bei welchen die Fläche hart und das Innere weich
ist und hoch in Festigkeit. Außerdem sind dessen Betriebskosten
im Vergleich zu dem Betrieb für das Nitrokarburierungsverfahren
günstig.
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Nach
dem blanken Abschreckungsverfahren wird das Abschreckungsverfahren
durch Aufwärmen des Materials in einer schützenden
Atmosphäre oder Vakuum durchgeführt, während
die Stahlfläche vor Oxidation geschützt wird.
Außerdem sind dessen Betriebskosten im Vergleich zu dem
Nitrokarburierungsverfahren und dem Karburierungsverfahren kostengünstig.
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Nach
dem Hochtemperatur-Abschreckungsverfahren wird die Stahlfläche
bei hoher Geschwindigkeit, unter Verwendung eines Prinzips der Hochfrequenzerwärmung,
aufgewärmt und sofort abgekühlt, um eine gehärtete
Schicht bereitzustellen. Dessen Betriebskosten sind im Vergleich
zu den anderen Betrieben für Abschreckungsverfahren erheblich
niedrig und da Gas bei der Wärmebehandlung nicht verwendet
wird, hat es den Vorzug, dass es umweltfreundlich ist. Außerdem
hat das Verfahren einen Vorteil, dass das Abschreckverfahren teilweise durchgeführt
werden kann.
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Weiterhin
ist es wünschenswert, eine Anlassbehandlung nach dem obigen
Abschreckverfahren durchzuführen, um restliche Beanspruchung
und interne Verzerrung, welche in dem Abschreckverfahren entsteht,
zu reduzieren und die Festigkeit zu verbessern und die Dimension
zu stabilisieren.
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Der
Halter 33 kann durch die obigen Verfahren hergestellt werden.
Außerdem ist die Oberflächenrauheit Ra der Außendurchmesserfläche
des Halters 33 in dem Abstreckziehverfahren schon 0,05 μm
bis 0,3 μm, wenn das zylindrische Glied 22 gebildet
wird (S11). Daher ist es nicht notwendig einen Schleifprozess als
einen Endvorgang separat durchzuführen.
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Außerdem
wird der Flanschteil 19 in dem Biegungsverfahren (S13),
wie in 15 bis 17 gezeigt,
gebildet und der Grenzteil zur gleichen Zeit verdickt. Daher können
die Verfahren für den Halter 33 vereinfacht werden
und der Halter 33 kann zu niedrigen Kosten bereitgestellt
werden.
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Obwohl
der Halter 33 in der obigen Ausführungsform aus
einer Stahlplatte (flache Platte) als das Anfangsmaterial hergestellt
wird, kann in einem anderen Beispiel ein zylindrisches Glied, wie
ein Rohrmaterial, als das Anfangsmaterial verwendet werden. In diesem
Fall kann der erste Vorgang (S11), wie in 6 gezeigt,
weggelassen werden.
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Obwohl
das Flanschteil 19 in dem obigen Ausführungsbeispiel,
auf zweimal zunächst durch Biegen beider axialen Enden
des zylindrischen Glieds in dem Winkel von 45° gebildet
wird und dann Biegen bei dem Winkel von 90°, kann dieses
außerdem bei dem Winkel von 90° gleichzeitig auf
Einmal gebogen werden.
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Obwohl
das Säulenmittelteil 16, das Paar von Säulenendteilen 17 und
das Paar von abgeschrägten Säulenteilen 18 in
dem zylindrischen Glied 22 unter Verwendung der Pressformen,
wie beispielsweise der äußeren Pressform 23 und
der inneren Pressformen 25 und 26, in dem obigen
Ausführungsbeispiel gebildet sind, können diese
durch ein anderes Verfahren, beispielsweise durch Expansion des
zylindrischen Gliedes 22 von dessen Innenseite her, gebildet
sein.
-
Des
Weiteren ist ein käfig- und walzenartiges Nadelwalzenlager 31 in
dem obigen Ausführungsbeispiel illustriert, die vorliegende
Erfindung kann auf ein Nadelwalzenlager, aufweisend zusätzlich
einen Innenring und/oder einen Außenring angewandt werden.
Obwohl die Nadelwalze 12 als ein Walzenglied in dem obigen
verwendet wird, kann außerdem eine zylindrische Walze oder
eine lange Walze verwendet werden.
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Wenn
das Nadelwalzenlager 31 nach dem obigen Ausführungsbeispiel
in einem Leerlauflager für ein Pkw-Getriebe verwendet wird
und in einem Pleuelstangenkopflager für einen Motor eines
Motorrads, kann des Weiteren insbesondere vorteilhafte Wirkung erzielt
werden.
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Obwohl
die Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung mit
Bezug auf die Zeichnungen in dem Obigen beschrieben wurden, ist
die vorliegende Erfindung nicht auf die obig gezeigten Ausführungsbeispiele
beschränkt. Zahlreiche Arten von Modifikationen und Variationen
können zu den illustrierten Ausführungsbeispielen,
innerhalb des gleichen oder ähnlichen Umfangs der vorliegenden
Erfindung, zugefügt werden.
-
Gewerbliche Anwendbarkeit
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Die
vorliegende Erfindung kann vorteilhafterweise auf den Walzenlagerhalter,
das Nadelwalzenlager und das Herstellungsverfahren des Walzenlagerhalters
angewandt werden.
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Zusammenfassung
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Ein
Walzenlagerhalter 33 umfasst eine Vielzahl von Säulenteilen 15,
jedes umfassend ein Säulenmittelteil 16, ein Paar
von Säulenendteilen 17 und ein Paar von abgeschrägten
Säulenteilen 18, die zwischen dem Säulenmittelteil 16 und
jedem der Paar von Säulenendteilen 17 angeordnet
sind und ein Paar von ringförmigen Ringteilen 14,
die zu einer Längsseite und den anderen Seitenenden der
Vielzahl von Säulenteilen 15 verbunden sind, und
aufweisend ein Flanschteil 19, das sich von einer Position, die
zu dem Säulenteil 15 verbunden ist, in Richtung der
radialen Innenseite erstreckt. Daher werden das Säulenmittelteil 16,
das Paar von Säulenendteilen 17 und das Paar von
abgeschrägten Säulenteilen 18 durch Ausdehnung
beider axialen Enden eines zylindrischen Gliedes gebildet, und das
Flanschteil wird durch Kompression des zylindrischen Gliedes in
eine axiale Richtung gebildet, und zeitgleich wird eine Dicke eines
Grenzteiles, zwischen zwei angrenzenden Teilen des Säulenmittelteiles 16,
des Paars von Säulenendteilen 17, des Paars von
abgeschrägten Säulenteilen 18, des Flanschteiles 19 und
dem Paar von Ringteilen 14, größer gemacht
als eine Dicke jeden Teiles des Säulenmittelteiles 16,
des Säulenendteiles 17, des Paares von abgeschrägten
Säulenteilen 18, des Flanschteiles und dem Paar
von Ringteilen 14.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
-
Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - SCM415(JIS) [0053]
- - S50C(JIS) [0053]
- - SAE1070 [0053]
- - SK5(JIS) [0053]