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TECHNISCHES GEBIET
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
thermoplastischen Harzformkörpers, umfassend ein Schaumsubstrat,
hergestellt aus einem ersten thermoplastischen Harz, und einen funktionellen
Bestandteil, hergestellt aus einem zweiten thermoplastischen Harz,
welcher durch Schweißen an das Schaumsubstrat gebunden
wurde, um aus dem Schaumsubstrat herauszuragen. Genauer betrifft
sie ein Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Harzformkörpers,
umfassend ein Schaumsubstrat, hergestellt aus einem ersten thermoplastischen
Harz, und einen funktionellen Bestandteil, hergestellt aus einem
zweiten thermoplastischen Harz, welcher durch Schweißen
an das Schaumsubstrat gebunden wurde, um aus dem Schaumsubstrat
herauszuragen.
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STAND DER TECHNIK
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Expansionsformkörper,
hergestellt durch Formen von thermoplastischen Harzschaumflächengebilden,
werden für verschiedene Anwendungen, wie Fahrzeugkomponenten
und Baumaterialien, verwendet, da sie ausgezeichnete Leichtgewichtseigenschaft,
Recyclebarkeit, Wärmeisoliereigenschaften, usw. aufweisen.
Thermoplastische Harzformkörper, in welchen nicht expandierte
funktionelle Bestandteile, wie Rippen, Vorsprünge und Haken,
welche aus einem thermoplastischen Harz hergestellt sind, durch Schweißen
an solche Expansionsformkörper gebunden wurden, können
auch als Fahrzeuginnenkomponenten, usw. verwendet werden. Als ein
Verfahren zur Herstellung des vorstehend erwähnten thermoplastischen
Harzformkörpers ist ein Verfahren, welches die folgenden
Schritte (1) bis (4) einschließt, bekannt (siehe zum Beispiel
JP 2001-121561 A ):
- (1) einen Schritt des Zuführens eines
Schaumflächengebildes, hergestellt aus einem thermoplastischen
Harz, zwischen ein Paar von Formen, wobei mindestens eine davon
eine Vertiefung mit einer Form eines funktionellen Bestandteils
aufweist;
- (2) einen Schritt des Schließens der Formen, wobei
das thermoplastische Harzschaumflächengebilde geformt wird
und gleichzeitig die Öffnung der Vertiefung mit dem thermoplastischen
Harzschaumflächengebilde geschlossen wird;
- (3) einen Schritt des Zuführens eines thermoplastischen
Harzes in einem geschmolzenen Zustand in die Vertiefung durch einen
Harzkanal, welcher in einer Form bereitgestellt ist, um zu der Vertiefung
zu führen, wobei das thermoplastische Harz und das thermoplastische
Harzschaumflächengebilde durch Schweißen zusammen
gebunden werden, um den vorstehend erwähnten thermoplastischen
Harzformkörper zu bilden, während die Formen geschlossen
gehalten werden und die Öffnung der Vertiefung geschlossen
gehalten wird mit dem thermoplastischen Harzschaumflächengebilde;
- (4) einen Schritt des Kühlens des im Schritt (3) gebildeten
thermoplastischen Harzformkörpers und dessen Herausnehmen
davon aus den Formen.
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OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
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Bei
thermoplastischen Harzformkörpern, welche durch das vorstehend
beschriebene Verfahren hergestellt werden, kann eine Vertiefung
(3), welche eine „Einsenkung” genannt
wird, auf einer Oberfläche eines thermoplastischen Harzformkörpers
(2) gebildet werden, wobei die Oberfläche einem
Teil entspricht, an welchem ein funktioneller Bestandteil (1),
wie der in 1 gezeigte, gebildet wurde.
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Die
vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung eines
thermoplastischen Harzformkörpers bereit, umfassend ein
Schaumsubstrat, hergestellt aus einem ersten thermoplastischen Harz,
und einen funktionellen Bestandteil, hergestellt aus einem zweiten
thermoplastischen Harz, welcher durch Schweißen an das
Schaumsubstrat gebunden wurde, um aus der Oberfläche des
Schaumsubstrats herauszuragen, wobei durch dieses Verfahren ein Formkörper
mit gutem Erscheinungsbild, welcher keine Einsenkungen aufweist,
hergestellt werden kann.
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In
einem Aspekt stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur
Herstellung eines thermoplastischen Harzformkörpers bereit,
umfassend ein Schaumsubstrat, hergestellt aus einem ersten thermoplastischen
Harz, und einen funktionellen Bestandteil, hergestellt aus einem
zweiten thermoplastischen Harz, welcher durch Schweißen
an das Schaumsubstrat gebunden wurde, um aus einer Oberfläche
des Schaumsubstrats herauszuragen, wobei das Verfahren die folgenden
Schritt (1) bis (6) umfasst, welche durch die Verwendung einer Formmaschine
durchgeführt werden, umfassend eine erste Form, welche
eine erste Formoberfläche mit einer Vertiefung aufweist,
die eine Kavität zum Bilden des funktionellen Bestandteils
darin definiert, und welche einen Harzkanal aufweist, der zu der
Kavität an einem Einlauf, welcher sich im Boden der Vertiefung öffnet,
führt, und eine zweite Form, welche eine zweite Formoberfläche
aufweist und mit der zweiten Formoberfläche gegenüber
der ersten Formoberfläche angeordnet ist:
- (1) einen Schritt des Platzierens eines druckbeständigen
Flächengebildes auf einem Teil der ersten Formoberfläche,
um so eine Region abzudecken, wo eine Verlängerungslinie
des Einlaufs eine imaginäre Ebene schneidet, umgeben durch die
erste Formoberfläche, mit Ausnahme der Vertiefung;
- (2) einen Schritt des Zuführens eines Schaumsubstrats,
hergestellt aus dem ersten thermoplastischen Harz, zwischen die
erste Form, auf welcher das druckbeständige Flächengebilde
platziert wurde, und die zweite Form;
- (3) einen Schritt des Schließens der Formen, bis ein
Abstand zwischen der ersten Form und der zweiten Form einen vorbestimmten
Wert erreicht, welcher nicht größer als die Dicke
des Schaumsubstrats ist;
- (4) einen Schritt des Zuführens eines zweiten geschmolzenen
thermoplastischen Harzes in die Kavität durch den Harzkanal,
bis die Kavität mit dem zweiten thermoplastischen Harz
ausgefüllt ist und das zugeführte zweite thermoplastische Harz
mit dem Schaumsubstrat und dem druckbeständigen Flächengebilde
in Kontakt kommt, während die ersten und zweiten Formen
bei dem vorbestimmten Abstand gehalten werden;
- (5) einen Schritt des Kühlens des zweiten thermoplastischen
Harzes, um es zu verfestigen, während die ersten und zweiten
Formen geschlossen gehalten werden nach dem Stoppen der Zufuhr des
zweiten thermoplastischen Harzes, wobei der funktionelle Bestandteil
in der Vertiefung gebildet wird und gleichzeitig ein thermoplastischer
Harzformkörper, umfassend den funktionellen Bestandteil
und das Schaumsubstrat, gebildet wird;
- (6) einen Schritt des Öffnens der Formen und Herausnehmens
des thermoplastischen Harzformkörpers.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine Schnittansicht, welche eine Einsenkung zeigt, die auf einer
Oberfläche von einem Formkörper gebildet wurde,
welche dem Teil entspricht, an welchem ein funktioneller Bestandteil
gebildet wurde.
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2 ist
eine Schnittansicht der ersten Form.
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3 ist
eine andere Schnittansicht der ersten Form.
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4 ist
ein Diagramm, welches die Kurzdarstellung des Verfahrens der vorliegenden
Erfindung zeigt.
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5 ist
ein Diagramm, welches einen Zustand zeigt, bei welchem das druckbeständige
Flächengebilde so platziert wurde, dass es einen Teil der Öffnung
der Vertiefung in der Formoberfläche der ersten Form abdeckt,
wobei der Verlängerungsteil des Einlaufs enthalten ist. 5(a) ist eine Schnittansicht senkrecht
zur Längsrichtung der Rippe und 5(b) ist
eine Schnittansicht parallel zur Längsrichtung der Rippe.
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6 ist
eine Draufsicht eines thermoplastischen Harzformkörpers
mit einer Rippe.
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7 ist
eine Schnittansicht des thermoplastischen Harzformkörpers
von 6 entlang der Linie (a).
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Die
Bezugszahlen in den Zeichnungen haben jeweils die folgenden Bedeutungen: 1:
funktioneller Bestandteil, 2: thermoplastischer Harzformkörper, 3:
Einsenkung auf der Oberfläche eines Formkörpers, 4:
Extruder vom Schnecken-Typ, 5: Düse, 6: Kavität, 7:
Einlauf, 8: Anguss, 9: Angussverteiler, 10: erste
Form, 11: Breite einer Öffnung, 12: Breite
eines Bodens, 13: Höhe, 14: druckbeständiges
Flächengebilde, 15: Schaumsubstrat, 16:
Einspannrahmen, 17: zweite Form, 18: Rippe (funktioneller
Bestandteil), 19: thermoplastischer Harzformkörper, 20:
Verlängerungsteil des Ausgangs und 21: Länge
einer Rippe.
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ART DER DURCHFÜHRUNG
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung eines
thermoplastischen Harzformkörpers bereit, umfassend ein
Schaumsubstrat, hergestellt aus einem ersten thermoplastischen Harz,
und einen funktionellen Bestandteil, hergestellt aus einem zweiten
thermoplastischen Harz, welcher durch Schweißen an das
Schaumsubstrat gebunden wurde, um aus dem Schaumsubstrat herauszuragen. Dieses
Verfahren wird durchgeführt durch die Verwendung einer
Formmaschine mit einer ersten Form, welche eine erste Formoberfläche
mit einer Vertiefung aufweist, die eine Kavität zum Bilden
eines funktionellen Bestandteils definiert, und einen Harzkanal aufweist,
der zu der Kavität bei einer Einlauföffnung am
Boden der Vertiefung führt, und einer zweiten Form, welche
eine zweite Formoberfläche aufweist und mit der zweiten
Formoberfläche gegenüber der ersten Formoberfläche
angeordnet ist. In der folgenden Beschreibung werden die erste Form
und die zweite Form manchmal gemeinsam ein Formpaar genannt.
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Die
ersten und zweiten Formen können verschiedene Kombinationen
wie eine Kombination einer Patrize und einer Matrize, eine Kombination
von zwei Matrizen und eine Kombination von zwei flachen Formen sein.
Die Position, an der die Vertiefung auf der Formoberfläche
der ersten Form, d. h. der ersten Formoberfläche, bereitgestellt
wird, und die Form der Vertiefung sind nicht besonders eingeschränkt.
Eine Form, welche mit einer Vertiefung gemäß der
Position und der Form eines funktionellen Bestandteils, der auf
ein Schaumsubstrat gebunden wird, versehen wurde, kann verwendet
werden. Formkörper, welche durch das Verfahren der vorliegenden
Erfindung hergestellt werden, können entweder einen funktionellen Bestandteil
oder zwei oder mehr funktionelle Bestandteile aufweisen. Wenn ein
Formkörper mit einem funktionellen Bestandteil hergestellt
wird, wird eine erste Form mit nur einer Kavität zum Bilden
des funktionellen Bestandteils verwendet. Wenn ein Formkörper
mit zwei oder mehr funktionellen Bestandteilen hergestellt wird,
wird eine erste Form mit so vielen Kavitäten verwendet
wie die Anzahl der funktionellen Bestandteile, welche gebildet werden. Obwohl
die ersten und zweiten Formen bezüglich ihres Materials
keine besonderen Einschränkungen aufweisen, sind sie im
Hinblick auf Formbeständigkeit, Haltbarkeit und Wärmeleitfähigkeit
normalerweise aus Metall hergestellt. Im Hinblick auf Kosten und Gewicht
sind die Formen bevorzugt aus Aluminium oder Edelstahl hergestellt.
Beide Formen sind bevorzugt so strukturiert, dass ihre Temperatur
mit einer Heizung oder Erwärmungsmedium gesteuert werden kann.
Um zu verhindern, dass sich das Schaumsubstrat deformiert, werden
die Formoberflächen der Formen bevorzugt innerhalb eines
Bereichs von 20 bis 80°C und stärker bevorzugt
30 bis 60°C während der Herstellung eines thermoplastischen
Harzformkörpers eingestellt. Formen, durch welche Vakuumsaugen
oder Zufuhr von komprimierter Luft angewandt werden kann, können
verwendet werden. Durch Verwenden einer Form, in welcher Vakuumsaugen
nahe der Vertiefung der Formoberfläche durchgeführt
werden kann, als die erste Form ist es möglich, das druckbeständige
Flächengebilde an der Formoberfläche durch die
Wirkung von Vakuumsaugen zu fixieren, wenn das druckbeständige
Flächengebilde wie später beschrieben platziert
wird.
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Wie
in 2 gezeigt weist die erste Form (10) einen
Harzkanal auf, durch welchen ein geschmolzenes thermoplastisches
Harz in eine Kavität (6), definiert durch eine
Vertiefung auf der ersten Formoberfläche, eingebracht wird,
und der Harzkanal ist an seinem einen Ende in der Vertiefung geöffnet.
In dieser Ausführungsform ist das andere Ende des Durchgangs
mit einer Düse (5), welche an der Spitze eines
Extruders vom Schnecken-Typ (4) lokalisiert ist, verbunden.
Der Teil (7), an dem der Harzdurchgang in der Vertiefung
geöffnet ist, wird „Einlauf” genannt
und der Einlauf (7) ist am Boden der Vertiefung lokalisiert.
Im Falle eines Harzkanals mit einer allgemeinen Struktur wird ein
geschmolzenes thermoplastisches Harz in die Kavität (6)
durch den Einlauf über eine Leitung (9), welche „Angussverteiler” genannt
wird, oder eine zylindrische Kavität (8), welche „Anguss” genannt
wird, zugeführt. Wenn der Harzkanal lang ist, ist es wünschenswert,
dass der Harzkanal mit Erwärmungsvorrichtungen wie einer Heizung
ausgestattet ist, um zu verhindern, dass das geschmolzene thermoplastische
Harz abkühlt, und sich verfestigt. Eine Vertiefung kann
entweder einen Einlauf oder eine Vielzahl von Einläufen
aufweisen. Wenn der funktionelle Bestandteil, welcher in der Kavität
(6) gebildet wird, eine Rippe ist, ist ein Querschnitt
der Vertiefung, welche die Kavität (6) definiert, wobei
der Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung der Vertiefung
vorliegt, normalerweise in der in 3 gezeigten
Form. Die Vertiefung, welche die Kavität (6) definiert,
ist gekennzeichnet durch die Öffnungsbreite (11),
die Bodenbreite (12), die Höhe (13) und so
weiter. Wegen des guten Trennens von der Form, welches beim Formen
gezeigt wird, wird die Öffnungsbreite (11) ungefähr
0,1 bis 0,5 mm größer als die Bodenbreite (12)
gemacht.
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In
der vorliegenden Erfindung wird ein Schaumsubstrat, welches aus
einem thermoplastischen Harz hergestellt ist, verwendet. Beispiele
des thermoplastischen Harzes zum Bilden des Schaumsubstrats schließen
Harz auf Olefin-Basis wie Homopolymere von Olefinen mit 2 bis 6
Kohlenstoffatomen, z. B. Ethylen, Propylen, Buten, Penten und Hexen und
Olefin-Copolymer, hergestellt durch Copolymerisieren von zwei oder
mehr Arten von Monomeren, ausgewählt aus Olefinen mit 2
bis 10 Kohlenstoffatomen, Ethylen-Vinylester-Copolymer, Ethylen-(Meth)acrylsäure-Copolymer,
Ethylen-(Meth)acrylsäureester-Copolymer, Esterharz, Amidharz,
Styrolharz, Acrylharz, Harz auf Acrylnitril-Basis und Ionomerharz
ein. Diese Harze können entweder einzeln oder in einer
Kombination von zwei oder mehr Harzen verwendet werden. Harze auf
Olefin-Basis sind im Hinblick auf Formvermögen, Ölbeständigkeit
und Kosten bevorzugt. Harze auf Propylen-Basis sind im Hinblick
auf Steifigkeit und Wärmebeständigkeit der resultierenden
Formkörper besonders bevorzugt.
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Beispiele
der Harze auf Propylen-Basis schließen Propylen-Homopolymere
und Copolymere auf Propylen-Basis, welche mindestens 50 Mol-% Propylen-Einheiten
enthalten, ein. Die Copolymere können Blockcopolymere,
statistische Copolymere und Pfropfcopolymere sein. Beispiele der
Copolymere auf Propylen-Basis, welche geeigneterweise verwendet
werden, schließen Copolymere von Propylen mit Ethylen oder
einem α-Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen ein. Beispiele
des α-Olefins mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen schließen
1-Buten, 4-Methylpenten-1, 1-Hexen und 1-Octen ein. Der Gehalt der
Monomereinheiten, außer Propylen, in dem Copolymer auf
Propylen-Basis beträgt bevorzugt bis zu 15 Mol-% für
Ethylen und bis zu 30 Mol-% für α-Olefine mit
4 bis 10 Kohlenstoffatomen. Das Harz auf Propylen-Basis kann aus
entweder einer einzelnen Art von Polymer oder einem Gemisch von
zwei oder mehr Arten von Polymeren zusammengesetzt sein.
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Wenn
ein langkettig-verzweigtes Harz auf Propylen-Basis oder ein Harz
auf Propylen-Basis mit einem Gewichtsmittel des Molekulargewichts
von 1 × 105 oder höher
in einer Menge von 50 Gew.-% oder mehr des thermoplastischen Harzes,
welches eine geschäumte Schicht bildet, verwendet wird,
ist es möglich, ein geschäumtes Harzsubstrat auf
Propylen-Basis herzustellen, welches feinere Zellen enthält.
Unter solchen Harzen auf Propylen-Basis wird geeigneterweise nicht
vernetztes Harz auf Propylen-Basis verwendet, da es kaum zur Gelbildung während
eines Recyclingverfahrens führen wird.
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Das
Treibmittel zur Verwendung bei der Herstellung des geschäumten
Substrats, welches in der vorliegenden Erfindung verwendet wird,
kann entweder ein chemisches Treibmittel oder ein physikalisches
Treibmittel sein. Darüber hinaus können beide Typen
von Treibmitteln zusammen verwendet werden. Beispiele des chemischen
Treibmittels schließen bekannte thermisch zersetzbare Verbindungen wie
thermisch zersetzbare Treibmittel, welche Stickstoffgas durch ihrer
Zersetzung bilden, (z. B. Azodicarbamid, Azobisisobutyronitril,
Dinitrosopentamethylentetramin, p-Toluolsulfonylhydrazid, p,p'-Oxybis(benzolsulfonylhydrazid);
und thermisch zersetzbare anorganische Treibmittel, welche Kohlendioxidgas
durch ihre Zersetzung bilden, (z. B. Natriumhydrogencarbonat, Ammoniumcarbonat
und Ammoniumhydrogencarbonat) ein. Spezielle Beispiele des physikalischen
Treibmittels schließen Propan, Butan, Wasser und Kohlendioxidgas
ein. Unter den Treibmitteln, welche vorstehend als Beispiele bereitgestellt werden,
werden geeigneterweise Wasser und Kohlendioxidgas verwendet, da
geschäumte Substrate weniger Deformation erzeugen werden,
welche aus sekundärem Schäumen während
des Erwärmens in einem Vakuumformverfahren resultiert und
auch da jene Mittel Substanzen sind, welche unter Bedingungen hoher
Temperatur inert sind und gegenüber Feuer inert sind. Obwohl
die Menge des verwendeten Treibmittels passenderweise auf der Basis
der Arten des Treibmittels und Harzes, welche verwendet werden,
bestimmt wird, so dass ein gewünschtes Expansionsverhältnis
erreicht wird, werden normalerweise 0,5 bis 20 Gewichtsteile Treibmittel
pro 100 Gewichtsteile des thermoplastischen Harzes verwendet.
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Obwohl
das Verfahren zur Herstellung des Schaumsubstrats nicht besonders
eingeschränkt ist, ist ein Flächengebilde, welches
durch Extrusionsformen unter Verwendung einer flachen Düse
(Breitschlitzdüse) oder einer kreisförmigen Düse
erhalten wird, wünschenswert. Besonders bevorzugt wird
ein Verfahren verwendet, bei dem ein geschmolzenes Harz extrudiert
wird, während man es Schäumen lässt,
gefolgt von Gestreckt- und Gekühltwerden über einen
Dorn oder dergleichen. Wenn ein Schaumsubstrat durch Extrusionsformen
hergestellt wird, ist es auch zulässig, ein geschmolzenes
Harz durch eine Düse zu extrudieren, es zu kühlen,
um zu verfestigen, und dann Strecken durchzuführen. Obwohl
das Schaumsubstrat entweder eine einzelne Schicht oder eine Vielzahl
von Schichten aufweisen kaum, ist ein Vielschicht- Schaumsubstrat
mit Nichtschaumschichten als äußere Schichten
im Hinblick auf das Verhindern des Reißens bei der Herstellung
des Substrats bevorzugt. Obwohl die Harze, welche als Beispiele
des Harzes bereitgestellt werden, welches die Schaumschicht bildet,
als das Harz verwendet werden können, welches die Nichtschaumschicht(en)
bildet, ist das Harz, welches die Nichtschaumschicht(en) bildet,
bevorzugt ein Harz des gleichen Typs wie der des Harzes, welches
die Schaumschicht bildet. Wenn zum Beispiel die Schaumschicht aus
einem Harz auf Propylen-Basis hergestellt ist, ist es wünschenswert,
dass die Nichtschaumschicht(en) auch aus einem Harz auf Propylen-Basis
hergestellt ist/sind. Obwohl das thermoplastische Harzschaumflächengebilde,
welches verwendet wird, nicht besonders eingeschränkt ist,
wird normalerweise ein Schaumflächengebilde mit einem Expansionsverhältnis
von 2 bis 10 und einer Dicke von ungefähr 1 bis 10 mm verwendet.
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Das
Schaumsubstrat, welches in der vorliegenden Erfindung verwendet
wird, kann ein Außenhautmaterial, laminiert auf einer Oberfläche
davon, aufweisen. Beispiele des Außenhautmaterials schließen
Materialien ein, welche Funktionen der Dekoration, Verbesserung
beim Berührungsgefühl, Verstärkung oder
Schutz haben. Spezielle Beispiele schließen Gewebe, Vliesstoff,
Wirkware, Flächengebilde, Folie, Schaum und Netz ein. Beispiele
von Materialien zum Bilden von solchen Außenhautmaterialien schließen
thermoplastische Harze, wie Harze auf Olefin-Basis, Harze auf Vinylchlorid-Basis
und Harze auf Styrol-Basis, duroplastische Harze, wie Harze auf Urethan-Basis,
Kautschuke und thermoplastische Elastomere, wie cis-1,4-Polybutadien
und Ethylen-Propylen-Copolymere, Cellulosefasern, wie Baumwolle,
Hanf und Bambus ein. Solche Außenhautmaterialien können
mit ungleichmäßigen Muster wie Körnungsmuster,
Aufdrucken oder Färbung versehen worden sein und sie können
entweder eine Einzelschichtstruktur oder eine Mehrschichtstruktur aufweisen.
Ein Außenhautmaterial, in welchem eine Polsterungsschicht
gebildet wurde, um weiches Gefühl hinzuzufügen,
kann auch verwendet werden. Laminierung eines Schaumsubstrats und
einer Außenhautschicht kann durch Trockenlaminierung, Sandwich-Laminierung,
Heißwalzenlaminierung, Heißluftlaminierung oder
dergleichen durchgeführt werden.
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Das
Schaumsubstrat, welches in der vorliegenden Erfindung verwendet
wird, kann Additive enthalten. Beispiele von solchen Additiven schließen Füllstoffe,
Antioxidationsmittel, Lichtstabilisatoren, UV-Absorptionsmittel,
Weichmacher, Antistatika, farbgebende Mittel, Trennmittel, Fluidität
verleihende Mittel und Gleitmittel ein. Spezielle Beispiele der
Füllstoffe schließen anorganische Fasern, wie
Glasfaser und Kohlenstofffaser, und anorganische Teilchen, wie Talk,
Ton, Siliciumdioxid, Titanoxid, Calciumcarbonat und Magnesiumsulfat,
ein.
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Obwohl
das thermoplastische Harz, welches als das Material verwendet wird,
welches den funktionellen Bestandteil bildet, nicht besonders eingeschränkt
ist, wird in der vorliegenden Erfindung ein Harz gewählt,
welches gute Verschweißbarkeit mit dem thermoplastischen
Harz, welches das Schaumsubstrat bildet, aufweist. Ein thermoplastisches
Harz, welches das gleiche ist wie oder ähnlich ist zu dem thermoplastischen
Harz, welches das Schaumsubstrat bildet, ist im Hinblick auf Schweißfestigkeit
zu dem Schaumsubstrat bevorzugt. Das thermoplastische Harz für
den funktionellen Bestandteil kann auch verschiede Arten von Additiven
einschließen. Beispiele von solchen Additiven schließen
Füllstoffe, Antioxidationsmittel, Lichtstabilisatoren,
UV-Absorptionsmittel, Weichmacher, Antistatika, farbgebende Mittel,
Trennmittel, Fluidität verleihende Mittel und Gleitmittel
ein.
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Das
Verfahren der vorliegenden Erfindung wird, wie vorstehend beschrieben,
durchgeführt durch die Verwendung einer Formmaschine mit
einer ersten Form, welche eine erste Formoberfläche mit einer
Vertiefung aufweist, welche eine Kavität zum Bilden eines
funktionellen Bestandteils definiert, und einen Harzkanal, welcher
zu der Kavität an der Einlauföffnung am Boden
der Vertiefung führt, und einer zweiten Form, welche eine
zweite Formoberfläche aufweist und mit der zweiten Formoberfläche
gegenüber der ersten Formoberfläche angeordnet
ist.
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Das
Verfahren der vorliegenden Erfindung wird mit Bezug auf 4 (1)
bis 4 (5) beschrieben. Schritt (1) ist ein Schritt
des Platzierens eines druckbeständigen Flächengebildes
(14) auf einem Teil der ersten Formoberfläche,
um so eine Region (20) abzudecken (gezeigt in 5(a) und 5(b)),
wo eine Verlängerungslinie des Einlaufs der ersten Form (10)
eine imaginäre Ebene, umgeben durch die erste Formoberfläche,
mit Ausnahme der Vertiefung, schneidet, wie in 4 (1)
gezeigt. In 4 (1) wurde das druckbeständige
Flächengebilde an der ersten Formoberfläche mit
einem Haftklebstoffband (nicht gezeigt) fixiert. Im Folgenden wird
die Region (20) manchmal als ein Einlaufverlängerungsteil
bezeichnet.
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Wenn
ein Schaumsubstrat zwischen die erste Form und die zweite Form zugeführt
wird, ohne ein druckbeständiges Flächengebilde
zu platzieren, dann werden die Formen geschlossen, um die Öffnung
der Kavität (6) zu schließen, und dann
wird, während dieser Zustand beibehalten wird, ein geschmolzenes
thermoplastisches Harz in die Kavität (6) zugeführt,
wobei das Schaumsubstrat einen hohen Harzdruck am Einlaufverlängerungsteil
erfährt, so dass das Schaumsubstrat komprimiert wird, wobei es
an dem Teil dünner wird. Deshalb kann, wenn das geschmolzene
thermoplastische Harz kühlt und sich verfestigt, eine Einsenkung
auf der Oberfläche des Schaumsubstrats gebildet werden.
Durch Platzieren eines druckbeständigen Flächengebildes
(14) bei einem Einlaufverlängerungsteil (20)
wie in der vorliegenden Erfindung kann das druckbeständige
Flächengebilde zu einem bestimmten Grad den Harzdruck oder
die Wärme, welche angewandt werden, wenn ein geschmolzenes
thermoplastisches Harz zugeführt wird, absorbieren, und
im Ergebnis wird die Bildung von Einsenkungen verhindert. In der
vorliegenden Erfindung wird ein druckbeständiges Flächengebilde
so platziert, dass mindestens ein Einlaufverlängerungsteil
damit abgedeckt werden kann. Speziell ist es zulässig,
ein druckbeständiges Flächengebilde so zu platzieren,
dass die Öffnung einer Vertiefung der ersten Formoberfläche
damit vollständig abgedeckt wird. Alternativ ist es auch
zulässig, ein druckbeständiges Flächengebilde
auf einem Teil der Öffnung der Vertiefung so zu platzieren,
dass der Einlaufverlängerungsteil damit abgedeckt wird.
Da das druckbeständige Flächengebilde ein Teil
eines thermoplastischen Harzformkörpers, der schließlich erhalten
wird, wird, ist es im Hinblick auf die Leichtgewichtseigenschaft
eines Formkörpers, der erhalten wird, wünschenswert,
das druckbeständige Flächengebilde bei einem Teil
der Öffnung der Vertiefung zu platzieren. Normalerweise
ist es wünschenswert, das druckbeständige Flächengebilde
so zu platzieren, dass eine kreisförmige Region mit etwa
100 mm im Radius mit dem Zentrum bei dem Einlaufverlängerungsteil
abgedeckt wird.
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Die
Dicke des druckbeständigen Flächengebildes beträgt
normalerweise etwa 0,1 bis etwa 3 mm. Um ein fehlerbehaftetes Erscheinungsbild
eines Formkörpers auszuschließen, wird ein druckbeständiges
Flächengebilde mit einem Anstieg in seiner Dicke stärker
wünschenswert. Wenn es jedoch übermäßig
dick ist, kann es schwierig werden, das druckbeständige
Flächengebilde und ein Schaumsubstrat zu vereinigen. Deshalb
beträgt die Dicke des druckbeständigen Flächengebildes
wünschenswerterweise bis zu 70%, stärker wünschenswert
bis zu 50% der Dicke des Schaumsubstrats.
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Im
Allgemeinen wird eine größere Wirkung auf die
Verbesserung des Erscheinungsbilds mit einem Anstieg beim Flächengewicht
(d. h. Gewicht pro Flächeneinheit) des druckbeständigen
Flächengebildes erreicht. Im Hinblick auf die Leichtgewichtseigenschaft
eines Formkörpers, der erhalten wird, beträgt das
Flächengewicht des druckbeständigen Flächengebildes
jedoch wünschenswerterweise etwa 100 bis etwa 1000 g/m2.
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Beispiele
des druckbeständigen Flächengebildes schließen
Gewebe, Vliesstoff, Wirkware, Nichtschaumflächengebilde,
Schaumflächengebilde, usw. ein. Solche druckbeständigen
Flächengebilde sind aus thermoplastischen Harzen, wie Harzen auf
Olefin-Basis, Harzen auf Vinylchlorid-Basis und Harzen auf Styrol-Basis,
Kautschuken und thermoplastischen Elastomeren, wie Polybutadien
und Ethylen-Propylen-Copolymeren, und Cellulosefasern, wie Baumwolle,
Hanf und Bambus hergestellt. Im Hinblick auf das Wärmebindungsvermögen
zu einem Schaumflächengebilde ist das druckbeständige
Flächengebilde wünschenswerterweise aus einem
Harz hergestellt, welches das gleiche wie das eines thermoplastischen
Harzschaumflächengebildes ist. Das druckbeständige
Flächengebilde kann entweder eine einzelne Schicht oder
eine Vielzahl von Schichten aufweisen. Es ist auch möglich,
die Wirkung durch Erhöhen der Steifigkeit des druckbeständigen
Flächengebildes durch Einbringung von Füllstoffen,
wie anorganischen feinen Teilchen, z. B. Talk, und feinen Metallteilchen,
zu steigern.
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Schritt
(2) ist ein Schritt des Zuführens eines Schaumsubstrats
(15), welches aus einem ersten thermoplastischen Harz hergestellt
ist, zwischen eine erste Form (10), an welcher das druckbeständige Flächengebilde
platziert worden ist, und eine zweite Form (17), wie in 4 (2)
gezeigt. In diesem Schritt wird das Schaumsubstrat normalerweise
mit einem Einspannrahmen (16) fixiert. Das Schaumsubstrat kann
vorausgehend in eine gewünschte Form gebracht worden sein,
vor seinem Zuführen zwischen die Formen. In dem vorausgehenden
Formen des Schaumsubstrats können die erste Form und die zweite
Form verwendet werden. Eine Form, welche eine Formoberfläche
mit der gleichen Konfiguration wie die der Formoberfläche
der ersten Form hat, außer dass sie keine Vertiefung aufweist,
kann anstelle der ersten Form verwendet werden. Es ist zulässig, das
Schaumsubstrat zu erwärmen, um es vor seinem Zuführen
zwischen die Formen zu erweichen. In diesem Fall wird der Schritt
(3), welcher später beschrieben wird, bevorzugt durchgeführt,
bevor das Schaumsubstrat seinen erweichten Zustand verliert, welcher
zum Formen geeignet ist. Das Verfahren zum Erwärmen des
Schaumsubstrats ist nicht besonders eingeschränkt und es
kann ein Verfahren des Erwärmens des Schaumsubstrats mit
einer Heizung oder Heißluft sein. Das Erwärmen
wird wünschenswerterweise so durchgeführt, dass
die Oberflächentemperatur die Schmelztemperatur (für
kristalline Harze) oder Erweichungstemperatur (für nicht-kristalline
Harze) des thermoplastischen Harzes, welches das Schaumsubstrat
bildet, erreicht oder höher wird. Im Falle von, zum Beispiel,
eines Schaumsubstrats, welches aus einem Harz auf Propylen-Basis hergestellt
ist, ist es wünschenswert, so zu erwärmen, dass
die Oberflächentemperatur etwa 180°C bis etwa
220°C wird. Die Temperatur der Oberfläche des
Schaumsubstrats kann durch Inkontaktbringen eines Thermoelements
mit der Oberfläche gemessen werden.
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Schritt
(3) ist ein Schritt des Schließens der Formen, bis ein
Abstand zwischen der ersten Form und der zweiten Form einen vorbestimmten
Wert von nicht mehr als die Dicke des Schaumsubstrats, welches in
Schritt (2) zugeführt wird, wie in 4 (3) gezeigt,
erreicht. Der Ausdruck „Dicke eines Schaumsubstrats” wie
hier verwendet, bedeutet die Dicke des Schaumsubstrats in einem
nicht belasteten Zustand vor dem Formschließen. Der Abstand
ist die Strecke in der Formschließungsrichtung zwischen
den Formoberflächen der Formen. Der Formschließungsdruck wird
wünschenswerterweise innerhalb des Bereichs von 1 bis 100
Tonnen/m2 eingestellt.
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Schritt
(4) ist ein Schritt des Zuführens eines geschmolzenen thermoplastischen
Harzes in die Kavität durch den Harzkanal, während
die ersten und zweiten Formen bei dem vorbestimmten Abstand gehalten
werden. 4 (4) zeigt einen Zustand, in
dem die Zufuhr des thermoplastischen Harzes vollendet ist. In diesem
Schritt wird das thermoplastische Harz zugeführt, bis die
Kavität damit gefüllt ist und das thermoplastische
Harz mit dem Schaumsubstrat und dem druckbeständigen Flächengebilde
in Kontakt kommt. Im Falle einer Verwendung eines Schaumsubstrats,
welches durch Erwärmtwerden erweicht wurde, ist es wünschenswert,
dass die Oberflächentemperatur des Schaumsubstrats bei
der Zuführung eines geschmolzenen thermoplastischen Harzes
so niedrig wie möglich ist. Normalerweise sind Temperaturen,
welche nicht höher als die Erweichungstemperatur des thermoplastischen
Harzes sind, welches das Schaumsubstrat bildet, möglich.
Zum Beispiel liegt für ein Schaumsubstrat, welches aus
einem Harz auf Propylen-Basis hergestellt ist, die Oberflächentemperatur
wünschenswerterweise innerhalb des Bereichs von 100 bis
50°C.
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Im
Falle des Platzierens eines druckbeständigen Flächengebildes
um die Öffnung einer Vertiefung der ersten Formoberfläche
damit vollständig abzudecken ermöglicht das Zuführen
des geschmolzenen thermoplastischen Harzes, so dass es aus der Kavität
fließt, dass das druckbeständige Flächengebilde
an dem Schaumsubstrat mit dem geschmolzenen thermoplastischen Harz
fixiert wird. Im Falle des Platzierens eines druckbeständigen Flächengebildes bei
einem Teil der Öffnung der Vertiefung, um so den Einlaufverlängerungsteil
abzudecken, wie in 5(b) gezeigt, kann
das druckbeständige Flächengebilde fixiert werden
durch Zuführen eines geschmolzenen thermoplastischen Harzes,
so dass es aus der Kavität wie im Vorstehenden fließen
kann. Durch Zuführen eines geschmolzenen thermoplastischen
Harzes in eine Kavität wird jedoch das geschmolzene thermoplastische
Harz durch Schweißen an das Schaumsubstrat bei einem Teil,
wo kein druckbeständiges Flächengebilde platziert
wurde, gebunden, und mindestens ein Teil des druckbeständigen
Flächengebildes kommt mit dem geschmolzenen thermoplastischen
Harz in Kontakt, und als ein Ergebnis wird das druckbeständige
Flächengebilde fixiert. Obwohl die Menge der Harzzufuhr
für einen Einlauf passenderweise gemäß der
Form der Kavität oder dergleichen eingestellt werden kann,
beträgt sie wünschenswerterweise etwa 10 bis etwa
100 g und stärker wünschenswert etwa 20 bis etwa
50 g.
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In
jedem der Schritte (2) bis (4) kann Vakuumsaugen durch eine Formoberfläche
einer Form durchgeführt werden oder kann komprimierte Luft durch
die Formoberfläche der zweiten Form zugeführt
werden. Durch die Durchführung von solchem Vakuumsaugen
oder Zuführen von komprimierter Luft ist es möglich,
das druckbeständige Flächengebilde oder das Schaumsubstrat
eng an eine Formoberfläche anzubringen, und dabei es ist
möglich, ein Abtrennen oder unbeabsichtigtes Verrutschen
des druckbeständigen Flächengebildes zu verhindern oder
ein Auslaufen des geschmolzenen Harzes, welches zugeführt
wird, zu verhindern. Wenn Vakuumsaugen durchgeführt wird,
ist es wünschenswert, das Saugen so durchzuführen,
dass das Ausmaß des Vakuums in der Lücke zwischen
einer Formoberfläche und dem Schaumflächengebilde
in den Bereich von –0,05 bis –0,1 MPa fallen kann.
Das Ausmaß des Vakuums ist der Druck in der Lücke
zwischen der Formoberfläche und dem Schaumsubstrat, ausgedrückt bezogen
auf den Atmosphärendruck. Das heißt, „das Ausmaß des
Vakuums ist –0,05 MPa” bedeutet, dass der Unterschied
zwischen dem Atmosphärendruck und dem Druck in der abgesaugten
Lücke zwischen dem Schaumsubstrat und der Formoberfläche
0,05 MPa beträgt. Das Ausmaß des Vakuums wird
in einem Vakuumsaugkanal, welcher in einer Form bereitgestellt ist,
detektiert. Wenn komprimiertes Gas durch die Formoberfläche
der zweiten Form zugeführt wird, wird das komprimierte
Gas wünschenswerterweise so zugeführt, dass der
Druck in der Lücke zwischen der Formoberfläche
und dem Schaumsubstrat in den Bereich von 0,05 MPa bis 0,7 MPa fallen
kann.
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Schritt
(5) ist ein Schritt des Kühlens eines geschmolzenen thermoplastischen
Harzes, um es zu verfestigen, während die ersten und zweiten
Formen nach dem Stoppen der Zufuhr des thermoplastischen Harzes,
wie in 4 (4) gezeigt, geschlossen gehalten werden, wobei
ein funktioneller Bestandteil in der Kavität gebildet wird
und gleichzeitig ein thermoplastischer Harzformkörper,
umfassend den funktionellen Bestandteil und das Schaumsubstrat,
gebildet wird.
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Der
in Schritt (5) erhaltene thermoplastische Harzformkörper
ist ein Formkörper, bei welchem ein funktioneller Bestandteil,
gebildet durch Kühlen eines geschmolzenen thermoplastischen
Harzes in der Kavität (6), durch Schweißen
an einen Teil eines Schaumsubstrats gebunden wurde. Der funktionelle Bestandteil
in der vorliegenden Erfindung ist eine Komponente, welche gebildet
wurde, um aus einem geschäumten Substrat herauszuragen.
Spezielle Beispiele davon schließen eine Rippe, welche
eine Funktion des Verstärkens eines thermoplastischen Harzformkörpers
hat, oder Komponenten wie einen Vorsprung, einen Bügel
oder einen Haken, welche eine Funktion des Anbringens eines thermoplastischen
Harzformkörpers an einen anderen Gegenstand haben, ein.
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Schritt
(6) ist ein Schritt des Öffnens der Formen und Herausnehmens
des thermoplastischen Harzformkörpers. Ein Beispiel von
thermoplastischen Harzformkörpern, welche durch das Verfahren
der vorliegenden Erfindung erhalten werden, ist in 6 und 7 gezeigt.
In dem thermoplastischen Harzformkörper (19) befindet
sich ein druckbeständiges Flächengebilde (14)
in Sandwich-Anordnung zwischen einer Rippe (18), welche
ein funktioneller Bestandteil ist, und einem Schaumsubstrat (15).
In 7 drückt die Bezugszahl 21 die
Länge der Rippe (18) aus.
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Die
thermoplastischen Harzformkörper, welche durch die vorliegende
Erfindung erhalten werden, können für Verpackungsmaterialien,
wie Lebensmittelbehälter, Autoinnenkomponenten, Baumaterialien
und elektrische Haushaltsgeräte verwendet werden. Beispiele
von Autoinnenkomponenten schließen Türverkleidungen,
Dachverkleidungen und Kofferraumseitenverkleidungen ein. Wenn zum
Beispiel ein thermoplastischer Harzformkörper mit einer Rippe,
welche durch Schweißen gebunden wurde, als ein funktioneller
Bestandteil als eine Autoinnenkomponente verwendet wird, bekommen
Fahrzeuge mit der Innenkomponente eine hohe Festigkeit. Thermoplastische
Harzformkörper mit einem Vorsprung oder einem Haken, welche
durch Schweißen gebunden wurden, als ein funktioneller
Bestandteil können leicht mit anderen Autobestandteilskomponenten verbunden
werden.
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[Beispiele]
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Die
vorliegende Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf Beispiele beschrieben,
aber die Erfindung ist nicht auf die Beispiele eingeschränkt.
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Die
Formen, welche in einem Beispiel und einem Vergleichsbeispiel verwendet
werden, sind wie folgt.
- Erste Form: eine Form, welche in
ihrer Formoberfläche eine Vertiefung aufweist, die eine
Kavität zum Bilden einer Rippe von 3 mm Dicke am Fuß,
2,7 mm Dicke am Kopf, 5 mm Höhe und 150 mm Länge
definiert. Ein Harzkanal, welcher aus einem Anguss, einem Angussverteiler
und so weiter zusammengesetzt ist, der in der Form bereitgestellt
ist, war mit dem Boden der Vertiefung (d. h. dem Teil, welcher dem
Kopf einer Rippe entspricht) über einen Einlauf von 8 mm
Durchmesser verbunden und geöffnet.
- Zweite Form: eine Form, welche eine flache Formoberfläche
aufweist und zum Vakuumsaugen in der Lage ist.
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(1) Herstellung eines Schaumsubstrats
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Ein
Schaumsubstrat wurde unter Verwendung eines nicht vernetzten Polypropylen-Schaumflächengebildes
(kommerzieller Name: SUMICELLER, hergestellt von Sumika Plastech
Co., Ltd.) mit einem Expansionsverhältnis von 3 und einer
Dicke von 3 mm und eines Laminatflächengebildes, welches
aus einem thermoplastischen Elastomerflächengebilde auf
Olefin-Basis mit einer Dicke von 0,6 mm und einem vernetzten Polypropylen-Schaumflächengebilde
mit einem Expansionsverhältnis von 10 und einer Dicke von
2,5 mm (kommerzieller Name: VINYLER, hergestellt von Kyowa Leather
Cloth Co., Ltd.) zusammengesetzt ist, hergestellt.
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Heißluft
mit einer Temperatur von 250°C und einer Fließgeschwindigkeit
von 15 m/sec wurde von einer Heißluftquelle auf eine Oberfläche
des nicht vernetzten Polypropylen- Schaumflächengebildes geblasen,
wobei die Oberfläche geschmolzen wurde. Das geschmolzene
nicht vernetzte Polypropylen-Schaumflächengebilde wurde
so auf das Laminatflächengebilde aufgebracht, dass es der
Oberfläche des vernetzten Polyorpylen-Schaumflächengebildes
des Laminatflächengebildes gegenüberstand. Die
Flächengebilde wurden bei einer Maschinengeschwindigkeit
von 2,5 m/min zwischen ein Walzenpaar mit einem Walzen-Walzen-Abstand
von 3 mm und einem Walzenanpressdruck von 0,05 MPa geführt.
So wurde ein Schaumsubstrat mit einer Dicke von 6,1 mm hergestellt.
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[Beispiel 1]
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Ein
druckbeständiges Flächengebilde, hergestellt aus
einem Harz auf Propylen-Basis, (kommerzieller Name: NOBLEN FS2011DG2,
hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.) mit einer Dicke von
0,5 mm und einem Durchmesser von 20 mm wurde so platziert, dass
es den Einlaufverlängerungsteil der ersten Form abdeckte.
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Das
Schaumsubstrat wurde in einem Einspannrahmen einer Vakuumformmaschine
(kommerzieller Name: VAIM0301, hergestellt von Sato Tekko Co., Ltd.)
fixiert und wurde mit einer Nahinfrarot-Heizung erwärmt,
so dass die nicht vernetzte Polypropylen-Schaumflächengebildeoberfläche
des Schaumsubstrats auf eine Temperatur von 200°C gebracht werden
konnte. So wurde das Schaumsubstrat erweicht. Das erweichte Schaumsubstrat
hatte eine Dicke von 6,3 mm. Während das Schaumsubstrat
in dem Einspannrahmen fixiert war, wurde es zwischen eine erste
Form, auf welcher das druckbeständige Flächengebilde
platziert worden war, und eine zweite Form zugeführt, so
dass die nicht vernetzte Polypropylen-Schaumflächengebildeseite
auf der Seite der ersten Form lokalisiert werden konnte. Die Temperatur
der zweiten Form wurde auf 60°C eingestellt.
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Dann
wurden die erste Form und die zweite Form geschlossen, bis der Abstand
zwischen ihren Formoberflächen 5,5 mm betrug, und Vakuumsaugen
bei –0,09 MPa wurde durch die Formoberfläche der
zweiten Form durchgeführt, wobei das Schaumsubstrat geformt
wurde. Dann wurden die erste Form und die zweite Form mit einer
Kompressionskraft von 200 kN komprimiert und ein geschmolzenes Harz
auf Propylen-Basis (Polypropylen, hergestellt von Sumitomo Chemical
Co., Ltd., kommerzieller Name: NOBLEN BUE81E6, MFR = 80 g/10 min)
wurde dann in die Kavität bei einer Rate von 3 g/sec für
1,1 Sekunden durch den Angussverteiler und den Anguss, welche den
Harzkanal bilden, welcher in der ersten Form bereitgestellt ist,
zugeführt, wobei die Kavität mit dem geschmolzenen
Harz auf Propylen-Basis gefüllt wurde. Nach Kühlen
eines resultierenden Formkörpers durch Blasen von Luft
aus einem Kühlgebläse, während die Formen
geschlossen gehalten wurden, wurden die Formen geöffnet
und der Formkörper wurde herausgenommen. Nicht notwendige
Ränder wurden abgeschnitten, wobei ein Formkörper
erhalten wurde, bei welchem eine in 6 und 7 gezeigte Rippe
durch Schweißen an eine flache Platte (das Schaumsubstrat)
gebunden worden war. Es gab keine Einsenkung auf der Oberfläche
des resultierenden Formkörpers, welche dem Teil des Körpers
entspricht, wo die Rippe gebildet wurde, und deshalb hatte der Formkörper
eine gutes Erscheinungsbild.
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[Vergleichsbeispiel 1]
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Ein
Formkörper wurde in der gleichen Weise wie Beispiel 1 hergestellt,
außer dass kein druckbeständiges Flächengebilde
am Ausgangsverlängerungsteil der ersten Form platziert
wurde. Eine Einsenkung wurde auf der Oberfläche des resultierenden
Formkörpers, welche dem Teil des Körpers entspricht,
wo die Rippe gebildet wurde, festgestellt.
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INDUSTRIELLE ANWENDBARKEIT
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Gemäß dem
Verfahren der vorliegenden Erfindung ist es möglich, einen
Formkörper mit gutem Erscheinungsbild ohne Einsenkung auf
der Oberfläche gegenüber eines Teils eines Schaumsubstrats, wo
ein funktioneller Bestandteil durch Schweißen gebunden
wurde, zu erhalten.
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ZUSAMMENFASSUNG
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Ein
Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Harzformkörpers
mit einem thermoplastischen Harzschaumsubstrat und einem funktionellen Bestandteil,
gebunden durch Schweißen an das Schaumsubstrat, wird bereitgestellt.
Um das Auftreten von Einsenkungen auf der Oberfläche des
Formkörpers an dem gebundenen Teil des funktionellen Bestandteils
zu verhindern, wird das Formen des funktionellen Bestandteils durchgeführt,
während ein druckbeständiges Flächengebilde
an einem Verlängerungsteil eines geschmolzenes Harz-Zufuhreinlaufs
platziert ist, welcher am Boden einer Kavität zum Bilden
des funktionellen Bestandteils bereitgestellt ist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - JP 2001-121561
A [0002]